Thuộc tính
Nội dung
Tiếng Anh (English)
Văn bản gốc/PDF
Lược đồ
Liên quan hiệu lực
Liên quan nội dung
Thuộc tính
Tải về
Các bản dự thảo

Đang tải văn bản...

Tiêu chuẩn TCVN 13794:2023 về Ống và hệ ống cao su - Loại thủy lực được gia cường bằng mành thép dùng cho chất lỏng góc dầu hoặc góc nước

Số hiệu:	TCVN13794:2023	Loại văn bản:	Tiêu chuẩn Việt Nam
Nơi ban hành:	***	Người ký:	***
Ngày ban hành:	Năm 2023	Ngày hiệu lực:
ICS:	23.100.40, 83.140.40	Tình trạng:	Đã biết

Bảng 2 - Đường kính ngoài và độ dày của lớp vỏ của ống

Kích cỡ danh nghĩa

Loại 1ST

Các loại 1SN, R1AT

Loại 2ST

Các loại 2SN, R2AT

Đường kính ngoài

...

Bạn phải đăng nhập hoặc đăng ký Thành Viên TVPL Pro để sử dụng được đầy đủ các tiện ích gia tăng liên quan đến nội dung TCVN.

Mọi chi tiết xin liên hệ: ĐT: (028) 3930 3279 DĐ: 0906 22 99 66

Độ dày của lớp vỏ

Đường kính ngoài

Độ dày của lớp vỏ

...

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

...

11,9

13,5

12,5

0,8

1,5

15,1

16,7

14,1

0,8

...

6,3

15,1

16,7

14,1

0,8

1,5

16,7

18,3

15,7

...

1,5

16,7

18,3

15,7

0,8

1,5

18,3

19,9

...

0,8

1,5

19,0

20,6

18,1

0,8

1,5

20,6

...

19,7

0,8

1,5

12,5

22,2

23,8

21,4

0,8

1,5

...

25,4

23,0

0,8

1,5

25,4

27,0

24,5

0,8

...

27,0

28,6

26,2

0,8

1,5

29,4

31,0

28,5

...

1,5

31,0

32,6

30,1

0,8

1,5

37,1

39,1

...

0,8

1,5

38,5

40,9

38,9

1,0

2,0

31,5

44,4

...

44,8

1,0

2,0

49,2

52,4

49,5

1,0

2,0

...

54,0

52,1

1,5

2,5

55,6

58,8

55,9

1,3

2,5

...

65,1

68,3

65,5

1,5

2,5

68,2

71,4

68,6

1,3

...

63^b

—

81,8

...

2,5

76^c

—

...

^a Các kích cỡ ống tương ứng với các kích cỡ được nêu trong ISO 1307.

^b Kích cỡ ống này chỉ áp dụng cho các loại R2AT và 2SN.

^c Kích cỡ ống này chỉ áp dụng cho loại 2SN.

Bảng 3 - Độ đồng tâm của ống

Kích cỡ danh nghĩa

Độ lệch tối đa của độ dày thành ống, mm

Giữa đường kính trong và đường kính ngoài

...

Tất cả các loại

Các loại 1ST, 1SN và R1AT

Các loại 2ST, 2SN và R2AT

Nhỏ hơn hoặc bằng 6,3

0,8

0,4

Lớn hơn 6,3 và nhỏ hơn hoặc bằng 19

1,0

...

0,7

Lớn hơn 19

1,3

0.8

0,9

6.2 Chiều dài

Chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp phải được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng.

CHÚ THÍCH: Các khuyến nghị đối với chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp được nêu trong Phụ lục C.

7 Yêu cầu về tính năng

...

Các yêu cầu đối với thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên được nêu trong Phụ lục A. Các khuyến nghị thử nghiệm để phê duyệt sản xuất được nêu trong Phụ lục B.

7.2 Các yêu cầu về thủy tĩnh

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605 tại áp lực thấm thích hợp và tại áp lực phá vỡ nhỏ nhất thích hợp được nêu trong Bảng 4, ống và hệ ống không được hỏng.

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, mức thay đổi về chiều dài của ống tại áp lực làm việc lớn nhất không được vượt qua +2 % hoặc -4 %.

Bảng 4 - Áp lực làm việc lớn nhất áp lực thấm và áp lực phá vỡ nhỏ nhất

Kích cỡ danh nghĩa^a

Áp lực làm việc lớn nhất

Áp lực thấm

Áp lực phá vỡ nhỏ nhất

...

MPa (bar)

Các loại 2ST, 2SN và R2AT

MPa (bar)

Các loại 1ST, 1SN và R1AT

MPa (bar)

Các loại 2ST, 2SN và R2AT

MPa (bar)

Tÿpes 1ST, 1SN và R1AT

MPa (bar)

...

MPa (bar)

25,0 (250)

42,0 (420)

50,0 (500)

84,0 (840)

100,0 (1 000)

168,0 (1 680)

6,3

...

40,0 (400)

45,0 (450)

80,0 (800)

90,0 (900)

160,0 (1 600)

21,0 (210)

35,0 (350)

42,0 (420)

...

84,0 (840)

140,0 (1 400)

18,0 (180)

33,0 (330)

36,0 (360)

66,0 (660)

72,0 (720)

132,0 (1 320)

...

16,0 (160)

28,0 (280)

32,0 (320)

56,0 (560)

64.0 (640)

112,0 (1 120)

13,0 (130)

25,0 (250)

...

50,0 (500)

52,0 (520)

100,0 (1 000)

10,5 (105)

21,0 (210)

42,0 (420)

...

8,7 (87)

16,5 (165)

17,5 (175)

33,0 (330)

35,0 (350)

66,0 (660)

31,5

6,3 (63)

...

12,5 (125)

25,0 (250)

50,0 (500)

5,0 (50)

9,0 (90)

10,0 (100)

18,0 (180)

...

36,0 (360)

4,0 (40)

8,0 (80)

16,0 (160)

32,0 (320)

63^b

...

7,0 (70)

—

14,0 (140)

—

28,0 (280)

78^c

—

5,0 (50)

—-

...

—

20,0 (200)

^a Các kích cỡ ống tương ứng với các kích cỡ được nêu trong ISO 1307.

^b Kích cỡ ống này chỉ áp dụng cho các loại R2AT và 2SN.

^c Kích cỡ ống này chỉ áp dụng cho loại 2SN.

7.3 Bán kính uốn nhỏ nhất

Khi được uốn đến bán kính uốn nhỏ nhất được nêu trong Bảng 5, được đo theo phương pháp A1 của ISO 10619-1:2017, Điều 4 ở trạng thái uốn, ống phải phù hợp với các yêu cầu về xung áp và độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp của 7.4 và 7.6.

Bảng 5 - Bán kính uốn nhỏ nhất

Kích cỡ danh nghĩa

...

6,3

100

115

130

...

180

200

240

300

31,5

420

...

500

630

760

900

7.4 Độ bền với xung áp

7.4.1 Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc dầu

...

Đối với các ống loại 1ST và loại 1SN và R1AT, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là 25 và nhỏ hơn, và tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là 31,5 và lớn hơn, ống phải chịu được ít nhất là 150 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 2ST và loại 2SN và R2AT, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Ống không được có sự rò rỉ hoặc có dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm này được coi là thử nghiệm phá hủy và sau khi hoàn thành thử nghiệm phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.4.2 Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc nước

Thử nghiệm xung áp phải tiến hành theo TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605. Nhiệt độ của chất lỏng thử nghiệm phải là 70 °C. Chất lỏng thử nghiệm được sử dụng phải là MFC, HFAE, HFAS hoặc HFB như được quy định trong TCVN 8939-4 (ISO 6743-4).

Đối với các ống loại 1ST, 1SN và R1AT, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là 25 và nhỏ hơn, và tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với kích cỡ danh nghĩa là 31,5 và lớn hơn, các ống phải chịu được ít nhất là 150 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 2ST, 2SN và R2AT, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất, các ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Ống không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

...

Thử nghiệm dưới đây có thể được tùy chọn sử dụng để tối đa hóa hiệu năng của thử nghiệm bằng cách giảm đi số lần thử nghiệm cần thiết:

a) hệ ống già hóa trong tủ sấy được đổ đầy với một trong số các chất lỏng gốc nước được nêu trong 7.4.2 trong thời gian 120 h tại 70 °C;

b) thử nghiệm xung áp hệ ống đã già hóa bằng cách sử dụng chất lỏng thủy lực gốc dầu tại nhiệt độ là 100 °C.

Đối với các ống loại 1ST, 1SN và R1AT, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là 25 và nhỏ hơn, và tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với kích cỡ danh nghĩa 31,5 và lớn hơn, các ống phải chịu được ít nhất là 150.000 chu trình xung.

Ống không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm này được coi là thử nghiệm phá hủy và sau khi hoàn thành thử nghiệm phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.5 Sự rò rỉ của hệ ống

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, hệ ống không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại. Thử nghiệm này được coi là thử nghiệm phá hủy và sau khi hoàn thành thử nghiệm phải bỏ mẫu thử nghiệm.

...

Khi được thử nghiệm theo phương pháp B của ISO 10619-2:2017, Điều 6 tại nhiệt độ là -40 °C, ống không được có sự rạn nứt của lớp lót hoặc lớp vỏ, Mẫu thử nghiệm không được rò rỉ hoặc rạn nứt khi chịu thử nghiệm áp lực thẩm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605 sau khi về lại nhiệt độ môi trường.

7.7 Độ bám dính giữa các thành phần

Khi được xác định theo ISO 8033, độ bám dính giữa lớp lót và gia cường, giữa lớp vỏ và gia cường phải không được nhỏ hơn 2,5 kN/m đối với các ống loại 1ST, 2 ST, 1SN và 2SN và không được nhỏ hơn 1.8 kN/m đối với các ống loại R1AT và R2AT.

Các mẫu thử phải là loại 5 đối với lớp lót và gia cường và loại 2 hoặc loại 6 hoặc loại 8 đối với lớp vỏ và gia cường như được mô tả trong ISO 8033:2016, 6.1 và 6.3.

7.8 Khả năng chịu chân không

Khi được thử nghiệm theo ISO 7233, ống và hệ ống phải phù hợp với các giá trị được nêu trong Bảng 6.

Bảng 6 - Mức chân không^a

Kích cỡ danh nghĩa

Áp lực đo âm

...

MPa (bar)

Các loại 2ST và 2SN

MPa (bar)

0,080 (0,80)

0,095 (0,95)

6,3

0,080 (0,80)

0,095 (0,95)

...

0,080 (0,80)

0,095 (0,95)

0,080 (0,80)

0,095 (0,95)

12,5

0,080 (0,80)

0,095 (0,95)

...

0,080 (0,80)

31,5

0,060 (0,60)

...

0,060 (0,60)

0,080 (0,80)

0,060 (0,60)

0.080 (0,80)

63^b

—

0,080 (0,80)

...

—

0,080 (0,80)

^a Không yêu cầu khả năng chịu chân không đối với các ống loại R1AT và R2AT.

^b Kích cỡ ống này chỉ áp dụng cho loại 2SN.

7.9 Độ bền mài mòn

Các yêu cầu về thử nghiệm độ bền mài mòn được bổ sung khi có phương pháp thử nghiệm độ bền mài mòn mới.

7.10 Độ bền chất lỏng

7.10.1 Tổng quan

Thử nghiệm độ bền chất lỏng phải được tiến hành trên các tấm đúc từ tổ hợp của lớp lót và lớp vỏ có độ dày tối thiểu là 2 mm và có mức độ lưu hóa tương đương mức độ lưu hóa của ống.

...

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 100 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp lót phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +25 % đối với các ống loại 1SN, 1ST, 2SN và 2ST và nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % đối với các ống loại R1AT và R2AT (tức là, không cho phép co ngót).

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 70 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp vỏ phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % (tức là, không cho phép co ngót).

7.10.3 Độ bền nước

Đối với tất cả các loại ống, khi được thử nghiệm theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong nước cất trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 70 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp lót phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +25 % và sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp vỏ phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % (tức là, không cho phép co ngót).

7.11 Độ bền ôzôn

Khi được thử nghiệm theo các phương pháp 1 hoặc phương pháp 2 của TCVN 12912:2020 (ISO 7326:2016), tùy thuộc vào kích cỡ danh nghĩa của ống, phải không thấy rạn nứt hoặc hư hại nào của lớp vỏ dưới độ phóng đại 2 lần.

7.12 Kiểm tra bằng mắt thường

Ống phải được kiểm tra về các khuyết tật thấy được ở lớp vỏ bên ngoài và phải xác minh rằng nhận diện ống là chính xác và đã được ghi nhãn đúng. Ngoài ra, hệ ống phải được kiểm tra để xác minh rằng chúng được lắp với các đầu nối chuẩn.

8 Tần suất thử nghiệm

...

Thử nghiệm điển hình là các thử nghiệm cần thiết để khẳng định rằng một thiết kế ống cụ thể, được sản xuất bằng một phương pháp cụ thể, đáp ứng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Các thử nghiệm phải được lặp lại tại các khoảng thời gian tối đa là 5 năm, hoặc bất cứ khi nào có sự thay đổi về phương pháp hoặc về vật liệu được sử dụng. Các thử nghiệm phải được thực hiện với tất cả các kích cỡ, tất cả các nhóm và các loại, trừ khi chúng có cùng kích cỡ và cấu trúc.

Thử nghiệm thường xuyên cần phải thực hiện với mỗi chiều dài của ống thành phẩm trước khi xuất xưởng.

Thử nghiệm phê duyệt sản xuất là các thử nghiệm, được nêu trong Phụ lục B, được ưu tiên thực hiện để kiểm soát chất lượng sản xuất. Các tần suất được nêu trong Phụ lục B chỉ mang tính hướng dẫn.

9 Ghi nhãn

9.1 Ống

Ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn ít nhất một lần cách nhau 760 mm, với ít nhất các thông tin dưới đây:

a) Tên hoặc nhận diện nhà sản xuất, ví dụ: XXX;

b) Viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 13794 (ISO 1436);

c) Loại, ví dụ 2SN;

...

e) Áp lực làm việc lớn nhất, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ đơn vị, ví dụ 25 MPa (250 bar);

f) Quý và hai chữ số cuối của năm sản xuất, ví dụ: Q4-18 (các phương pháp mã hóa ngày tháng khác, ví dụ biểu thị ngày hoặc tháng và năm sản xuất cũng được chấp nhận miễn là chúng rõ ràng đối với người sử dụng).

VÍ DỤ: XXX/TCVN 13794 (ISO 1436)/2SN/16/25 MPa (250 bar)/Q4-18.

Đối với 9.1 b), nhà sản xuất ống phải sử dụng phiên bản mới nhất của tiêu chuẩn này; nếu không, năm công bố phải được ghi trong nhãn.

9.2 Hệ ống

Hệ ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn vĩnh viễn, với ít nhất các thông tin sau:

a) Tên nhà sản xuất hoặc nhận diện, ví dụ: XXX;

b) Áp lực làm việc lớn nhất của hệ ống, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ các đơn vị, ví dụ: 25 MPa (250 bar);

CHÚ THÍCH 1: Áp lực làm việc lớn nhất của hệ ống bằng áp lực làm việc lớn nhất của thành phần có áp lực làm việc lớn nhất thấp nhất.

...

VÍ DỤ: XXX/25 MPa (250 bar)/18/11.

CHÚ THÍCH 2: Các dấu hiệu điển hình bao gồm, nhưng không giới hạn với, đóng dấu ống nối (măng sông), dập nổi trên vòng kim loại hoặc vòng nhựa.

Thứ tự của các thành phần là tùy chọn và không nhất thiết phải cùng trong một hàng.

Phụ lục A

(Quy định)

Tần suất thử nghiệm đối với các thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Đặc tính/Thử nghiệm

Các thử nghiệm điển hình

...

Các thử nghiệm thường xuyên

Được thực hiện với mỗi chiều dài của ống thành phẩm hoặc hệ ống trước khi bảo quản hoặc bán

Các thử nghiệm với ống

Cho mỗi chiều dài³

Kiểm tra bằng mắt thường

Đo đường kính trong

...

Đo đường kính ngoài

Đo độ dày của lớp vỏ bên ngoài (nếu áp dụng - xem Bảng 2)

N/A

Đo độ đồng tâm

...

Thử nghiệm độ bám dính (lớp vỏ)

N/A

Thử nghiệm độ bám dính (lớp lót)

N/A

Thử nghiệm áp lực thấm

...

Thử nghiệm áp lực phá vỡ^b

N/A

Thử nghiệm độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp^b

N/A

Thử nghiệm độ bền chân không^b

...

N/A

Thử nghiệm bán kính uốn nhỏ nhất^b

N/A

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp vỏ

N/A

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp lót

...

Thử nghiệm độ bền ôzôn

N/A

Thử nghiệm độ bền mài mòn

Cần xác định

Các thử nghiệm với hệ ống

(do cơ sở lắp ráp hệ ống thực hiện)

Cho mỗi hệ ống

...

Kiểm tra bằng mắt thường

Thử nghiệm áp lực thấm

Thử nghiệm mức thay đổi chiều dài

...

N/A

Thử nghiệm áp lực phá vỡ

N/A

Thử nghiệm xung áp

N/A

X = Cần thử nghiệm.

...

^a Chiều dài được định nghĩa !à chiều dài được sản xuất liên tục đến mức tối đa là 3.000 m.

^b Các thử nghiệm này có thể được thực hiện với hệ ống.

Phụ lục B

(tham khảo)

Các thử nghiệm phê duyệt sản xuất

Đặc tính/Thử nghiệm

Các thử nghiệm phê duyệt sản xuất

Tần suất: mỗi 3000 m được sản xuất của mỗi loại và kích cỡ ống

...

Các thử nghiệm với ống

Kiểm tra bằng mắt thường

Đo đường kính trong

...

Đo độ dày của lớp vỏ bên ngoài (nếu áp dụng - xem Bảng 2)

Đo độ đồng tâm

Thử nghiệm độ dính kết (lớp vỏ)

...

Thử nghiệm độ dính kết (lớp lót)

N/A

Thử nghiệm áp lực thấm

Thử nghiệm mức thay đổi chiều dài^a

...

Thử nghiệm áp lực phá vỡ^a

Thử nghiệm độ dẻo ở nhiệt độ thấp^a

N/A

Thử nghiệm độ bền chân không^a

N/A

...

N/A

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp vỏ

N/A

Thử nghiệm độ bền chất lỏng đối với lớp lót

N/A

Thử nghiệm độ bền ôzôn

...

Thử nghiệm độ bền mài mòn

Cần xác định

Các thử nghiệm với hệ ống

(do cơ sở lắp ráp hệ ống thực hiện)

Kiểm tra bằng mắt thường

...

Thử nghiệm mức thay đổi chiều dài

Thử nghiệm rò rỉ

N/A

Thử nghiệm áp lực phá vỡ

...

Thử nghiệm xung áp

N/A

X = Cần thử nghiệm.

N/A = Không áp dụng.

^a Các thử nghiệm này có thể được thực hiện với hệ ống.

Phụ lục C

(tham khảo)

...

C.1 Ống

Các chiều dài của ống trong kiện hàng tiêu chuẩn của nhà sản xuất, với các chiều dài được ghi nhãn, tốt nhất là phải trong phạm vi +2 % của các chiều dài được biểu thị.

Nếu không yêu cầu chiều dài ống cụ thể khi đặt hàng, thì trong lô hàng hoặc kiện hàng bất kỳ ít nhất 500 m, phần trăm của các chiều dài khác nhau tốt nhất được nêu trong Bảng C.1.

Bảng C.1 - Chiều dài ống trong hàng chuyển giao khi chiều dài không được quy định

Chiều dài của ống

Phần trăm của chiều dài tổng

Lớn hơn hoặc bằng 1 m nhưng nhỏ hơn hoặc bằng 10 m

3 % max.

Lớn hơn 10 m nhưng nhỏ hơn hoặc bằng 20 m

...

Lớn hơn 20 m

80 % min.

C.2 Hệ ống

Dung sai về chiều dài của hệ ống tốt nhất là phải theo các giá trị được nêu trong Bảng C.2.

Bảng C.2 - Dung sai về các chiều dài của hệ ống

Chiều dài của hệ ống

Kích cỡ danh nghĩa

Nhỏ hơn hoặc bằng 25

...

Lớn hơn 50

Nhỏ hơn hoặc bằng 630

Lớn hơn 630 và nhỏ hơn hoặc bằng 1 250

Lớn hơn 1 250 và nhỏ hơn hoặc bằng 2 500

...

Lớn hơn 2 500 và nhỏ hơn hoặc bằng 8 000

Lớn hơn 8 000

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] ISO 1307, Rubber and plastics hoses - Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo - Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất, lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn)

[2] EN 853:1996, Rubber hoses and hose assemblies - wire braid reinforced hydraulic type - Specification (Ống và hệ ống cao su - Loại thủy lực được gia cường bằng bố thép - Yêu cầu kỹ thuật)