Tiêu chuẩn TCVN 13796:2023 về Ống và hệ ống cao su - Loại thủy lực được gia cường sợi dệt dùng cho chất lỏng gốc dầu hoặc gốc nước

• Số hiệu: TCVN13796:2023
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2023

Bảng 2 - Độ đồng tâm của ống

Kích cỡ danh nghĩa

Độ lệch tối đa của độ dày thành ống giữa đường kính trong và đường kính ngoài, mm

Nhỏ hơn hoặc bằng 6,3

0,8

Lớn hơn 6,3 và nhỏ hơn hoặc bằng 25

1,0

Lớn hơn 25

...

...

...

6.2  Chiều dài

Chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp phải được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và bên mua.

CHÚ THÍCH: Các khuyến nghị đối với chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp được nêu trong Phụ lục C.

7  Yêu cầu về tính năng

7.1  Quy định chung

Các yêu cầu đối với thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên được nêu trong Phụ lục A. Các khuyến nghị thử nghiệm để phê duyệt sản xuất được nêu trong Phụ lục B.

7.2  Các yêu cầu về thủy tĩnh

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605 tại áp lực thấm thích hợp được nêu trong Bảng 3 và tại áp lực phá vỡ nhỏ nhất thích hợp được nêu trong Bảng 4. Ống và hệ ống không được hỏng.

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, mức biến đổi về chiều dài của ống tại áp lực làm việc lớn nhất (xem Bảng 5) không được vượt quá +2 % hoặc -4 % đối với các ống nhỏ hơn hoặc bằng kích cỡ danh nghĩa 31,5 và +5 % hoặc 0 % đối với các ống cao hơn kích cỡ danh nghĩa 31,5.

...

...

...

Kích cỡ danh nghĩa

Loại 1TE

MPa (bar)

Loại 2TE

MPa (bar)

Loại 3TE

MPa (bar)

Loại R6

MPa (bar)

...

...

...

MPa (bar)

5

5,0 (50)

16,0 (160)

32,0 (320)

7,0 (70)

21,0 (210)

6,3

5,0 (50)

...

...

...

29,0 (290)

5,6 (56)

17,5 (175)

8

4,0 (40)

13,6 (136)

26,0 (260)

5,6 (56)

16,8 (168)

...

...

...

4,0 (40)

12,6 (126)

22,0 (220)

5,6 (56)

15,6 (156)

12,5

3,2 (32)

11,6 (116)

18,6 (186)

...

...

...

14,0 (140)

16

3,2 (32)

10,0 (100)

16,0 (160)

4,8 (48)

12,2 (122)

19

—

...

...

...

14,0 (140)

4,2 (42)

10,5 (105)

25

—

8,0 (80)

11,0 (110)

—

7,8 (78)

...

...

...

—

—

9,0 (90)

—

5,2 (52)

38

—

—

8,0 (80)

...

...

...

—

51

—

—

6,6 (66)

—

—

60

—

...

...

...

5,0 (50)

—

—

80

—

—

3,6 (36)

—

—

...

...

...

—

—

2,0 (20)

—

—

Bảng 4 - Áp lực phá vỡ nhỏ nhất

Kích cỡ danh nghĩa

Loại 1TE

MPa (bar)

...

...

...

MPa (bar)

Loại 3TE

MPa (bar)

Loại R6

MPa (bar)

Loại R3

MPa (bar)

5

10,0 (100)

...

...

...

64,0 (640)

14,0 (140)

42,0 (420)

6,3

10,0 (100)

30,0 (300)

58,0 (580)

11,2 (112)

35,0 (350)

...

...

...

8,0 (80)

27,2 (272)

52,0 (520)

11,2 (112)

33,6 (336)

10

8,0 (80)

25,2 (252)

44,0 (440)

...

...

...

31,2 (312)

12,5

6,4 (64)

23,2 (232)

37,2 (372)

11,2 (112)

28,0 (280)

16

6,4 (64)

...

...

...

32,0 (320)

9,6 (96)

24,4 (244)

19

—

18,0 (180)

28,0 (280)

8,4 (84)

21,0 (210)

...

...

...

—

16,0 (160)

22,0 (220)

—

15,6 (156)

31,5

—

—

18,0 (180)

...

...

...

10,5 (105)

38

—

—

16,0 (160)

—

—

51

—

...

...

...

13,2 (132)

—

—

60

—

—

10,0 (100)

—

—

...

...

...

—

—

7,2 (72)

—

—

100

—

—

4,0 (40)

...

...

...

—

Bảng 5 - Áp lực làm việc lớn nhất

Kích cỡ danh nghĩa

Loại 1TE

MPa (bar)

Loại 2TE

MPa (bar)

Loại 3TE

MPa (bar)

...

...

...

MPa (bar)

Loại R3

MPa (bar)

5

2,5 (25)

16,0 (160)

3,5 (35)

10,5 (105)

...

...

...

2,5 (25)

14,5 (145)

2,8 (28)

8,7 (87)

8

2,0 (20)

13,0 (130)

...

...

...

8,4 (84)

10

2,0 (20)

8,0 (80)

11,0 (110)

2,8 (28)

7,8 (78)

12,5

1,6(16]

...

...

...

9,3 (93)

2,8 (28)

7,0 (70)

16

1,6(16)

6,8 (68)

8,0 (80)

2,4 (24)

6,1 (61)

...

...

...

—

6,3 (63)

7,0 (70)

2,1 (21)

5,2 (52)

25

—

5,8 (58)

5,5 (55)

...

...

...

3,9 (39)

31,5

—

5,0 (50)

4,5 (45)

—

2,6 (26)

38

—

...

...

...

4,0 (40)

—

—

51

—

4,0 (40)

3,3 (33)

—

—

...

...

...

—

2,5 (25)

—

—

80

—

1,8 (18)

...

...

...

—

100

—

1,0 (10)

—

—

7.3  Bán kính uốn nhỏ nhất

Đối với các loại ống 1TE và R6, sử dụng các mẫu thử có chiều dài ít nhất bốn lần bán kính uốn nhỏ nhất. Đo đường kính ngoài ống với các thước kẹp ở vị trí nằm thẳng trước khi uốn ống. Uốn ống qua góc 180° đến bán kính uốn nhỏ nhất (xem Bảng 6) và đo mức độ bẹt với các thước kẹp.

...

...

...

Với tất cả các loại ống khác, khi được uốn vào bán kính uốn nhỏ nhất như nêu trong Bảng 6, và đo theo phương pháp A1 của ISO 10619-1:2017, Điều 4, ở trạng thái uốn, ống phải tuân thủ các yêu cầu về xung áp và độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp tại 7.4 và 7.6.

Bảng 6 - Bán kính uốn nhỏ nhất

Kích cỡ danh nghĩa

Bán kính uốn nhỏ nhất

mm

Loại 1TE

Loại 2TE

Loại 3TE

Loại R6

...

...

...

5

35

35

40

50

75

6,3

45

40

...

...

...

65

75

8

65

50

55

75

100

10

...

...

...

60

70

75

100

12,5

90

70

85

100

...

...

...

16

115

90

105

125

140

19

—

110

...

...

...

150

150

25

—

150

150

—

205

31,5

...

...

...

—

190

—

250

38

—

—

240

—

...

...

...

51

—

—

300

—

—

60

—

—

...

...

...

—

—

80

—

—

500

—

—

100

...

...

...

—

600

—

—

7.4  Độ bền xung áp

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.4.1  Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc dầu

Thử nghiệm xung áp phải được thực hiện với các loại ống 2TE, 3TE và R3 theo TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605, bằng cách sử dụng chất lỏng thủy lực gốc dầu như yêu cầu của TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605, tại nhiệt độ của Chất lỏng là 100 °C.

...

...

...

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.4.2  Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc nước

Thử nghiệm xung áp phải được thực hiện với các loại ống 2TE, 3TE và R3 TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605. Nhiệt độ của chất lỏng thử nghiệm phải là 70 °C. Chất lỏng thử nghiệm được sử dụng phải là HFC, HFAE, HFAS hoặc HFB như được quy định trong TCVN 8939-4 (ISO 6743-4).

Thử nghiệm xung áp là cần thiết đối với các loại 1TE và R6.

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

...

...

...

a) Hệ ống già hóa trong tủ sấy được đổ đầy một trong số các chất lỏng gốc nước được nêu trong 7.4.2 trong thời gian 120 h tại 70 °C;

b) Thử nghiệm xung áp hệ ống đã già hóa bằng cách sử dụng chất lỏng thủy lực gốc dầu tại nhiệt độ là 100 °C.

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.5  Sự rò rỉ của hệ ống

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại. Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.6  Độ dẻo ở nhiệt độ thấp

...

...

...

7.7  Độ bám dính giữa các thành phần

Khi được xác định theo ISO 8033, độ bám dính đối với các loại ống 1TE, 2TE và 3TE phải phù hợp với Bảng 7. Đối với các loại ống R3 và R6, độ bám dính giữa lớp lót và lớp gia cường, và giữa lớp vỏ và lớp gia cường không được nhỏ hơn 1,4 kN/m.

Các mẫu thử phải là loại 5 đối với lớp lót và gia cường và loại 2 hoặc loại 6 hoặc loại 8 đối với lớp vỏ và lớp gia cường như được mô tả trong ISO 8033:2016, 6.1 và 6.3.

Bảng 7 - Độ bám dính tối thiểu giữa các thành phần

Kích cỡ danh nghĩa

Giữa lớp lót và lớp gia cường

kN/m

Giữa lớp vỏ và lớp gia cường

kN/m

...

...

...

1,5

2,0

Lớn hơn 8

2,5

2,5

7.8  Độ bền chân không

Khi được thử nghiệm theo ISO 7233, ống và hệ ống phải phù hợp với các giá trị được nêu trong Bảng 8.

Bảng 8 - Mức chân không

Loại 2TE

...

...

...

Kích cỡ danh nghĩa

Áp lực đo âm (tối đa)

MPa (bar)

Kích cỡ danh nghĩa

Áp lực đo âm (tối đa)

MPa (bar)

5

0,060 (0,60)

5

...

...

...

6,3

0,060 (0,60)

6,3

0,080 (0,80)

8

0,060 (0,60)

8

0,080 (0,80)

10

...

...

...

10

0,080 (0,80)

12,5

0,060 (0,60)

12,5

0,080 (0,80)

16

...

...

...

19

0,060 (0,60)

25

0,060 (0,60)

CHÚ THÍCH 1: Không có yêu cầu về độ bền chân không đối với các kích cỡ của loại 2TE và 3TE không được liệt kê.

...

...

...

7.9  Độ bền mài mòn

Các yêu cầu về thử nghiệm độ bền mài mòn được bổ sung khi có phương pháp thử nghiệm độ bền mài mòn mới.

7.10  Độ bền chất lỏng

7.10.1  Tổng quan

Thử nghiệm độ bền chất lỏng phải được tiến hành trên các tấm đúc từ tổ hợp của lớp lót và lớp vỏ có độ dày tối thiểu là 2 mm và có mức độ lưu hóa tương đương với mức độ lưu hóa của ống.

7.10.2  Độ bền chịu dầu

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 100 °C, sự biến đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp lót phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +25 % đối với các loại ống 1TE, 2TE và 3TE và nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % đối với các loại ống R6 và R3 (tức là, không cho phép độ co ngót).

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 70 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp vỏ phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % (tức là, không cho phép độ co ngót).

7.10.3  Độ bền chịu nước

...

...

...

7.11  Độ bền ôzôn

Khi được thử nghiệm theo các phương pháp 1 hoặc phương pháp 2 của TCVN 12912:2020 (ISO 7326:2016), tùy thuộc vào kích cỡ danh nghĩa của ống, phải không nhìn thấy sự rạn nứt hoặc sự hư hại nào của lớp vỏ dưới độ phóng đại 2 lần.

7.12  Kiểm tra bằng mắt thường

Ống phải được kiểm tra về các khuyết tật thấy được ở lớp vỏ ngoài và phải xác minh rằng nhận diện ống là chính xác và đã được ghi nhãn đúng. Ngoài ra, hệ ống phải được kiểm tra để xác minh rằng chúng được lắp với các đầu nối chuẩn.

8  Tần suất thử nghiệm

Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên phải được thực hiện theo Phụ lục A.

Thử nghiệm điển hình là các thử nghiệm cần thiết để khẳng định rằng một thiết kế ống cụ thể, được sản xuất bằng một phương pháp cụ thể, đáp ứng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Các thử nghiệm phải được lặp lại sau các khoảng thời gian tối đa là 5 năm, hoặc bất cứ khi nào có sự thay đổi về phương pháp hoặc về vật liệu được sử dụng. Các thử nghiệm phải được thực thực thiện với tất cả các kích cỡ, và với tất cả các nhóm và các loại, trừ khi chúng có cùng kích cỡ và cấu trúc.

Thử nghiệm thường xuyên cần phải thực hiện với mỗi chiều dài của ống thành phẩm trước khi xuất xưởng.

Thử nghiệm phê duyệt sản xuất là các thử nghiệm, được nêu trong Phụ lục B, phải được ưu tiên thực hiện để kiểm soát chất lượng sản xuất. Các tần suất được nêu trong Phụ lục B chỉ mang tính hướng dẫn.

...

...

...

9.1  Ống

Ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn ít nhất một lần cách nhau 760 mm, với ít nhất các thông tin dưới đây:

a) Tên hoặc nhận diện nhà sản xuất, ví dụ: XXX;

b) Viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 13796 (ISO 4079);

c) Loại, ví dụ: 1TE;

d) Kích cỡ danh nghĩa, ví dụ: 16;

e) Áp lực làm việc lớn nhất, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ đơn vị, ví dụ: 1,6 MPa (16 bar);

f) Quý và hai chữ số cuối của năm sản xuất, ví dụ: Q2-20 (các phương pháp mã hóa ngày tháng khác, ví dụ biểu thị ngày hoặc tháng và năm sản xuất cũng được chấp nhận miễn là chúng rõ ràng đối với người sử dụng).

VÍ DỤ: XXX7TCVN 13796 (ISO 4079)/1TE/16/1,6 MPa (16 bar)/Q2-20.

...

...

...

9.2  Hệ ống

Hệ ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn rõ ràng và bền, với ít nhất các thông tin dưới đây:

a) Tên hoặc nhận diện nhà sản xuất, ví dụ: XXX;

b) Áp lực làm việc lớn nhất, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ đơn vị, ví dụ: 1,6 MPa (16 bar);

CHÚ THÍCH 1: Áp lực làm việc lớn nhất của hệ ống bằng áp lực làm việc lớn nhất của thành phần có áp lực làm việc lớn nhất thấp nhất.

c) Hai chữ số biểu thị hai chữ số cuối của năm lắp ráp sau đó là dấu gạch chéo và hai chữ số biểu thị năm lắp ráp, ví dụ: 2006 (tháng, ngày và các phương pháp mã hóa ngày tháng khác cũng được chấp nhận miễn là chúng rõ ràng đối với người sử dụng).

VÍ DỤ: XXX/1,6 MPa (16 bar)/2006.

CHÚ THÍCH 2: Các dấu hiệu điển hình bao gồm, nhưng không giới hạn với, đóng dấu ống nối (măng sông), dập nổi trên vòng kim loại hoặc vòng nhựa.

CHÚ THÍCH 3: Trình tự của các phần từ là tùy chọn và chúng không nhất thiết phải cùng trong một hàng.

...

...

...

(Quy định)

Tần suất thử nghiệm đối với các thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Đặc tính/Thử nghiệm

Các thử nghiệm điển hình

Tần suất (với mỗi loại và kích cỡ ống): khi đánh giá chất lượng sản phẩm ban đầu, khi có sự thay đổi sản phẩm sau khi đánh giá chất lượng và sau 5 năm

Các thử nghiệm thường xuyên

Được thực hiện với mỗi chiều dài của ống thành phẩm hoặc hệ ống trước khi bảo quản hoặc bán

Các thử nghiệm với ống

...

...

...

Kiểm tra bằng mắt thường

X

X

Đo đường kính trong

X

X

Đo đường kính ngoài

X

X

...

...

...

X

N/A

Đo độ đồng tâm

X

N/A

Thử nghiệm độ bám dính (lớp vỏ)

X

N/A

Thử nghiệm độ bám dính (lớp lót)

...

...

...

N/A

Thử nghiệm áp lực thấm

X

X

Thử nghiệm mức biến đổi chiều dài^b

X

X

Thử nghiệm áp lực phá vỡ^b

X

...

...

...

Thử nghiệm độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp^b

X

N/A

Thử nghiệm độ bền chân không^b

X

N/A

Thử nghiệm bán kính uốn nhỏ nhất^b

X

N/A

...

...

...

X

N/A

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp lót

X

N/A

Thử nghiệm độ bền ôzôn

X

N/A

Thử nghiệm độ bền mài mòn

...

...

...

Cần xác định

Các thử nghiệm với hệ ống

(do cơ sở lắp ráp hệ ống thực hiện)

Cho mỗi hệ ống

Kiểm tra bằng mắt thường

X

X

Thử nghiệm áp lực thấm

X

...

...

...

Thử nghiệm mức biến đổi chiều dài

X

X

Thử nghiệm rò rỉ

X

N/A

Thử nghiệm áp lực phá vỡ

X

N/A

...

...

...

X

N/A

X = Cần thử nghiệm.

N/A = Không áp dụng.

^a Chiều dài được định nghĩa là chiều dài được sản xuất liên tục đến mức tối đa là 3 000 m.

^b Các thử nghiệm này có thể được thực hiện với hệ ống.

Phụ lục B

(tham khảo)

...

...

...

Đặc tính/Thử nghiệm

Các thử nghiệm phê duyệt sản xuất

Tần suất: mỗi 3000 m được sản xuất của mỗi loại và kích cỡ ống

Tần suất: mỗi 24 tháng sản xuất đối với mỗi loại và kích cỡ ống

Các thử nghiệm với ống

Kiểm tra bằng mắt thường

X

...

...

...

Đo đường kính trong

X

X

Đo đường kính ngoài

X

X

Đo độ dày của lớp vỏ bên ngoài (nếu áp dụng - xem Bảng 2)

X

X

...

...

...

X

X

Thử nghiệm độ bám dính (lớp vỏ)

N/A

X

Thử nghiệm độ bám dính (lớp lót)

N/A

X

Thử nghiệm áp lực thấm

...

...

...

X

Thử nghiệm mức biến đổi chiều dài^a

X

X

Thử nghiệm áp lực phá vỡ^a

X

X

Thử nghiệm độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp^a

N/A

...

...

...

Thử nghiệm độ bền chân không^a

N/A

X

Thử nghiệm bán kính uốn nhỏ nhất^a

N/A

X

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp vỏ

N/A

X

...

...

...

N/A

X

Thử nghiệm độ bền ôzôn

N/A

X

Thử nghiệm độ bền mài mòn

Cần xác định

Cần xác định

Các thử nghiệm với hệ ống

...

...

...

Kiểm tra bằng mắt thường

X

X

Thử nghiệm áp lực thấm

X

X

Thử nghiệm mức biến đổi chiều dài

X

X

...

...

...

N/A

X

Thử nghiệm áp lực phá vỡ

N/A

X

Thử nghiệm xung áp

N/A

X

X = Cần thử nghiệm.

...

...

...

^a Các thử nghiệm này có thể được thực hiện với hệ ống.

Phụ lục C

(tham khảo)

Khuyến nghị đối với chiều dài của ống được cung cấp và dung sai về chiều dài của hệ ống

C.1  Ống

Các chiều dài của ống trong kiện hàng tiêu chuẩn của nhà sản xuất, với các chiều dài được ghi nhãn, tốt nhất là phải trong phạm vi +2 % của các chiều dài được biểu thị.

Nếu không yêu cầu chiều dài ống cụ thể khi đặt hàng, phần trăm của các chiều dài khác nhau trong lô hàng chuyển giao bất kỳ hoặc kiện hàng ít nhất là 500 m tốt nhất là phải được biểu thị trong Bảng C.1.

Bảng C.1 - Chiều dài ống trong hàng chuyển giao khi không có chiều dài cụ thể

Chiều dài của ống

...

...

...

Lớn hơn hoặc bằng 1 m nhưng nhỏ hơn hoặc bằng 10 m

3 % max.

Lớn hơn 10 m nhưng nhỏ hơn hoặc bằng 20 m

20 % max.

Lớn hơn 20 m

80 % min.

C.2  Hệ ống

Dung sai về chiều dài của hệ ống tốt nhất là phải theo các giá trị được nêu trong Bảng C.2.

Bảng C.2 - Dung sai về các chiều dài của hệ ống

...

...

...

mm

Kích cỡ danh nghĩa

Nhỏ hơn hoặc bằng 25

Lớn hơn 25 và nhỏ hơn hoặc bằng 50

Lớn hơn 50

Nhỏ hơn hoặc bằng 630

+7

mm

+12

...

...

...

+25

-6

mm

-3

-4

Lớn hơn 630 và nhỏ hơn hoặc bằng 1 250

+12

-4

mm

...

...

...

-6

mm

Lớn hơn 1 250 và nhỏ hơn hoặc bằng 2 500

+20

mm

+25

mm

-6

...

...

...

Lớn hơn 2 500 và nhỏ hơn hoặc bằng 8 000

+1,5

-0,5

%

Lớn hơn 8 000

+3

-1

...

...

...

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] ISO 1307, Rubber and plastics hoses - Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo - Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất, lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn)