Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1731:1985 về Động cơ điêzen và động cơ ga - Trục khuỷu - Yêu cầu kỹ thuật

• Số hiệu: TCVN1731:1985
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 1985

TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

TCVN 1731 – 85

ĐỘNG CƠ ĐIÊZEN VÀ ĐỘNG CƠ GA - TRỤC KHUỶU - YÊU CẦU KỸ THUẬT

Diesel and gas oil engines - Crankshafts - Technical requirements

Tiêu chuẩn này thay thế cho TCVN 1731 – 75.

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các trục khuỷu rèn, dập của động cơ điêzel và động cơ ga.

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho trục khuỷu ghép.

1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

1.1. Trục khuỷu phải được chế tạo phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và các tài liệu thiết kế đã được xét duyệt theo thủ tục qui định.

...

...

...

1.3. Cơ tính của vật liệu trục khuỷu sau khi tôi thể tích lần cuối phải phù hợp với:

a) Yêu cầu nêu trong bảng 1 nếu bằng thép cácbon;

b) Yêu cầu nêu trong bảng 2 nếu bằng thép hợp kim.

Bảng 1

Mác thép

Đường kính cổ trục đã gia công lần cuối

(mm)

Chỉ tiêu cơ tính

G.hạn chảy

...

...

...

G.hạn bền

σ_b
MPa

Độ dãn dài tương đối

δ_s
(%)

Độ co tương đối

Ψ
(%)

Độ dai va đập

aH
MPa

Độ cứng

...

...

...

Không nhỏ hơn

C35

Đến 100

Trên 100 đến 300

Trên 300

280

270

260

520

...

...

...

500

20

18

18

42

38

38

0,60

0,60

...

...

...

146

140

140

C40

Đến 100

Trên 100 đến 300

Trên 300

320

300

...

...

...

580

580

560

18

17

17

40

36

32

...

...

...

0,50

0,40

156

146

146

C45

Đến 100

Trên 100 đến 300

350

...

...

...

630

630

16

15

38

35

0,55

0,50

163

...

...

...

C50

Đến 120

400

660

12

38

0,35

183

Bảng 2

...

...

...

Chỉ tiêu cơ tính

G/hạn chảy

σ_ch
(MPa)

G/hạn bền

σ_b
(MPa)

Độ dãn dai

δ_s
(%)

Độ co t. đối

Ψ
(%)

...

...

...

aH
(MPa)

Độ cứng

HB

Không nhỏ hơn

CHĐB 40

CHĐB 50

CHĐB 60

400

500

...

...

...

650

700

800

15

13

11

45

45

45

...

...

...

0,60

0,60

187

207

229

Trong các chỉ tiêu cơ tính đã nêu trong bảng 1 và 2, giới hạn chảy, độ co tương đối, độ dai va đập và độ cứng là những chỉ tiêu nhất thiết phải theo.

Đối với các trục bằng thép hợp kim có đường kính cổ trục lớn hơn 100 mm cho phép có độ co tương đối Ψ không nhỏ hơn 40 % độ dai va đập aH không nhỏ hơn 0,50 MPa. Theo yêu cầu của khách hàng, trục khuỷu của động cơ điêzen máy kéo và máy liên hợp chế tạo bằng thép 45 cần phải được nhiệt luyện đạt độ cứng 207 – 255 HB.

1.4. Độ cứng trên một trục khuỷu phải đồng đều trừ các đoạn được tôi bề mặt.

Đối với các trục khuỷu làm bằng thép cácbon nêu trong bảng 1, chênh lệch độ cứng trên một trục khuỷu không được quá 50HB trên các trục khuỷu của một loại động cơ không quá 80 HB.

...

...

...

1.5. Đối với trục khuỷu chế tạo bằng thép C45, C50Mn, độ cứng của cổ trục đã tôi bề mặt không được nhỏ hơn 52 HRC, với trục chế tạo bằng thép hợp kim không được nhỏ hơn 48 HRC.

Chiều sâu thấm tôi của các cổ trục phải đảm bảo để sau lần mài sửa chữa cuối cùng không được nhỏ hơn 1mm với độ cứng không nhỏ hơn 45 HRC.

Khoảng cách bề mặt tôi của cổ trục khuỷu đến góc lượn phải qui định trong tài liệu thiết kế.

Tổ chức tế vi của lớp thấm tôi phải là máctenxít hình kim nhỏ hoặc vừa trutstít, máctenxít.

1.6. Tổ chức thô đại của trục khuỷu không được có các lỗ xốp, đốm trắng, nứt, rỗ, phân lớp và những chất phi kim loại.

Trên mặt gãy phải có dạng đồng nhất, có hạt mịn hoặc hình sợi mảnh. Không được có dạng đá và chuyển tiếp đột ngột đến dạng phiến.

1.7. Thớ vật liệu của các trục khuỷu dập phải định hướng theo đường bao ngoài của trục khuỷu.

1.8. Đối với bề mặt các trục khuỷu thấm nitơ, crôm và làm bền cơ khí các góc lượn, độ cứng và các yêu cầu kỹ thuật khác phải qui định trong tài liệu thiết kế.

1.9. Thông số nhám bề mặt cổ trục khuỷu theo TCVN 2511-78 phải đạt:

...

...

...

Ra ≤ 1,25 μm – đối với các cổ trục lắp ổ lăn.

1.10. Miệng thoát các rãnh đầu trên mặt ngoài cổ trục phải trơn và phải vát cạnh hoặc làm cùn cạnh sắc.

1.11. Các mép chuyển tiếp của bề mặt lắp ghép của các má khuỷu đã gia công phải có cạnh vát ít nhất là 0,5mm × 45° hoặc có bán kính không nhỏ hơn 0,5 mm.

1.12. Trên các bề mặt trục khuỷu không cho phép có các vết nứt, vết nhăn, phân tầng, gấp nếp kim loại, tạp chất phi kim loại, co ngót, các vết lõm, vết sây sát và vết gỉ.

Trên các bề mặt đã gia công không cho phép có đốm đen và vết xước thô.

1.13. Kích thước, số lượng và vị trí các vết rạn và khuyết tật nhỏ khác trên bề mặt trục phải qui định trên tài liệu thiết kế.

1.14. Cho phép sửa chữa các khuyết tật riêng biệt nêu trong điểm 1.11 bằng phương pháp cắt gọt cơ khí trên các bề mặt trục trừ tại các góc lượn và các vùng cách góc lượn đến 5mm trên các cổ trục.

Số lượng, hình dáng, kích thước và cách sửa chữa phải qui định trong tài liệu thiết kế.

Những nơi sửa chữa có mép thoai thoải và được mài bóng. Việc sửa chữa không được làm ảnh hưởng đến độ bền của trục khi sử dụng.

...

...

...

1.16. Các sai lệch về hình dáng hình học, kích thước và vị trí tương quan không được lớn hơn qui định ghi trong bảng 3.

Bảng 3

Tên kích thước và sai lệch

Sai lệch cho phép khi đường kính cổ trục (mm)

Đến 100

Trên 100 đến 180

Trên 180 đến 260

1. Đường kính các cổ chính và cổ khuỷu

f6 theo TCVN 2245 – 77

...

...

...

Trong giới hạn miền dung sai i6 theo TCVN 2245 – 77

3. Độ đảo của cổ chính và cổ trục lắp bánh răng phân phối so với đường trục của trục khuỷu, mm

0,03

0,04

0,05

4. Độ đảo của cổ chính và cổ trục lắp bánh răng phân phối so với đường trục của trục khuỷu thấm nitơ, mm

0,05

0,06

0,07

...

...

...

a) Đối với mối nối cứng

b) Đối với mối ghép khác

0,02

0,04

0,02

0,04

...

...

...

0,05

6. Độ đảo mặt đầu của mặt bích liền:

a) Đối với mối nối cứng

b) Đối với mối ghép khác

0,005mm/100mm đường kính bích

0,03mm/100mm đường kính bích

7. Sai lệch của bán kính tay quay

± 0,15 mm/100 mm bán kính tay quay

...

...

...

± 30’

9. Sai lệch góc của đường trục rãnh theo lắp bánh răng phân phối so với đường trục của trục khuỷu

± 30’

10. Chiều dài cổ trục

a) Cổ chính

b) Cổ khuỷu trong trường hợp các thanh truyền cố định về dịch chuyển chiều trục

H 10 theo TCVN 2245 – 77

H 11 theo TCVN 2245 – 77

...

...

...

0,03 mm trên chiều dài 100 mm

12. Độ không đồng trục của các cổ chính kề nhau, mm

0,02

0,02

0,03

1.17. Các mặt mút của mặt bích trục khuỷu không được lồi, phải phẳng hoặc lõm. Độ lõm cho phép không được quá 0,1mm.

1.18. Các trục khuỷu đều phải được cân bằng động. Cho phép chỉ cân bằng tĩnh đối với các trục khuỷu có một hoặc hai khuỷu hoặc có tốc độ quay không lớn hơn 1000 vg/phút.

Độ mất cân bằng cho phép phải qui định trong tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt.

2. QUY TẮC NGHIỆM THU VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

...

...

...

2.2. Kiểm tra nghiệm thu trục khuỷu theo các điều 1.1, 1.9, 1.12, 1.16 và 1.18. Kiểm tra định kỳ trục khuỷu theo các điều 1.2; 1.3 đến 1.7. Chu kỳ kiểm tra và trình tự tiến hành phải nêu rõ trong tài liệu thiết kế.

2.3. Việc kiểm tra sự phân bố các thớ sợi ở trục khuỷu dập được tiến hành trên các mặt cắt đã được tẩm thực theo dọc trục hoặc các bộ phận khác của trục khuỷu.

2.4. Nội dung và thứ tự các bước thử cơ khí phải qui định trong tài liệu thiết kế.

2.5. Mặt cắt các mẫu thử cơ khí được tiến hành dọc theo các thớ sợi ở khoảng 1/3 bán kính từ bề mặt của phôi đã nhiệt luyện khi trục loại đặc và khoảng cách 1/2 chiều dày phôi khi trục loại rỗng.

2.6. Việc chuẩn bị mẫu và thử kéo các mẫu thử phải tiến hành theo TCVN 974-85. Phải dùng mẫu ngắn có đường kính 10mm để thử. Cho phép thử bằng các mẫu có đường kính 6 mm.

Việc chuẩn bị và thử các mẫu để xác định độ dai va đập phải tiến hành theo TCVN 974 – 85.

2.7. Phương pháp kiểm tra độ sâu lớp thấm tôi của cổ trục khuỷu phải qui định trong tài liệu thiết kế.

2.8. Phải tiến hành kiểm tra tổ chức thô đại của trục khuỷu có khối lượng trên 0,3 tấn.

Đối với trục khuỷu có khối lượng đến 1 tấn thì được phép kiểm tra đại diện với số lượng trục lấy ra theo qui định ở điều 2.1.

...

...

...

Bề mặt kiểm tra của tấm mẫu phải được gia công cơ khí với độ nhám Ra ≤ 1,25 μm theo TCVN 2511-78. Tấm mẫu được thử theo phương pháp qui định trong tài liệu thiết kế.

Sau khi tạo được các vết thử, các tấm mẫu đã tẩy axít thì cắt tấm mẫu theo đường kính với độ sâu 5 – 10 mm, tiến hành gia công nhiệt và bẻ gẫy để kiểm tra chất lượng mặt gãy. Kiểm tra chất lượng mặt gẫy các trục đã được tôi cải thiện được phép tiến hành trên phôi sau khi gia công nhiệt lần cuối.

2.9. Độ đảo các cổ trục và các bích cũng như độ không song son của cổ trục phải được kiểm tra trên một số điểm tựa sau đây:

Không lớn hơn 3 khi số lượng khuỷu là 6;

Không lớn hơn 5 khi số lượng khuỷu là 7 ¸ 10;

Không lớn hơn 8 khi số lượng khuỷu là 12 ¸ 16.

Phương pháp kiểm tra độ đảo của cổ chính phải được chỉ dẫn trong tài liệu thiết kế.

2.10. Phát hiện các khuyết tật bề mặt bằng cách quan sát mặt ngoài kết hợp với máy dò khuyết tật. Nếu dùng máy dò kiểu từ tính thì phải khử từ dư cho trục khuỷu sau khi kiểm tra.

3. GHI NHÃN, BAO GÓI, VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN

...

...

...

Vị trí, kích thước và cách ghi nhãn phải đảm bảo giữ được nguyên vẹn trong suốt thời gian sử dụng.

3.2. Các trục khuỷu phải được bao gói. Việc bao gói phải bảo đảm cho trục không bị hư hỏng khi vận chuyển và bảo quản.

3.3. Các trục khuỷu hoặc các lô trục khuỷu phải có tài liệu kèm theo bảo đảm chúng phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và nội dung gồm:

a) Nhãn hiệu hàng hóa và tên cơ sở sản xuất;

b) Tên và ký hiệu của sản phẩm theo bản kê mẫu hàng;

c) Số lượng trục khuỷu trong lô;

d) Số thứ tự của trục;

đ) Kết quả kiểm tra;

e) Số hiệu của tiêu chuẩn này.

...

...

...