Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1730:1985 về Động cơ điêzen và động cơ ga - Bulông thanh truyền - Yêu cầu kỹ thuật

• Số hiệu: TCVN1730:1985
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 1985

TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

TCVN 1730 – 85

ĐỘNG CƠ ĐIÊZEN VÀ ĐỘNG CƠ GA - BU LÔNG THANH TRUYỀN - YÊU CẦU KỸ THUẬT

Diesel and gas oil engines - Connecting rodbolts - Technical requirements

Tiêu chuẩn này thay thế cho TCVN 1730-75

Tiêu chuẩn này áp dụng cho bulông thanh truyền của động cơ Điêzen tĩnh tại, tàu thủy, tàu hỏa và động cơ ga cũng như các kiểu nói trên cho các thiết bị di động khác.

1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

1.1. Bu lông của thanh truyền phải được chế tạo phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và tài liệu thiết kế đã được xét duyệt theo thủ tục qui định.

1.2. Vật liệu chế tạo bulông là:

...

...

...

b) Đối với động cơ hai kỳ có tốc độ trung bình của píttông trên 6,5 m/s và động cơ bốn kỳ - thép hợp kim với cơ tính không thấp hơn thép 40CrNi như trong bảng 1.

1.3. Phôi bulông phải được chế tạo bằng phương pháp rèn hoặc rèn khuôn. Nếu đường kính ngoài của ren bulông đến 20 mm cho phép chế tạo từ thép thanh bằng phương pháp gia công cơ.

1.4. Bulông phải được nhiệt luyện, cơ tính của bu lông thành phẩm, được xác định trên mẫu cắt theo hướng dọc không được nhỏ hơn trị số trong bảng 1.

Bảng 1.

Mác thép

Đường kính đầu bulông

mm

Cơ tính

G/hạn bền chảy

...

...

...

G/hạn bền kéo

σ_b
MPa

Độ dãn dài tương đối của mẫu ngắn

δ_b (%)

Độ co tương đối

Ψ
%

Độ dài va đập

aH
MPa

Độ cứng

...

...

...

Không lớn hơn

C35

Đến 80

320

540

20

45

...

...

...

146-197

Lớn hơn 80

280

520

18

40

0,06

146-197

40CrNi

...

...

...

710

900

12

45

0,07

269-311

40CrNiMoA

Đến 80

800

...

...

...

12

55

0,10

293-331

1.5. Cho phép kiểm tra độ cứng theo Rôcven, thang C. Vị trí kiểm tra độ cứng phải được chỉ rõ trong bản vẽ.

1.6. Thông số nhám các bề mặt của bulông phải theo TCVN 2511-78 và không được lớn hơn:

Ra = 0,63 μm đối với đai lắp ghép, góc lượn và thân bulông của động cơ 2 kỳ có tốc độ trung bình của píttông không nhỏ hơn 6,5 m/s và đối với động cơ 4 kỳ.

Ra = 1,25 μm đối với đai lắp ghép, góc lượn và thân bulông của động cơ 2 kỳ có tốc độ trung bình của píttông nhỏ hơn 6,5 m/s.

Ra = 2,5 μm đối với mặt ren và mặt tựa của đầu bulông.

...

...

...

1.8. Ren bulông phải sạch, không được có vết xước, ba via, vết sây sát, và phải đạt cấp chính xác không thấp hơn cấp 6 với miền dung sai 6g theo TCVN 1917-76.

1.9. Các sai lệch về hình dạng hình học, kích thước và vị trí  tương quan của bulông không được lớn hơn các trị số nêu trong bảng 2.

Bảng 2

Tên gọi của kích thước và sai lệch

Sai lệch giới hạn

Đối với động cơ 2 kỳ có tốc độ trung bình của pittông không nhỏ hơn 6,5 m/s và đối với động cơ 4 kỳ.

Đối với động cơ 2 kỳ có tộc độ trung bình của pittông nhỏ hơn 6,5 m/s

1. Đường kính các đai lắp ghép

F7 theo TCVN 2245-77

...

...

...

Trong giới hạn 1/2 của khoảng dung sai đường kính

3. Dung sai hình dạng các đai lắp ghép.

Trong giới hạn 2/3 của khoảng dung sai đường kính.

4. Độ đảo của bề mặt tựa đầu bulông so với các bề mặt các đai lắp ghép hay bề mặt khi đo trên điểm mép (đối với bulông không có đai lắp ghép), mm

0,02

0,04

5. Độ đảo của đường trục ren bulông so với bề mặt đai lắp ghép hay so với bề mặt thân (đối với bulông không có đai lắp ghép), mm

0,05

0,1

...

...

...

0,05

0,1

7. Độ dịch chuyển đường trục lỗ lắp chốt chẻ so với đường trục bulông, mm

0,2

8. Kích thước cạnh S của tán bulông

h12 theo TCVN 2245 – 77

1.10. Trên các bulông có đường kính lớn hơn 20 mm phải được thiết kế diện tích để đo chiều dài thực tế của bulông.

2. QUY TẮC NGHIỆM THU VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

...

...

...

2.2 Kiểm tra nghiệm thu bu lông theo các điều 1.1, 1.6 – 1.9.

Kiểm tra định kỳ bu lông theo các điều 1.2 ¸ 1.5 và 1.9. Chu kỳ kiểm tra và trình tự kiểm tra phải nêu rõ trong tài liệu thiết kế.

2.3. Mỗi bulông phải được kiểm tra độ cứng theo TCVN 256-85 và TCVN 257-85.

2.4. Thử kéo bulông theo TCVN 314-85 và thử độ dai va đập của vật liệu bulông theo TCVN 312-85.

3. GHI NHÃN, BAO GÓI, VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN

3.1. Trên mỗi bu lông phải ghi nhãn hiệu hàng hóa của cơ sở sản xuất. Vị trí, kích thước và phương pháp ghi nhãn phải chỉ rõ trong tài liệu thiết kế và phải giữ được nhãn trong suốt thời gian làm việc của các bulông.

3.2. Bu lông có lắp đai ốc phải được bôi mỡ chống gỉ, gói trong giấy không thấm nước, đựng trong bao bì bằng gỗ hoặc các tông có lót giấy không thấm nước và lèn chặt.

3.3. Trong mỗi bao bì chỉ được phép đựng các bu lông và đai ốc cùng loại và qui cách như nhau.

3.4. Trong mỗi bao bì cần kèm theo giấy bao gói, trong đó ghi:

...

...

...

b) Tên gọi chi tiết và số hiệu của nó theo bản kê mẫu hàng;

c) Số lượng chi tiết;

d) Ngày bao gói;

đ) Số hiệu của tiêu chuẩn này.

3.5. Trên mỗi bao bì phải ghi bằng sơn bền màu tên cơ sở sản xuất, số hiệu chi tiết, số lượng chi tiết, hàng chữ “Không ném”, “Tránh ẩm” và số hiệu của tiêu chuẩn này.

3.6. Mỗi lô bulông và đai ốc phải kèm theo tài liệu chứng nhận đã phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và nội dung bao gồm:

a) Tên cơ sở sản xuất và nhãn hiệu hàng hóa;

b) Tên gọi chi tiết và số liệu của nó theo bản kê mẫu hàng;

c) Số lượng bulông và đai ốc;

...

...

...

đ) Dấu KCS của bộ phận kiểm tra nghiệm thu;

e) Số hiệu của tiêu chuẩn này.

3.7. Khối lượng cả bì không quá 50 kg đối với hòm gỗ và 30 kg đối với hòm các tông.

3.8. Việc chống gỉ và bao gói phải bảo đảm bu lông và đai ốc không bị gỉ trong thời gian 12 tháng kể từ ngày xuất xưởng với điều kiện bảo quản chúng ở nơi khô ráo, kín và giữ nguyên vẹn dạng bao gói của cơ sở sản xuất.