TCVN-14576-2025-ISO-9466-2025-Ung-dung-duong-sat-Lop-phu-giao-thong

• Số hiệu: TCVN14576:2025
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2025

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 14576:2025

ISO 9466:2025

ỨNG DỤNG ĐƯỜNG SẮT - LỚP PHỦ CHO CÁC PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG SẮT CHỞ KHÁCH

Railway applications - Coating of passenger rail vehicles

Lời nói đầu

TCVN 14576:2025 hoàn toàn tương đương với ISO 9466:2025

TCVN 14576:2025 do Trường Đại học Công nghệ Giao thông vận tải biên soạn, Bộ Xây dựng đề nghị, Ủy ban Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng Quốc gia thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố

...

...

...

ỨNG DỤNG ĐƯỜNG SẮT - LỚP PHỦ CHO CÁC PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG SẮT CHỞ KHÁCH

Railway applications - Coating of passenger rail vehicles

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật và tiêu chí chấp nhận đối với vật liệu lớp phủ được sử dụng cho phương tiện giao thông đường sắt chở khách, đầu máy và các bộ phận liên quan (các chi tiết, cụm chi tiết cấu thành phương tiện).

Tiêu chuẩn này cũng đưa ra hướng dẫn về quy trình thi công lớp phủ, lựa chọn sản phẩm, chuẩn bị bề mặt, thi công lớp phủ, phương pháp kiểm tra và kiểm tra xác nhận, sửa chữa, phục hồi (làm mới, v.v.), và các thử nghiệm để đánh giá, kiểm tra kỹ thuật tối thiểu đối với sản phẩm cuối cùng.

Tiêu chuẩn này áp dụng cho tất cả các loại vật liệu phủ (dạng lỏng, bột, v.v.) được sử dụng trên:

- Thân phương tiện giao thông đường sắt;

- Thiết bị, cụm chi tiết và các chi tiết lắp đặt trên phương tiện.

2  Tài liệu viện dẫn

...

...

...

TCVN 2099:2013, Sơn và vecni. Phép thử uốn (trục hình trụ)

TCVN 2100-1:2013, Sơn và vecni. Phép thử biến dạng nhanh (Độ bền va đập). Phần 1: Phép thử tải trọng rơi, mũi ấn có diện tích lớn

TCVN 2101:2016, Sơn và vecni - Xác định giá trị độ bỏng ở 20°, 60° và 85°

TCVN 2102:2020, Sơn và vecni - Phương pháp so sánh trực quan màu sắc TCVN 9760:2013, Sơn và vecni. Xác định độ dày màng

TCVN 10237-1:2013, Sơn và vecni. Xác định khối lượng riêng. Phần 1: Phương pháp Pyknometer TCVN 10239-1:2013, Sơn và vecni. Xác định độ bền cào xước. Phần 1: Phương pháp gia tải không đổi

TCVN 10370-1:2014, Sơn và vecni - Xác định hàm lượng hợp chất hữu cơ dễ bay hơi - Phần 1: Phương pháp hiệu số

TCVN 10370-2:2014, Sơn và vecni - Xác định hàm lượng hợp chất hữu cơ bay hơi - Phần 2: Phương pháp sắc ký khí

TCVN 10517-3:2014, Sơn và vecni - Xác định độ bền với chất lỏng - Phần 3: Phương pháp sử dụng môi trường hấp thụ

TCVN 12005-2:2017, Sơn và vecni. Đánh giá sự suy biến của lớp phủ. Ký hiệu số lượng, kích cỡ của khuyết tật và mức biến đổi đồng nhất về ngoại quan. Phần 2: Đánh giá độ phồng rộp

...

...

...

TCVN 12005-8:2017, Sơn và vecni. Đánh giá sự suy biến của lớp phủ. Ký hiệu số lượng, kích cỡ của khuyết tật và mức biến đổi đồng nhất về ngoại quan. Phần 8: Đánh giá độ tách lớp và độ ăn mòn xung quanh vết khía hoặc khuyết tật nhân tạo khác

TCVN 12816-2:2019, Sơn bảo vệ kết cấu thép - Đánh giá độ bám dính của lớp phủ và các tiêu chí chấp nhận - Phần 2: Phép thử cắt ô và cắt chữ X

TCVN 12988-1:2020, Sơn và vecni - Xác định độ mài mòn - Phần 1: Phương pháp với bánh xe phủ giấy nhám và tám mẫu thử quay

TCVN 12640:2021, Thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo - Phương pháp thử phun mù muối ISO 2409:2020, Paints and varnishes - Cross-cut test (Sơn và vecni- Thử nghiệm cắt ô)

ISO 3233-3, Paints and varnishes - Determination of the percentage volume of non-volatile matter - Part 3: Determination by calculation from the non-volatile-matter content determined in accordance with ISO 3251, the density of the coating material and the density of the solvent in the coating material (Sơn và vecni - Xác định tỷ lệ thể tích của chất không bay hơi - Phần 3: Tính toán từ hàm lượng chất không bay hơi theo ISO 3251, khối lượng riêng của vật liệu phủ và dung môi trong vật liệu phủ)

ISO 3251:2019, Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile-matter content (Sơn, vecni và nhựa - Xác định hàm lượng chất không bay hơi)

ISO 4545-1:2023, Metallic materials - Knoop hardness test - Part 1: Test method (Vật liệu kim loại - Thử nghiệm độ cứng Knoop - Phần 1: Phương pháp thử)

ISO 4618:2023, Paints and varnishes - Vocabulary (Sơn và vecni - Thuật ngữ)

ISO 4624:2023, Paints and varnishes - Pull-off test for adhesion (Sơn và vecni - Thử nghiệm độ bám dính bằng phương pháp kéo bật)

...

...

...

ISO 4628-5:2022, Paints and varnishes - Evaluation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 5: Assessment of degree of flaking (Sơn và vecni - Đánh giá số lượng và kích thước khuyết tật, và cường độ thay đổi đồng đều về bề ngoài - Phần 5: Đánh giá mức độ bong tróc)

ISO 6270-2, Paints and varnishes - Determination of resistance to humidity - Part 2: Condensation (incabinet exposure with heated water reservoir) (Sơn và vecni - Xác định khả năng chịu ẩm - Phần 2: Ngưng tụ (phơi trong buồng có bình chứa nước được đun nóng))

ISO 6344-2:2021, Coated abrasives - Determination and designation of grain size distribution - Part 2: Macrogrit sizes P12 to P220 (Vật liệu mài phủ - Xác định và chỉ định dải kích thước hạt - Phần 2: Cỡ hạt lớn từ P12 đến P220)

ISO 6344-3, Coated abrasives - Determination and designation of grain size distribution - Part 3: Microgrit sizes P240 to P5000 (Vật liệu mài phủ - Xác định và chỉ định dải kích thước hạt - Phần 3: Cỡ hạt nhỏ từ P240 đến P5000)

ISO 6504-3:2019, Paints and varnishes - Determination of hiding power - Part 3: Determination of hiding power of paints for masonry, concrete and interior use (Sơn và vecni - Xác định độ che phủ - Phần 3: Xác định độ che phủ của sơn dùng cho tường xây, bê tông và nội thất)

ISO 6507-1:2023, Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Vickers - Phần 1: Phương pháp thử)

ISO 8130-1, Coating powders - Part 1: Determination of particle size distribution by sieving (Bột sơn - Phần 1: Xác định phân bố kích thước hạt bằng rây sàng)

ISO 8130-13, Coating powders - Part 13: Particle size analysis by laser diftraction (Bột sơn - Phần 13: Phân tích kích thước hạt bằng phương pháp nhiễu xạ laser)

ISO 8130-8:2021, Coating powders - Part 8: Assessment of the storage stability of thermosetting powders (Bột sơn - Phần 8: Đánh giá độ ổn định khi lưu kho của bột nhiệt rắn)

...

...

...

ISO 8502-3, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method) (Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Thử nghiệm đánh giá độ sạch của bề mặt - Phần 3: Đánh giá bụi trên bề mặt thép chuẩn bị để sơn (phương pháp dùng băng keo nhạy áp))

ISO 8503-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Đặc tính độ nhám bề mặt của thép làm sạch bằng bi bắn - Phần 1: Quy định và định nghĩa cho bộ so sánh biên dạng bề mặt ISO để đánh giá bề mặt được làm sạch bằng bi mài)

ISO 9514, Paints and varnishes - Determination of the pot life of multicomponent coating systems - Preparation and conditioning of samples and guidelines for testing (Sơn và vecni - Xác định thời gian sử dụng của hệ sơn nhiều thành phần - Chuẩn bị và điều kiện hóa mẫu, hướng dẫn thử nghiệm)

ISO 16474-2:2013/Amd 1:2022, Paints and varnishes - Methods of exposure to laboratory light sources

- Part 2: Xenon-arc lamps - Amendment 1: Classification of daylight filters (Sơn và vecni - Phương pháp phơi sáng bằng nguồn sáng nhân tạo trong phòng thí nghiệm - Phần 2: Đèn hồ quang xenon - Sửa đổi 1: Phân loại bộ lọc ánh sáng ban ngày)

ISO 16862:2003, Paints and varnishes - Evaluation of sag resistance (Sơn và vecni - Đánh giá khả năng chống chảy xệ)

ISO 17872, Paints and varnishes - Guidelines for the introduction of scribe marks through coatings on metallic panels for corrosion testing (Sơn và vecni - Hướng dẫn tạo vết rạch qua lớp phủ trên các tấm kim loại để thử nghiệm ăn mòn)

ISO 18768-1, Organic coatings on aluminium and its alloys - Methods for specifying decorative and protective organic coatings on aluminium - Part 1: Powder coatings (Lớp phủ hữu cơ trên nhôm và hợp kim nhôm - Phương pháp quy định lớp phủ hữu cơ trang trí và bảo vệ trên nhôm - Phần 1: Lớp phủ dạng bột)

ISO 19840, Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces (Sơn và vecni- Bảo vệ chống ăn mòn kết cấu thép bằng hệ thống sơn bảo vệ - Đo đạc và tiêu chí chấp nhận chiều dày màng khô trên bề mặt thô)

...

...

...

ISO 22163:2023, Railway applications - Railway quality management system - ISO 9001:2015 and specific requirements for application in the railway sector (Ứng dụng đường sắt - Hệ thống quản lý chất lượng ngành đường sắt - ISO 9001:2015 và các yêu cầu cụ thể cho ứng dụng trong lĩnh vực đường sắt) ISO/CIE 11664-1, Colorimetry - Part 1: CIE Standard colorimetric observers (Đo màu - Phần 1: Người quan sát đo màu tiêu chuẩn theo CIE)

ISO/CIE 11664-2, Colorimetry - Part 2: CIE Standard illuminants (Đo màu - Phần 2: Nguồn sáng tiêu chuẩn CIE)

ISO/CIE 11664-3, Colorimetry - Part 3: CIE tristimulus values (Đo màu - Phần 3: Giá trị ba kích thích CIE) ISO/CIE 11664-4, Colorimetry - Part 4: CIE 1976 L*a*b* colour space (Đo màu - Phần 4: Không gian màu CIE 1976 L*a*b*)

ISO/CIE 11664-5, Colorimetry - Part 5: CIE 1976 L*u*v* colour space and u’,v' uniform chromaticity scale diagram (Đo màu - Phần 5: Không gian màu CIE 1976 L*u*v* và biểu đồ đồng đều sắc độ u’, v')

ISO/CIE 11664-6, Colorimetry - Part 6: CIEDE2000 colour-difference formula (Đo màu - Phần 6: Công thức tính chênh lệch màu CIEDE2000)

3  Thuật ngữ, định nghĩa, ký hiệu và từ viết tắt

Trong tiêu chuẩn này, áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa được nêu trong ISO 4618 và các thuật ngữ, định nghĩa sau.

3.1  Thuật ngữ và định nghĩa

3.1.1

...

...

...

Dụng cụ sơn (paint applicator)

Thiết bị hoặc người vận hành thực hiện việc thi công vật liệu phủ (3.1.2)

3.1.2

Vật liệu phủ (coating material)

Sản phẩm ở dạng lỏng, dạng bột nhão hoặc dạng bột, khi được phủ lên bề mặt nền sẽ tạo thành một lớp có chức năng bảo vệ, trang trí và/hoặc các tính chất chuyên biệt khác.

[NGUỒN: ISO 4618:2023, 3.48]

3.1.3

Bảng dữ liệu kỹ thuật (technical data sheet)

Tài liệu do nhà cung cấp vật liệu phủ (3.1.2) phát hành, trong đó trình bày chi tiết tất cả các thông số kỹ thuật cần thiết để chuẩn bị và thi công vật liệu phủ.

...

...

...

Hệ lớp phủ (coating system)

Tổ hợp các lớp được tạo thành từ tất cả các lớp phủ của cùng một loại hoặc nhiều loại vật liệu phủ.

[NGUỒN: ISO 4618:2023, 3.51]

3.1.5

Đánh giá chất lượng (qualification)

Quá trình chứng minh rằng một tập hợp các yêu cầu kỹ thuật đã được đáp ứng.

3.1.6

Thời gian sử dụng đến kỳ đại tu (refurbishment time)

Thời gian sử dụng dự kiến không tính vào thời gian bảo hành.

...

...

...

Mẫu sản xuất (work sample)

Chi tiết đại diện (cùng vật liệu, cùng quy trình xử lý bề mặt) được sản xuất trong điều kiện đã được kiểm soát chất lượng.

3.1.8

Môi trường tiêu chuẩn (standard atmosphere)

Môi trường dùng để điều hòa hoặc thử nghiệm theo ISO 554:1976, mục 2.2 (dung sai thông thường) với 23 °C ± 2 °C và độ ẩm tương đối 50 % ± 5 %.

3.2 Từ viết tắt và ký hiệu

3.2.1 Từ viết tắt

AASS

Acetic acid salt spray

...

...

...

AHT

Alternating humidity and air temperature

Độ ẩm và nhiệt độ không khí luân phiên

CH

Constant humidity

Độ ẩm không đổi

FRP

Fibre reinforced plastic

Nhựa cốt sợi

...

...

...

Gloss unit

Đơn vị độ bóng

NSS

Neutral salt spray

Phun sương muối trung tính

SCI

Specular component included

Bao gồm ánh sáng phản xạ gương

VOC

...

...

...

Hợp chất hữu cơ bay hơi

3.2.2  Ký hiệu

a

Chiều dày (µm)

C*

Sai khác màu theo trục độ bão hòa màu

R_a

Độ nhám trung bình số học, theo ISO 21920-2

R_z

...

...

...

R_i

Mức độ gỉ sét theo ISO 4628-3

G_spe

Tỷ trọng

S_a

Chuẩn bị bề mặt bằng phương pháp phun hạt mài theo ISO 8501-1 (chữ số tùy chọn sau ký hiệu Sa tương ứng với Bảng 1 trong ISO 8501-1:2007)

St

Chuẩn bị bề mặt bằng phương pháp làm sạch bằng tay và dụng cụ cơ khí theo ISO 8501-1 (chữ số tùy chọn sau ký hiệu St tương ứng với Bảng 2 trong ISO 8501-1:2007)

4  Hệ lớp phủ, vị trí, môi trường và khuyến nghị thiết kế

...

...

...

Hệ lớp phủ phải được đánh giá chất lượng dựa trên vị trí của nó trong phương tiện.

4.2 Các loại vị trí

Các loại vị trí được xác định trong Bảng 1.

Bảng 1 - Các loại vị trí

Loại vị trí

Vị trí có tính trang trí (nhìn thấy bởi hành khách và nhân viên)

Vị trí không có tính trang trí (không nhìn thấy)

Nội thất (vách và trần) và thiết bị

Ví dụ bao gồm:

...

...

...

- Trần bên

- Vách bên

- Tay nắm

- Bàn điều khiển

- Giá hành lý

- Vách bên và trần

- Các chi tiết phía sau trần và vách bên (ray C, móc, v.v.)

Nội thất cần khả năng chống ăn mòn cao hơn (sàn và các bộ phận gắn trên sàn)

- Ghế (chân đỡ)

...

...

...

- Lắp thanh đỡ

- Nẹp chân vách

- Khoang cửa ra vào

- Sàn xe

- Vách nhà vệ sinh

- Các chi tiết lắp ghép

- Bên trong hộp thiết bị trên mui xe

Ngoại thất (tiếp xúc trực tiếp tia UV)

Ví dụ bao gồm:

...

...

...

- Cửa ngoài

- Các tấm ốp khí động học trên mui xe

- Mui xe (dạng cong)

- Hai đầu thân xe (nếu có trang trí)

- Hai đầu buồng lái

- Thiết bị (bên ngoài khung cửa sổ, máng nước phía trên cửa, v.v.)

- Thiết bị (camera, loa, v.v.)

Ví dụ bao gồm:

- Mui xe (dạng ống)

...

...

...

- Hộp thiết bị

- Các tấm ốp khí động học (đối với hệ thống HVAC, cần lấy điện, đầu cách điện, v.v.)

- Tay vịn (phục vụ kiểm tra mui xe)

- Ống/máng thoát nước

- Ống dẫn khí tươi

- Giá đỡ vách chắn liên toa

Ngoại thất (tiếp xúc gián tiếp hoặc không tiếp xúc tia UV)

Không có

- Bệ xe

...

...

...

- Móc nổi

- Bộ đỡ đấm

- Khung giá và các bộ phận của giá chuyển hướng

- Trục, bộ trục bánh xe

4.3  Giá đỡ tiêu chuẩn và nền

Bảng 2 liệt kê các loại giá đỡ và nền càn được sử dụng cho các phép thử được mô tả trong Bảng 3, Bảng 4, Bảng 5, Bảng 6, Bảng 7 và Bảng 8.

Đối với xử lý hóa học bề mặt được mô tả trong Bảng 2, tên của từng sản phẩm được sử dụng cho quá trình xử lý bề mặt (tẩy dầu, ăn mòn hóa học, thụ động hóa, tẩy gỉ) nên được đưa vào trong báo cáo đánh giá.

Bảng 2 - Giá đỡ tiêu chuẩn và nền

Loại

...

...

...

Giá đỡ cho thử nghiệm đàn hồi

Thép

Nền S2 được xác định trong tiêu chuẩn này là:

Vật liệu: thép cán nguội (ví dụ, mác thép: DC01/SPCC-SD)

Chiều dày: 2 mm Kích thước:

- Phụ thuộc vào máy thử;

- Đối với thử nghiệm ăn mòn: tối thiểu 150 mm x 200 mm.

Xử lý bề mặt:

- Dạng bột: xử lý bề mặt bằng phosphate kẽm hoặc làm sạch bề mặt bằng phun hạt mài. (chất lượng bề mặt: Sa 2½; độ nhám R_z từ 25 µm đến 40 µm) hoặc cả hai;

...

...

...

Nền S1 được xác định trong tiêu chuẩn này là:

Vật liệu: thép

Chiều dày: 0,7 mm đến 1 mm

Kích thước: phụ thuộc vào máy thử

Xử lý bề mặt: phosphate kẽm hoặc bề mặt thô hoặc cả hai

Nhôm

Nền A2 được xác định trong tiêu chuẩn này là:

Vật liệu: mác nhôm: ví dụ, AIMg3 (AI5754), AIMg2.5 (A5052), AISi1MgMn (A6082) hoặc AlMg1SiCu (A6061/AI6061T6)

Chiều dày: tối thiểu 2 mm

...

...

...

- Phụ thuộc vào máy thử;

- Đối với thử nghiệm ăn mòn: tối thiểu 100 mm x 150 mm.

Xử lý bề mặt:

- Dạng bột: xử lý hóa học theo ISO 18768-1 hoặc làm sạch bề mặt bằng phun hạt mài (chất lượng bề mặt: Sa 2½; độ nhám Rz từ 25 µm đến 40 µm) hoặc cả hai;

- Dạng lỏng: làm sạch bề mặt bằng phun hạt mài (độ sạch phải đảm bảo bề mặt phẳng, đồng nhất và sạch mẫu phun); độ nhám Rz từ 25 µm đến 40 µm.

Không yêu cầu

Trong trường hợp làm sạch bằng phương pháp phun hạt mài và nếu bề mặt không được bảo vệ khỏi nhiễm bẩn và oxy hóa thì lớp phủ nên được thi công ngay sau khi làm sạch.

Các kết quả này không có giá trị đối với các loại nền khác (ví dụ: FRP hoặc nhựa). Trong mọi trường hợp, việc đánh giá quy trình (xem 5.3) là cần thiết đối với nền của dự án và cần được thực hiện với quy trình xử lý bề mặt ban đầu.

4.4  Đánh giá chất lượng hệ lớp phủ

...

...

...

Hệ lớp phủ phải được đánh giá chất lượng theo Bảng 3, Bảng 4, Bảng 5, Bảng 6, Bảng 7 và Bảng 8.

Tất cả các thử nghiệm phải được thực hiện với chiều dày danh nghĩa được nêu trong Bảng 4. Nếu các thử nghiệm độc lập được thực hiện với chiều dày lớp phủ danh nghĩa khác thì việc thực hiện này phải được chỉ rõ trong báo cáo thử nghiệm.

4.4.2  Đặc tính hóa học và lý hóa của sản phẩm đối với từng lớp phủ

Bảng 3 - Đặc tính hóa học và hóa lý của sản phẩm đối với từng lớp phủ

Đặc tính

Phương pháp

Kết quả yêu cầu

Loại vật liệu phủ

Điểm chớp cháy

...

...

...

Nhiệt độ (°C) được ghi theo bảng dữ liệu an toàn. Nếu đã áp dụng tiêu chuẩn hoặc quy chuẩn thì ghi chi tiết trong báo cáo.

Lớp phủ dạng bột và lớp phủ dạng lỏng

Hàm lượng chất rắn tính theo khối lượng sản phẩm sẵn sàng sử dụng

ISO 3251:2019, Bảng A.1, 60 min, 105 °C

Hàm lượng chất rắn (%) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật.

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Hiệu suất lý thuyết đối với vật liệu phủ dạng lỏng (suất phủ lý thuyết) (m^2/kg/µm)

ISO 3233-3: Tính toán hàm lượng chất không bay hơi theo ISO 3251, khối lượng riêng của vật liệu phủ và khối lượng riêng của dung môi trong vật liệu phủ.

Hiệu suất lý thuyết (m^2/kg/µm) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật.

...

...

...

Hiệu suất lý thuyết đối với vật liệu phủ dạng bột (suất phủ lý thuyết) (m^2/kg/µm)

1000

g_spe * a

Hiệu suất lý thuyết (m^2/kg/µm) được ghi trong báo cáo kỹ thuật.

Chỉ lớp phủ dạng bột

Phân bố kích thước hạt

ISO 8130-1 hoặc ISO 8130-13

Kích thước hạt (%) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật.

Chỉ lớp phủ dạng bột

...

...

...

ISO 11890-1 hoặc ISO 11890-2, hoặc cả hai

VOC (g/l) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật.

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

4.4.3 Đặc tính ứng dụng của sản phẩm

Bảng 4 - Các đặc tính ứng dụng của sản phẩm

Đặc tính

Phương pháp

Quá trình làm khô vật liệu phủ

Kết quả yêu cầu

...

...

...

Chiều dày màng khô danh nghĩa

ISO 2808 hoặc ISO 19840, hoặc cả hai

Dữ liệu được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật

Chiều dày tính bằng µm được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật

Tất cả các vị trí

Lớp phủ dạng bột và lớp phủ dạng lỏng

Chiều dày màng ướt danh nghĩa

ISO 2808

Không áp dụng

...

...

...

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Giới hạn chảy xệ hoặc chảy trượt

ISO 16862:2003, phương pháp “thiết bị đo chỉ số chảy xệ”

Không áp dụng

Tối thiểu bằng 1,5 lần chiều dày màng ướt danh nghĩa

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Độ ổn định lưu kho (lớp phủ dạng bột)

...

...

...

Sau khi lưu kho, cần đóng rắn hoàn toàn theo bảng dữ liệu kỹ thuật

Kết quả tương tự của các giá trị được kiểm tra trước và sau lưu kho:

- Lớp phủ hoàn thiện và lớp phủ trong suốt: độ bóng theo ISO 2813;

- Lớp sơn lót: NSS (thép) hoặc AASS (nhôm) theo ISO 9227, 240 h;

- Lớp phủ hoàn thiện: thử nghiệm va đập theo ISO 6272-1.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng bột

Độ ổn định lưu kho (lớp phủ dạng lỏng)

Khuyến nghị lưu kho ở nhiệt độ từ 30 °C đến 40 °C theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong thời gian 28 d

...

...

...

Kết quả tương tự của các giá tộ được kiểm tra trước và sau lưu kho:

- Màu được kiểm tra bằng mắt thường;

- Lớp phủ hoàn thiện và lớp phủ trong suốt: độ bóng theo ISO 2813;

- Lớp sơn lót: NSS (thép) hoặc AASS (nhôm) theo ISO 9227, 240 h.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Thời gian sử dụng sau pha trộn (pot life) lý thuyết

ISO 9514

Không áp dụng

...

...

...

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Phương pháp thi công

Theo nhà cung cấp vật liệu phủ

Không áp dụng

Các phương pháp được liệt kê trong bảng dữ liệu kỹ thuật

Tất cả các vị trí

Lớp phủ dạng bột và lớp phủ dạng lỏng

Độ nhớt hoặc thời gian chảy

...

...

...

VÍ DỤ 2: ISO 2555 (độ nhớt)

Không áp dụng

Dữ liệu được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật: quy định tên các tiêu chuẩn và các thông số kỹ thuật được sử dụng.

VÍ DỤ 1: ISO 2431: thời gian chảy 30 s qua cốc số 6 ở 23 °C.

VÍ DỤ 2: ISO 2555: 3 000 mPa·s ở 21 °C.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

Khối lượng riêng

ISO 2811-1

...

...

...

Khối lượng riêng tính bằng g/cm^3 được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật cho từng thành phần và trong báo cáo kỹ thuật

Tất cả các vị trí

Lớp phủ dạng bột và lớp phủ dạng lỏng

Khả năng tái sử dụng bột sau khi phun

Theo nhà cung cấp vật liệu phủ

Không áp dụng

Thông tin tái sử dụng (có/không) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và điều kiện áp dụng, nếu có, do nhà cung cấp vật liệu phủ chỉ định

Tất cả các vị trí Chỉ lớp phủ dạng bột

4.4.4  Đặc tính vật lý của sản phẩm

...

...

...

Tất cả các thử nghiệm trong Bảng 5 phải được thực hiện sau làm khô ít nhất hai tuần trong môi trường tiêu chuẩn đối với vật liệu phủ dạng lỏng và phù hợp với bảng dữ liệu kỹ thuật đối với vật liệu phủ dạng bột.

Bảng 5 - Các đặc tính vật lý

Đặc tính

Phương pháp

Kết quả yêu cầu

Vị trí (Bảng 1) và loại vật liệu phủ

Loại giá đỡ (Bảng 2)

Khả năng che phủ

Kiểm tra khả năng che phủ theo ISO 6504-3:2019, Phương pháp B với thẻ đen hoặc trắng.

...

...

...

- Cấp 1: C* ≤ 7;

- Cấp 2: 7 < C* ≤ 30;

- Cấp 3: C* > 30.

Lớp phủ dạng bột: sử dụng tấm kim loại đen hoặc trắng thay thế.

Khả năng che phủ tính bằng % được xác định theo chiều dày danh nghĩa:

- Khả năng che phủ tốt ≥ 98 %;

- 95 % ≤ khả năng che phủ giới hạn < 98 %;

- Khả năng che phủ yếu < 95 %.

Tất cả các vị trí có tính trang trí

...

...

...

Lớp phủ dạng lỏng: thẻ đen hoặc trắng

Lớp phủ dạng bột: tấm kim loại đen hoặc trắng

Thời gian khô (vật liệu phủ dạng lỏng)

Các giai đoạn khuyến nghị theo ISO 9117-5 là:

- giai đoạn 1 (không bụi): ISO 9117-3 và ISO 9117-5;

- giai đoạn 3 (khô chạm tay); ISO 9117-5;

- giai đoạn 6 (khô hoàn toàn): ISO 9117-5.

Thời gian (h) cho từng giai đoạn được nêu theo bảng dữ liệu kỹ thuật của từng tổng thành và trong báo cáo kỹ thuật.

Tất cả các vị trí

...

...

...

A2

Điều kiện đóng rắn (lớp phủ dạng bột)

Sau khi đóng rắn, thực hiện tất cả các thử nghiệm khả năng chịu tác động cơ học và hóa học theo tiêu chuẩn này.

Tất cả các thử nghiệm tham chiếu với lớp phủ dạng bột phải được thực hiện bằng cách sử dụng nhiệt độ và thời gian tối thiểu theo bảng dữ liệu kỹ thuật.

Thời gian (min) và nhiệt độ vật thể (°C) được ghi theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật:

- Nhiệt độ tối thiểu với thời gian tương ứng, và

- Nhiệt độ tối đa với thời gian tương ứng.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng bột

...

...

...

Thời gian khô trước khi chà nhám

Chà nhám bằng giấy nhám hạt P120 ở các thời điểm khác nhau cho đến khi không còn hiện tượng bám dính trên giấy nhám.

Sau khi chà nhám, bề mặt phải mờ đồng nhất.

Thời gian khô (h) được ghi khi không còn hiện tượng bám dính sau chà nhám.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

A2

Độ bám dính bằng băng dính (Dry-to- tape)

Thiết bị: làm khô vật liệu phủ trong điều kiện tiêu chuẩn:

...

...

...

b) đóng rắn cưỡng bức ở 50 °C

c) đóng rắn lớp phủ dạng bột theo bảng dữ liệu kỹ thuật.

Loại băng dính: lực bám dính trên tấm thép đã tẩy dầu từ 2 N/cm và 4 N/cm. Cách thực hiện: dán băng dính và miết phẳng bề mặt bằng dụng cụ gạt nhựa (dao gạt nhựa).

Thời gian tiếp xúc của băng dính:

60 min trong môi trường tiêu chuẩn.

Gỡ băng dính theo ISO 2409:2020, Phụ lục A2:

- Góc bóc: 60° theo ISO 2409;

- Tốc độ bóc: từ 0,5 s đến 1 s.

Thi công lớp phủ cuối cùng.

...

...

...

Thời gian khô băng dính (h) do nhà cung cấp quy định: bao gồm thời gian làm khô và điều hòa lớp phủ được thử nghiệm.

Thời gian (h) được ghi lại khi không còn bất kỳ dư lượng vật liệu phủ nào trên băng dính sau khi gỡ bỏ.

Sau khi làm khô lớp phủ cuối cùng (theo bảng dữ liệu kỹ thuật): không được có vết của băng dính sau khi áp dụng lên lớp phủ cuối cùng.

Tất cả các vị trí

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

A2

Khả năng phủ lại lớp kế tiếp

Khả năng phủ lại lớp kế tiếp: Xác định khoảng thời gian trong đó không cần phải chà nhám trước khi phủ lớp kế tiếp. Lớp phủ dạng lỏng: điều hòa lớp thứ 2 trong 7 d ở môi trường tiêu chuẩn.

Lớp phủ dạng bột: đóng rắn tiêu chuẩn. Thử nghiệm: thử nghiệm nước ngưng tụ trong 72 h theo ISO 6270-2:

...

...

...

- 24 h sau khi thử nghiệm: kiểm tra độ bám dính theo ISO 2409.

Thời gian (h) liên quan đến các điều kiện làm khô và loại lớp phủ thứ 2 với:

- Phồng rộp: 0(S0);

- Độ bám dính: giá trị cắt ô ≤ 1.

Tất cả các vị trí

Lớp phủ dạng lỏng và bột

A2

Thời gian tối đa giữa các công đoạn phủ -Khả năng phủ lại lớp kế tiếp lên chính nó sau khi lưu kho trong môi trường tiêu chuẩn

Phương pháp thử nghiệm: xác định khoảng thời gian trong đó không cần phải chà nhám trước khi phủ lại cùng một lớp.

...

...

...

- Thời gian làm khô lớp phủ đầu tiên:1,5h ở 50 °C;

- Các giai đoạn có thể để đánh giá chất lượng tùy hệ lớp phủ:

giai đoạn 1: lưu kho 16 h trong môi trường tiêu chuẩn, không chà nhám; giai đoạn 2: lưu kho 72 h trong môi trường tiêu chuẩn, không chà nhám;

- Đóng rắn:

- 30 min để bay hơi dung môi trong môi trường tiêu chuẩn;

- 7 d ở 50 °C trong buồng sấy không khí tuần hoàn, sau đó làm nguội về môi trường tiêu chuẩn;

- Thử nghiệm nước ngưng tụ trong 72 h theo ISO 6270-2;

- Sau khi điều hòa lại 24 h trong môi trường tiêu chuẩn, tiến hành thử nghiệm cắt ô theo ISO 2409 (loại băng dính dùng để bóc lớp phủ: độ bám dính trên tẩm thép đã tẩy dầu nằm trong khoảng từ 6 N đến 10 N đối với băng dính có chiều rộng 25 mm).

Giai đoạn đạt được với giá trị cắt ô ≤ 1

...

...

...

Chỉ lớp phủ dạng lỏng

A2

4.4.5  Đặc tính trang trí

Tất cả các phép thử trong Bảng 6 phải được thực hiện với chiều dày danh nghĩa được nêu trong Bảng 4. Nếu thực hiện các thử nghiệm độc lập với chiều dày lớp phủ danh nghĩa khác, việc thực hiện này phải được nêu rõ trong báo cáo thử nghiệm.

Tất cả các phép thử trong Bảng 6 phải được thực hiện sau làm khô ít nhất hai tuần trong môi trường tiêu chuẩn đối với vật liệu phủ dạng lỏng và phù hợp với bảng dữ liệu kỹ thuật của vật liệu phủ dạng bột.

Bảng 6 - Các đặc tính trang trí

Đặc tính

Phương pháp

Kết quả yêu cầu

...

...

...

Loại nền (Bảng 2)

Độ bóng (đo độ bóng đối với mẫu chuẩn)

ISO 2813 chỉ áp dụng cho lớp phủ ngoài cùng và lớp phủ trong suốt không có hoa văn.

Vật liệu phủ có bề mặt có hoa văn được kiểm tra bằng mắt thường, hoặc nếu có thể, sử dụng phép đo độ bóng không có hoa văn.

Vật liệu phủ kim loại chỉ có thể so sánh khi sử dụng cùng một hệ thống, cấp độ bóng sẽ khác so với đánh giá bằng mắt do sai số đo lường.

Phải có 5 điểm đo trên mỗi bề mặt có kích thước 20 cm x 30 cm (xấp xỉ bằng khổ giấy A4).

Giá trị trung bình phải được ghi nhận, chỉ được phép có một điểm nằm ngoài dung sai.

Giá trị GU và góc đo được xác định theo bảng dữ liệu kỹ thuật và trong báo cáo kỹ thuật với dung sai cho phép, ví dụ:

- <10 GUI (+3 GU) tại 60° hoặc tại 85°;

...

...

...

- Từ 30 GU đến 64 GUI ± 7 GU tại 60°;

- Từ 65 GU đến 89 GU ± 8 GU tại 60°;

- >90 GU (-10 GU) tại 60° hoặc >80 GU (-5 GU) tại 20°.

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Bắt buộc cho tất cả các vị trí có tính trang trí

Tùy chọn cho các vị trí không có tính trang trí

A2

Đo hoặc đánh giá màu sắc

Màu đơn sắc: ISO/CIE 11664-6

...

...

...

Góc đo: 8°

Phương pháp tính: dE2000 (SCI)

Màu không đồng nhất (ví dụ: màu ánh kim hoặc hiệu ứng ngọc trai) có thể kiểm tra trực quan bằng mắt thường theo ISO 13076.

Việc kiểm tra trực quan được thực hiện dưới hai góc quan sát khác nhau.

Màu đơn sắc-dung sai giữa mẫu gốc và mẫu chuẩn:

- dE2000 (SCI) ≤ 1 theo ISO/CIE 11664-6 giữa mẫu gốc và mẫu chuẩn dùng cho việc so màu;

- Các giá trị đơn lẻ L*a*b* theo ISO/CIE 11664-4 của mẫu gốc và mẫu chuẩn dùng cho việc sp màu;

- Giá trị màu ánh kim theo ISO 3668 ≤ 1 (rất nhỏ, tức là chỉ có thể nhận thấy được sự thay đổi).

Lớp phủ dạng lỏng và bột

...

...

...

A2

4.4.6  Đặc tính cơ học

Tất cả các thử nghiệm trong Bảng 7 phải được thực hiện với chiều dày danh nghĩa được nêu trong Bảng 4 với độ sai lệch tối thiểu. Nếu các thử nghiệm độc lập được thực hiện với chiều dày lớp phủ danh nghĩa khác, việc thực hiện này phải được nêu rõ trong báo cáo thử nghiệm.

Tất cả các thử nghiệm trong Bảng 7 phải được tiến hành sau làm khô ít nhất hai tuần trong môi trường tiêu chuẩn đối với vật liệu phủ dạng lỏng và phù hợp với bảng dữ liệu kỹ thuật đối với vật liệu phủ dạng bột.

Bảng 7 - Các đặc tính cơ học

Đặc tính

Phương pháp

Kết quả yêu cầu

Vị trí và loại vật liệu phủ

...

...

...

Thử nghiệm cắt ô (Cross-cut và cắt X)

Theo ISO 2409:

- Độ bám dính với bảng dính;

- Chiều dày màng khô đến 250 µm theo ISO 2409;

- Chiều dày màng khô lớn hơn 250 µm theo ISO 16276-2.

- Loại băng dính: lực bám dính trên tấm thép đã tẩy dầu từ 6 N đến 10 N đối với băng dính có chiều rộng 25 mm.

- Dao: chỉ sử dụng lưỡi đơn có khuôn, không dùng dao nhiều lưỡi

Gỡ băng dính theo ISO 2409:2020. Phụ lục A:

- Góc bóc: 60° theo ISO 2409;

...

...

...

Giá trị cắt ô ≤ 1

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Bắt buộc cho tất cả các vị trí

S2 và A2 nếu áp dụng

Thử nghiệm kéo bong (Pull-off)

ISO 4624

Hệ thống có và không có lớp bả:

- Độ bền phá hủy theo ISO4624;

- Đặc tính vết nứt theo ISO 4624.

...

...

...

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Bắt buộc cho tất cả các vị trí

S1, S2 và A2 nếu áp dụng

Thử nghiệm uốn (Bend)

ISO 1519

Với vật liệu phũ dạng lỏng, đường kính trục uốn tùy theo khu vực:

- Có tính trang trí không có lớp bả: trục uốn 20 mm;

- Không có tính trang trí: trục uốn 10 mm.

Với vật liệu phủ dạng bột, đường kính trục uốn tùy theo số lớp phủ:

...

...

...

- Không có tính trang trí: trục uốn 10 mm.

Không được có hiện tượng bong tróc hoặc nứt đến nền kim loại (kim loại trần).

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Bắt buộc cho tất cả các vị trí

Trục uốn phụ thuộc vị trí (trang trí hoặc không trang trí) và loại vật liệu phủ (lỏng hoặc bột).

S1

Thử nghiệm chịu va đập

Theo ISO 6272-1 với khối lượng rơi 1 kg

Đánh giá chiều cao tối đa tính bằng mm mà không có hiện tượng bong tróc và nứt đến nền kim loại (kim loại trần). Chiều cao được đánh giá khi va dập từ phía thâm nhập và phía đối diện (tùy chọn).

...

...

...

Chiều cao rơi phía đối diện: 50 mm (chỉ áp dụng khi có yêu cầu bổ sung của khách hàng).

Tất cả các vị trí

Lớp phủ dạng lỏng và bột

S1

Khả năng chống mẻ cạnh hoặc vạ đập nhiều lần (bắt buộc đối với phương tiện chạy trên đường ray có đá ba lát và đường phố)

ISO 20567-1:2017: đai ốc thép M4 (độ cứng theo Vickers ISO 6507-1:2023 và ISO 4545-1:2023: 210 HV5) Phương pháp B với các thông số:

- Tải trọng: 2 x 500 g:

- Áp suất: 2 bar,

- Thời gian: 2 x 10 ± 28.

...

...

...

Loại băng dính: lực bám dính trên tấm thép dã tây đầu tư 6 N đến 10 N đối với băng dính có chiều rộng 25 mm. Dán băng và miết phẳng bề mặt bằng dụng cụ gạt nhựa (dao gạt nhựa). Đánh giá:

- Hư hỏng (“bong tróc” bao gồm cả nứt vỡ): ≤ 4,0 (đứt gãy trong hệ lớp phủ);

- “Đứt gãy” đến nền (khi nền là thép, kiểm tra bằng dung dịch đồng sunfat để nhuộm màu thép): ≤ 3,0 đối với “điểm đen”.

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Vị trí:

- Ngoại thất (gián tiếp hoặc không chịu tia UV), và

- Trục bánh xe hoặc bộ trục bánh xe

S2 và A2 nếu áp dụng

Tính toán xác định khả năng chống mài mòn

...

...

...

- 100 chu kỳ:

- 1 N ± 0,02N:

- Giấy nhám P180 theo ISO6344-2 và ISO6344-3.

Tổn thất khối lượng tính bằng mg

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Vị trí: vị trí kỹ thuật trong

- Ngoại thất (chịu tia UV trực tiếp), và

- Ngoại thất (chịu tia UV gián tiếp hoặc không chịu UV)

81

...

...

...

Tất cả các thử nghiệm trong Bảng 8 phải được thực hiện với chiều dày danh nghĩa được nêu trong Bảng 4. Nếu các thử nghiệm độc lập được thực hiện với chiều dày lớp phủ danh nghĩa khác, việc thực hiện này phải được ghi rõ trong báo cáo thử nghiệm.

Ít nhất hai trong ba tấm thử phải đạt yêu cầu thử nghiệm về ăn mòn trong môi trường nhân tạo (AASS và NSS) và thử nghiệm khả năng chịu tác động môi trường ngưng tụ nước.

Các giá trị được nêu trong Phụ lục B đối với các thử nghiệm ăn mòn, độ ẩm và thời tiết.

Tất cả các thử nghiệm trong Bảng 8 phải được thực hiện sau làm khô ít nhất hai tuần trong môi trường tiêu chuẩn đối với vật liệu phủ dạng lỏng và phù hợp với bảng dữ liệu kỹ thuật đối với vật liệu phủ dạng bột.

Bảng 8 - Các đặc tính lão hóa

Đặc tính

Phương pháp

Kết quả yêu cầu

Vị trí (Bảng 1) và loại vật liệu phủ

...

...

...

Thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo - thử nghiệm phun sương muối (NSS)

Các thử nghiệm ăn mòn trong mỗi trường nhân tạo phải bao gồm:

- Thử nghiệm phun sương muối theo ISO 9227;

- Chiều rộng vết xước (xem ISO 17872): 0,5 mm;

- Dạng vết xước (xem ISO 17872): vết cắt thẳng đứng.

Đánh giá chiều rộng trung bình vùng ăn mòn và hiện tượng bong tróc:

- Theo ISO 4628-8, và

- Theo phương pháp đánh giá bằng góc lưỡi dao từ 40° đến 60°.

Các mức hiệu năng gồm:

...

...

...

- Trung bình: 480 h;

- Nâng cao: 720 h;

- Cao: 960 h;

- Rất cao: 1 440 h.

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến (xem Phụ lục B để biết ví dụ).

Ăn mòn trung bình (sau 48 h) ≤ 2 mm theo ISO 4628-8.

Bong tróc trung bình (sau 48 h) ≤ 3 mm đối với lớp phủ dạng bột theo ISO 4628-8. Giá trị đối với lớp phủ dạng lỏng phải được ghi trong báo cáo;

Phồng rộp (ngay sau thử nghiệm) bên ngoài vùng vết xước và loại trừ mép (5 mm tính từ mép) là 0 (S0) theo ISO 4628-2.

Mức độ rỉ sét bên ngoài vùng vết xước là Ri 0 theo ISO 4628-3. Mức độ nứt bên ngoài vùng vết xước là 0 (S0) theo ISO 4628-4. Mức độ bong tróc bên ngoài vùng vết xước là 0 (S0) theo ISO 4628- 5.

...

...

...

Lớp phủ dạng lỏng và lớp phủ dạng bột

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến,

Một đề xuất về mức tối thiểu tùy theo vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ tục B.

S2

Thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo - thử nghiệm phun sương muối (AASS)

Các thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo bao gồm:

- Thử nghiệm phun sương muối theo ISO 9227;

- Chiều rộng vết xước (ISO 17872): 0,5 mm;

- Dạng vết xước (ISO 17872): vết cắt thẳng đứng.

...

...

...

- theo ISO 4628-8, và

- theo phương pháp đánh giá bằng góc lưỡi dao từ 40° đến 60°

Các mức hiệu năng:

- Thấp: 240, h;

- Trung bình; 480 h;

- Nâng cao: 720 h;

- Cao: 960 h;

- Rất cao; 1 440 h.

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến (xem Phụ lục B để biết ví dụ).

...

...

...

Ăn mòn trung bình (sau 48 h) ≤ 2 mm theo ISO 4628-8.

Bong tróc trung bình (sau 48 h) ≤ 3 mm đối với lớp phủ dạng bột theo ISO 4628-8. Giá trị đối với lớp phủ dạng lỏng phải được ghi chú

Phồng rộp (ngay sau thử nghiệm) bên ngoài vùng vết xước và loại trừ mép (5 mm tính từ mép) là 0 (S0) theo ISO 4628-2.

Mức độ rỉ sốt bên ngoài vùng vết xước là RI 0 theo ISO 4628-3. Mức độ nứt bên ngoài vùng vết xước là 0 (S0) theo ISO 4628-4. Mức độ bong tróc bên ngoài vùng vết xước là 0 (S0) theo ISO 4628- 5.

Giá trị Cắt ô hoặc cắt x (sau 48 h) ≤ 1 theo Bảng 7 ‘thử nghiệm cắt ô và cắt x".

Lớp phủ dạng lỏng và lớp phủ dạng bột

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định, tùy thuộc vào loại đoàn tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến, Một đề xuất về mức tối thiểu tùy theo vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ lục B.

A2

Khả năng chịu tác động môi trường ngưng tụ nước

...

...

...

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định, tùy thuộc vào loại tàu, Vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến.

Một đề xuất về mức tối thiểu tùy thuộc vào vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ lục B.

Các mức hiệu năng gồm:

-Tháp: 120 h;

-Trung bình: 240h;

- Nâng cao và cao: 480 h;

- Rất cao: 720 h;

- Ngâm: lưu giữ trong nước theo ISO 2812-2 trong 30 d ở 40 °C,

Thử nghiệm thay thế khi không có thử nghiệm trang mỗi trường ngưng tụ nước:

...

...

...

• khả năng chịu ẩm theo ISO 9142 trong 7 d;

• mức thử nghiệm:

- Thấp và trung bình: 40 °C,

- Nâng cao và rất cao: 60 °C;

- AHT (20 chu kỳ), đối với hệ lớp phủ có lớp bả, theo ISO 6270-2 hoặc phép thử cataplasm trong 3 d theo ISO 9142 ở 20 °C.

Đối với thử nghiệm trong môi trường ngưng tụ nước: theo ISO 4628-2 2016:

- Phồng rộp: 0 (S0);

- Độ bám dính (sau 24 h): giá trị cắt ô ≤ 1 với bảng dính:

* chiều dày màng khô đến 250 µm theo ISO 2409;

...

...

...

Đối với thử nghiệm cataplasm: theo ISO 4628-2:

- phồng rộp: 2 (S3) hoặc 3 (S2);

- độ bám dính (sau 24 h): giá trị cắt ô ≤1 với băng dính:

* chiều dày mảng khô đến 250µm theo ISO 2409;

* chiều dày màng khô lớn hơn 250 µm theo ISO 16276-2.

Vật liệu phủ dạng lỏng và bột Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định, tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến.

Một đề xuất về mức tối thiểu tùy thuộc vào vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ lục B.

S2 và A2 nếu áp dụng

Khả năng chịu tác động của chất tẩy rửa

...

...

...

- Bông gòn;

- Đĩa thủy tinh;

- Chất tẩy rửa do khách hàng quy định.

Thời gian tác dụng của các chất tẩy rửa tử hệ thống rửa tàu: 24 h.

Thời gian tác dụng của các chất tẩy rửa (ví dụ: axit photphoric, axit clohydric hoặc axit oxalic): 4 h.

Thời gian tác dụng của các chất chống đống băng: 4 h.

Thời gian tác dụng của chất tẩy bôi bẩn:

- Thử nghiệm trong 15 min,

- Thư nghiệm trong 1 h,

...

...

...

Kiểm tra tấm thử ngay lập tức và sau 24 h kể từ khi kết thúc thử nghiệm.

Ghi lại kết quả kiểm tra sau thử nghiệm và sau 24 h trong báo cáo thử nghiệm:

- Mềm hóa theo ISO 1518-1 (ví dụ: 5 N): các vết xước phải có hình dạng giống nhau trước và sau;

- Không được có hiện tượng phồng rộp, bong tróc;

- Độ giảm độ bỏng theo ISO 2813: tối đa 10 % so với giá trị ban đầu.

a) Vật liệu phủ trang trí cho nội thất và ngoại thất:

- Chất tẩy rửa trong hệ thống rửa tàu (chỉ áp dụng cho ngoại thất)

- Chất tẩy rửa

- Chất chống đống băng (chỉ áp dụng cho Ngoại thất)

...

...

...

b) Vật liệu phủ kỹ thuật cho nội thất và ngoại thất:

- chất tẩy rửa trong hệ thống rửa tàu (chỉ áp dụng cho ngoại thất)

- chất tẩy rửa

- chất chống đóng băng (chỉ áp dụng cho ngoại thất)

A2

Lão hóa bằng đèn hồ quang Xenon

ISO 16474-2:2013/Amd 1:2022, Phương pháp A, Chu kỳ 1.

Một màu được gắn cho từng dải sắc độ: trắng, xanh dương và đỏ.

Tiêu chí:

...

...

...

- Xanh dương: 7 ≤ C* < 30;

- Đỏ: C* > 30.

Sau khi thử nghiệm bằng đèn hồ quang Xenon, tiến hành đánh giá màu sắc và độ bỏng .

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định, tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến.

Một đề xuất về các mức tối thiểu tùy thuộc vào vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ lục B.

Thời gian thử nghiệm tối thiểu:

- Thấp: 1 000 h;

- Trung bình: 1 500h;

- Nâng cao: 2 000 h;

...

...

...

Tiêu chí

Sai khác đo màu theo trục độ bão hòa màu (C*) của các màu được thử nghiệm:

- Nếu C* ≤ 7: ∆E*_ab ≤ 1

- Nếu C* trong khoảng từ 7 đến 30: ∆E*_ab ≤ 2

- Nếu C*> 30: ∆E*_ab ≤ 4

trong đó ∆E*_ab là sai khác màu CIELAB.

Không có thay đổi nhìn thấy bằng mắt thường (nứt hoặc phồng rộp).

Khi thời gian thử nghiệm ở mức rất cao:

- Giá trị cắt ô phải ≤ 1 theo ISO 2409;

...

...

...

Giảm độ bỏng: ghi nhận mức giảm đơn vị độ bóng (%) tại 60° và 20° trong một khoảng thời gian thử nghiệm nhất định.

Lớp phủ dạng lỏng và bột

Vị trí: trang trí ngoại thất và nội thất

Thời gian và mức yêu cầu do khách hàng quy định, tùy thuộc vào loại tàu, vị trí và thời gian bảo dưỡng dự kiến.

Một đề xuất về mức tối thiểu tùy thuộc vào vị trí và thời gian bão dưỡng dự kiến được nêu trong Phụ lục B.

A2

Khả năng loại bỏ bôi bẩn (tùy chọn)

Thi công và làm khô vật liệu phủ theo các thông số sau:

- Màu của mẫu thử: trắng: C* < 7;

...

...

...

- Lớp phủ dạng bột: sau khi đóng rắn.

Các sản phẩm bôi bẩn đề xuất được nêu trong Phụ lục A.

Các loại bôi bẩn gồm:

- Bình xịt, phun theo một đường chéo;

- Ký hiệu (bút), vẽ một nét chéo.

Số chu kỳ: 5.

Quy trình chu kỳ thử nghiệm:

a) phun/vẽ bôi bẩn và để trong môi trường tiêu chuẩn;

b) sau 96 h, loại bỏ bôi bẩn, sau đó tiến hành kiểm tra lần thứ nhất;

...

...

...

d) bắt đầu chu kỳ tiếp theo, nếu có.

Quy trình loại bỏ bôi bẩn như sau:

1. thoa chất tẩy bôi bẩn bằng bàn chải sợi tổng hợp;

2. thời gian tác dụng của chat tẩy bôi bẩn: tối đa 15 min;

3. loại bỏ chất tẩy bôi bẩn, ví dụ bằng bàn chải, gạt, kéo, vải;

4. làm sạch hoặc rửa bằng nước.

CHÚ THÍCH: Đối với ký hiệu (bút), các bước 1) đến 3) có thể lặp lại tối đa 3 lần với khoảng cách ~ 5 min đến 10 min. Đối với bình xịt, số lần lập quy trình loại bỏ cần thiết để loại bỏ hoàn toàn bôi bẩn phải được ghi trong báo cáo.

Các tiêu chí sau phải được kiểm tra cho mỗi chu kỳ;

Đánh giá trạng thái trực quan là thông số chính (bằng mắt thường).

...

...

...

- Mềm hóa,

- Phồng rộp,

- Thay đổi màu sắc,

- Thay đổi độ bóng,

- Vết xước,

- Vết bóng mờ,

- Bóc tách,

- Nứt,

- Bong tróc,

...

...

...

Các đánh giá bổ sung và giá trị sau phải được ghi trong báo cáo:

- Độ bóng: theo ISO 2813;

- Đo màu:

• theo Bảng 6 “Đo hoặc đánh giá màu sắc”;

* ghi lại từng giá trị L*a*b* theo ISO/CIE 11664- 4, trong đó L là độ sáng CIE 1976 (độ sáng CIELAB), và a*, b* là các tọa độ CIELAB a*. b* tương ứng;

- ghi giá trị ∆E2000 theo ISO/CIE 11664-6;

- độ cứng: đánh giá (bằng bút thử xước theo ISO 1518-1) với tải trọng 5 N trước chu kỳ đầu tiên (ngoài vùng thử nghiệm bôi bẩn) và sau chu kỳ cuối cùng (trong vùng thử nghiệm bôi bẩn).

Các vết xước phải có hình dạng giống nhau trước và sau.

Lớp phủ dạng lỏng và bột

...

...

...

- Ngoại thất (tiếp xúc trực tiếp với tia UV), và

- Nội thất.

A2

Thử nghiệm khả năng chịu chu kỳ nhiệt (tùy chọn)

Chỉ áp dụng cho hệ thống vật liệu phủ có lớp bả (chiều dày lớp bả 1 mm).

Thực hiện 3 chu kỳ,

Các chu kỳ yêu cầu hai buồng khí hậu có lập trình, có khả năng đáp ứng các điều kiện nhiệt độ và độ ẩm yêu cầu.

Một chu kỳ (ngày 1 đến ngày 7) bao gồm các bước sau:

Giai đoạn 1 - ngày 1:

...

...

...

- thời gian chuyển từ buồng thứ nhất sang buồng thứ hai: tối đa 5 min;

- 2 h ở -20 °C ± 2°C,

- thời gian chuyển từ buồng thứ nhất sang buồng thứ hai: tối đa 5 min;

- 2 h ở 60 °C ± 2 °C với độ ẩm tương đối > 50%,

- thời gian chuyển từ buồng thứ nhất sang buồng thứ hai: tối đa 5 min;

- 2 h ở -20 *C ± 2 °C.

Giai đoạn 2: để mẫu ở điều kiện 23 °C ± 2 °C trong 16 h.

- Ngày 2: lặp lại như ngày 1

- Ngày 3: lặp lại như ngày 1

...

...

...

- Ngày 5: lặp lại như ngày 1

- Ngày 6 và ngày 7: để nghỉ ở 23 °C ± 2 °C.

Không được xuất hiện vết nứt tới lớp nền (kim loại trần) sau khi uốn bằng trục 100 mm theo ISO 1519.

Chỉ áp dụng cho vị trí trang trí

Vật liệu phủ dạng lỏng có lớp bả.

S1

^a Thực hiện thử nghiệm nước ngưng tụ tiếp theo theo ISO 6270-2 CH, trong 72 h. 24 h sau thử nghiệm ngưng tụ, tiến hành thử nghiệm cắt ô.

4.5  Khuyến nghị thiết kế

4.5.1  Yêu cầu chung

...

...

...

- Hình dạng của các cạnh nên được xác định theo ISO 13715. Các cạnh sắc nên được bo tròn theo ISO 8501-3, tiêu chuẩn này cũng có thể được sử dụng làm tham chiếu đối với nhôm, tại các khu vực có tiếp xúc với ăn mòn, độ ẩm hoặc mài mòn dựa trên phản hồi từ nhà sản xuất và kinh nghiệm của đơn vị vận hành (ví dụ: bên trong bệ xe, khung tiếp xúc nhiệt với môi trường bên ngoài, nhà vệ sinh, khu vực phục vụ ăn uống, lỗ thoát nước).

- Bất kỳ khu vực nào khó thi công để đạt được chiều dày lớp phủ quy định nên được phủ trước khi lắp ráp thành tổng thành.

- Cần có các lỗ thoát nước để tránh ứ đọng nước.

- Bất kỳ khu vực nào tiếp xúc với mài mòn nên được xử lý bằng các lớp phủ bổ sung hoặc tăng chiều dày của lớp phủ hiện có.

- Khi sử dụng mối hàn góc phân đoạn, cần đảm bảo hàn ngấu hoàn toàn hoặc trám kín các khe hở để tránh hiện tượng mao dẫn.

- Ăn mòn tiếp xúc nên được phòng ngừa bằng cách sử dụng kết hợp vật liệu phủ hợp. Cũng cần xem xét đến mức độ ăn mòn của môi trường.

4.5.2  Quy định kỹ thuật của các chi tiết được phủ

Đối với mỗi chi tiết được phủ, phải cung cấp các thông tin sau:

- Giới hạn của các khu vực được phủ, khu vực phủ một phần và khu vực không phủ,

...

...

...

- Giới hạn giữa các khu vực được phủ với các màu khác nhau,

- Các lỗ, vít, ren hoặc các chi tiết khác cần để trống, không phủ vật liệu.

Thông tin này có thể được trình bày dưới dạng bản vẽ hoặc tài liệu (ví dụ: quy định kỹ thuật).

5  Xây dựng quy trình và đánh giá quy trình

5.1  Yêu cầu chung

Điều này mô tả các yêu cầu kỹ thuật đối với hệ lớp phủ và công tác chuẩn bị bề mặt cần được phủ.

Từng bước của quy trình cần được xây dựng để đảm bảo hiệu năng của hệ lớp phủ được mô tả trong Điều 4. Quy trình này càn tính đến các điều kiện cụ thể tại các cơ sở xử lý bề mặt và thi công lớp phủ.

Khuyến khích mời nhà cung cấp vật liệu phủ tham gia vào quá trình xây dựng quy trình phủ.

Quy trình phủ cần được xây dựng và ghi lại nhằm đảm bảo sản phẩm cuối cùng t được mức hiệu năng kỳ vọng.

...

...

...

5.2  Xây dựng các bước quy trình

5.2.1  Yêu cầu chung

Việc xây dựng đầy đủ các bước của quy trình phủ sẽ đảm bảo hiệu năng kỳ vọng của hệ lớp phủ. Bao gồm:

- Làm sạch và xử lý bề mặt;

- Thi công vật liệu phủ;

- Làm khô hoặc đóng rắn;

- Các phương pháp sửa chữa (6.5.1).

5.2.2  Điều kiện môi trường xung quanh

Trong toàn bộ quy trình, nếu cần, các điều kiện môi trường xung quanh phải được thiết lập (ví dụ: nhiệt độ, độ ẩm tương đối, điểm sương) đối với:

...

...

...

- Quá trình vận chuyển và lưu kho;

- Xử lý bề mặt;

- Thi công vật liệu phủ (các chi tiết, vật liệu phủ, v.v.).

5.2.3  Làm sạch và tẩy dầu bề mặt

Trong toàn bộ quá trình phủ (bao gồm cả xử lý bề mặt), bề mặt nền phải sạch (ví dụ: khô, không có mỡ, dầu, bụi hoặc các chất gây ô nhiễm khác).

Nếu phát hiện (ví dụ: bằng mắt thường, sử dụng mực, bút chì, máy đo góc tiếp xúc, khăn trắng) có các tạp chất, thì các tạp chất này phải được loại bỏ.

Các phương pháp thường được sử dụng bao gồm:

- Phun hoặc ngâm trong dung dịch tẩy dầu;

- Hơi nước;

...

...

...

5.2.4  Phương pháp chuẩn bị bề mặt và xử lý bề mặt

5.2.4.1 Yêu cầu chung

Chuẩn bị bề mặt đúng cách là yếu tố then chốt quyết định hiệu quả của hệ lớp phủ. Do đó, đây là một phần quan trọng trong quá trình xây dựng quy trình và đánh giá quy trình.

5.2.4.2  Chuẩn bị bề mặt (loại bỏ tạp chất)

Vật liệu nền có thể bị nhiễm bẩn bởi dầu, mỡ, dấu phấn, vật liệu phủ, nhãn dán, cũng như bụi bẩn, quá trình oxy hóa hoặc muối trên bề mặt. Các tạp chất này cần được loại bỏ bằng các chất thích hợp trước bước xử lý bề mặt hoặc trước khi thi công hệ lớp phủ.

5.2.4.3  Các công đoạn xử lý bề mặt đối với xử lý hóa học hoặc xử lý cơ học bề mặt

5.2.4.3.1  Yêu cầu chung

Đơn vị thi công lớp phủ có thể sử dụng quy trình xử lý cơ học bề mặt (ví dụ: phun hạt mài) hoặc quy trình xử lý hóa học bề mặt. Có thể sử dụng quy trình xử lý cơ học ban đầu, sau đó tiếp tục bằng quy trình xử lý hóa học.

5.2.4.3.2  Xử lý cơ học bề mặt

...

...

...

Bảng 9 đưa ra các loại vật liệu mài mòn được khuyến nghị sử dụng cho các loại vật liệu khác nhau.

Bảng 9 - Vật liệu mài mòn khuyến nghị

Corundum (không chứa sắt)

Hạt mài thép

Hạt mài thép không gỉ

Hạt mài thích ứng (thủy tinh, nhựa, v.v.)

Thép carbon

...

...

...

Thép không gỉ

-

Nhôm

...

...

...

-

Vật liệu composite

-

-

-

Đối với các khuyến nghị bổ sung về vật liệu mài mòn, xem [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11], [12], [13], [14] và [15] Thư mục tài liệu tham khảo.

Để đánh giá trực quan độ sạch của bề mặt vật liệu nền, các điều kiện sau đây phải được đáp ứng tại thời điểm phủ lớp đầu tiên:

...

...

...

- Độ sạch phải đạt tối thiểu Sa 2½ theo ISO 8501-1;

- Độ nhám bề mặt phải nằm trong khoảng từ 3,2 R_a đến 12,5 R_a theo ISO 21920-2 và ISO 13565-1 hoặc từ 25 R_z đến 59 R_z theo ISO 8503-2:2012;

- Đối với các vùng khó tiếp cận (không thể làm sạch trực tiếp), độ sạch phải đạt tối thiểu Sa 2 theo ISO 8501-1, và St 2 nếu dùng dụng cụ cầm tay hoặc thiết bị cơ khí.

- Đối với nhôm:

- Độ sạch phải đảm bảo phẳng, đồng nhất và sạch sẽ;

- Độ nhám bề mặt phải nằm trong khoảng từ 3,2 R_a đến 12,5 R_a theo ISO 21920-2 và ISO 13565-1 hoặc từ 15 R_z đến 59 R_z theo ISO 8503-2:2012;

- Đối với các vùng khó tiếp cận (không thể làm sạch trực tiếp), bề mặt phải sạch không còn dầu mỡ, bụi bẩn, ăn mòn, oxi hóa và vật chất lạ có thể nhìn thấy, ngoại trừ vết ố; vết ố không được vượt quá một phần ba diện tích bề mặt, phải được đánh giá trực quan và có thể bao gồm bỏng mờ nhẹ, vệt sáng hoặc sự đổi màu nhẹ do gỉ sét hoặc vảy ô xi hóa do quá trình cán thép.

- Đối với thép không gỉ:

- Độ sạch phải đảm bảo phẳng, đồng nhất và sạch sẽ,

...

...

...

- Đối với các vùng khó tiếp cận (không thể làm sạch trực tiếp), bề mặt phải sạch không còn dầu mỡ, bụi bẩn, ăn mòn, oxi hóa và vật chất lạ có thể nhìn thấy, ngoại trừ vết ố; vết ố không được vượt quá một phần ba diện tích bề mặt, phải được đánh giá trực quan và có thể bao gồm bóng mờ nhẹ, vệt sáng hoặc sự đổi màu nhẹ do gỉ sét hoặc vẩy ô xi hóa do quá trình cán thép.

Thời gian từ khi bắt đầu xử lý cơ học đến khi hoàn thành lớp sơn phủ đầu tiên không được vượt quá:

- Đối với thép carbon: 24 h ở nhiệt độ tối thiểu 15 °C và độ ẩm tương đối thấp hơn 75 %

- Nếu không đáp ứng được các điều kiện này, bề mặt nền phải được phủ bằng hệ thống chống ăn mòn trong vòng không quá 4 h sau khi xử lý cơ học;

- Đối với nhôm: 7 d ở nhiệt độ tối thiểu 15 °C và độ ẩm tương đối thấp hơn 75 %

- Nếu không đáp ứng được các điều kiện này, bề mặt nền phải được phủ bằng hệ thống chống ăn mòn trong vòng không quá 24 h sau khi xử lý cơ học;

- Đối với thép không gỉ: 7 d ở nhiệt độ tối thiểu 15 °C và độ ẩm tương đối thấp hơn 75 %

- Nếu không đáp ứng được các điều kiện này, bề mặt nền phải được phủ bằng hệ thống chống ăn mòn trong vòng không quá 24 h sau khi xử lý cơ học.

Nếu không thể xử lý bằng phương pháp phun hạt mài, có thể đề xuất và áp dụng các phương pháp cơ học khác, chẳng hạn như:

...

...

...

- Chà nhám, xử lý bằng ngọn lửa, plasma lạnh hoặc laser đối với vật liệu nhựa.

5.2.4.3.3  Xử lý hóa học bề mặt

Xử lý hóa học bề mặt có thể được tích hợp vào quy trình phủ.

Tất cả các thông số kỹ thuật liên quan (ví dụ: nồng độ của các mẻ xử lý bề mặt, giá trị pH, độ dẫn điện, độ dẫn điện của nước rửa cuối, nhiệt độ của các mẻ xử lý bề mặt, nhiệt độ sấy, đánh giá lớp chuyển hóa, khối lượng của lớp phủ chuyển hóa) và các phương pháp thử nghiệm của từng bước trong quy trình xử lý hóa học bề mặt phải được xây dựng phù hợp với quy định kỹ thuật của công ty cung cấp sản phẩm cho xử lý hóa học bề mặt.

5.2.5  Thi công lớp phủ

Tất cả các thông số liên quan đến quá trình thi công lớp phủ phải được thiết lập, ví dụ như:

- Thông số chuẩn bị vật liệu phủ theo bảng dữ liệu kỹ thuật;

- Thông số về phun;

- Chiều dày (ướt và khô);

...

...

...

- Chà nhám lớp trung gian.

Miễn là các thông số này nằm trong phạm vi quy định (ví dụ: được xác định trong bảng dữ liệu kỹ thuật), thì không cần thiết phải đánh giá lại.

5.2.6  Làm khô

Tất cả các thông số liên quan đến quá trình làm khô phải được xác định, ví dụ như:

- Nhiệt độ;

- Thời gian;

- Độ ẩm tương đối.

Miễn là các thông số này nằm trong phạm vi quy định (ví dụ: được xác định trong bảng dữ liệu kỹ thuật), thì không cần thiết phải đánh giá lại.

5.2.7  Thời gian giữa các công đoạn

...

...

...

5.3  Đánh giá quy trình

5.3.1  Yêu cầu chung

Trước khi bắt đầu sản xuất, quy trình phủ phải được đánh giá.

Các bước khác nhau sau đây của việc đánh giá quy trình phải được thực hiện nhằm đảm bảo hiệu năng của hệ lớp phủ được quy định tại Điều 4, cũng như hiệu năng của sản phẩm cuối cùng.

Đối với bất kỳ vị trí hoặc chi tiết nào cần phủ của phương tiện, hệ lớp phủ phải được lựa chọn từ một hệ lớp phủ đã được đánh giá chất lượng phù hợp với 4.4.

Việc đánh giá quy trình cần tính đến các điều kiện cụ thể tại cơ sở xử lý bề mặt và cơ sở thi công lớp phủ.

Việc đánh giá quy trình phải được thực hiện tại mọi cơ sở thi công lớp phủ.

Việc đánh giá quy trình phải được thực hiện trên một chi tiết đại diện hoặc trên một mẫu thử được phủ ít nhất một hệ lớp phủ đã được chỉ định trong điều kiện sản xuất hàng loạt áp dụng cho chi tiết hoặc mẫu thử đó.

Nếu bên đặt hàng yêu cầu, việc đánh giá quy trình có thể được thực hiện đối với từng hệ lớp phủ đã được chỉ định trong điều kiện sản xuất hàng loạt áp dụng cho chi tiết hoặc mẫu thử đó.

...

...

...

5.3.2  Thử nghiệm để đánh giá quy trình

Các thử nghiệm có thể được thực hiện trong quá trình đánh giá quy trình. Trong trường hợp đó, các thử nghiệm phải tuân theo 4.4 và Bảng 10.

Bảng 10 - Thử nghiệm để đánh giá quy trình

Đặc tính

Phương pháp

Tiêu chí

Chiều dày màng khô danh nghĩa

Phương pháp phải tuân theo Bảng 4.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 4 hoặc theo yêu cầu dự án (bao gồm bảng dữ liệu kỹ thuật).

...

...

...

Phương pháp phải tuân theo Bảng 4.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 4 hoặc theo yêu cầu dự án (bao gồm bảng dữ liệu kỹ thuật).

Thời gian chảy

Phương pháp phải tuân theo bảng dữ liệu kỹ thuật của nhà cung cấp vật liệu phủ.

Tiêu chí phải tuân theo bảng dữ liệu kỹ thuật của nhà cung cấp vật liệu phủ hoặc theo yêu cầu dự án.

Thời gian khô (hệ lớp phủ dạng lỏng)

Phương pháp phải tuân theo bảng dữ liệu kỹ thuật của nhà cung cấp vật liệu phủ.

Tiêu chí phải tuân theo bảng dữ liệu kỹ thuật của nhà cung cấp vật liệu phủ hoặc theo yêu cầu dự án.

Thời gian đóng rắn (hệ lớp phủ dạng bột)

...

...

...

Tiêu chí phải tuân theo bảng dữ liệu kỹ thuật của nhà cung cấp vật liệu phủ hoặc theo yêu cầu dự án.

Thử nghiệm cắt ô và cắt x

Phương pháp phải tuân theo Bảng 7.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 7.

Thử nghiệm uốn [chỉ áp dụng cho lớp phủ dạng bột với tấm thử đại diện (cùng hợp kim), chiều dày tối đa 1 mm]

Phương pháp phải tuân theo Bảng 7.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 7.

Thử nghiệm chịu va đập [chỉ áp dụng cho lớp phủ dạng bột với tấm thử đại diện (cùng hợp kim), chiều dày tối đa 1 mm]

Phương pháp phải tuân theo Bảng 7.

...

...

...

Độ bóng

Phương pháp phải tuân theo Bảng 6.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 6.

Màu sắc

So sánh với mẫu chuẩn và theo các điều kiện trong ISO 13076. Trong trường hợp có sai lệch nhìn thấy được, đo màu theo ISO/CIE 11664-6 (theo Bảng 6).

Đánh giá bằng mắt theo ISO 3668: tối đa cáp 2.

Đánh giá bằng phép đo dE2000 (SCI): tối đa 1,5.

Thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo - phun sương muối (NSS)

Phương pháp phải tuân theo Bảng 8.

...

...

...

Thử nghiệm ăn mòn trong môi trường nhân tạo - phun sương muối (AASS)

Phương pháp phải tuân theo Bảng 8.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 8, nhưng với hiện tượng phồng rộp phải theo ISO 4628- 2:2016 mức: 1(S3) tối đa, ngoại trử trường hợp phồng rộp do thao tác xử lý mẫu thì mức cao hơn có thể chấp nhận.

Khả năng chịu tác động môi trường ngưng tụ nước

Phương pháp phải tuân theo Bảng 8.

Tiêu chí phải tuân theo Bảng 8, nhưng với hiện tượng phồng rộp phải theo ISO 4628- 2:2016 mức: 1(S3) tối đa, ngoại trừ trường hợp phồng rộp do thao tác xử lý mẫu thì mức cao hơn có thể chấp nhận.

5.3.3  Báo cáo đánh giá quy trình

Báo cáo đánh giá quy trình phải bao gồm tất cả các thông số liên quan, chẳng hạn như:

- Các chi tiết liên quan được đánh giá (ví dụ: giá chuyển hướng, các chi tiết nhôm làm nội thất, bệ xe);

...

...

...

- Các thông số chuẩn bị vật liệu phủ theo bảng dữ liệu kỹ thuật;

- Loại thiết bị (súng phun, chổi sơn, v.v.);

- Các thông số phun;

- Độ ẩm;

- Nhiệt độ;

- Chiều dày (ướt, nếu cần, và khô);

- Chà nhám lớp bả;

- Chà nhám lớp phủ trung gian;

Các điều kiện của các thử nghiệm (các thông số, v.v.) và các kết quả phù hợp với 5.3.2.

...

...

...

Tài liệu mô tả toàn bộ quy trình phải được lập và giao cho khách hàng. Tài liệu này phải bao gồm:

- Tất cả các thông số của quy trình có liên quan,

- Các hệ lớp phủ được sử dụng,

- Các chi tiết có liên quan.

6 Sản xuất hàng loạt

6.1 Yêu cầu chung

Việc sản xuất hàng loạt phải được thực hiện phù hợp với quy trình phủ đã được đánh giá chất lượng trong Điều 5.

Tất cả các thông số có liên quan phải được ghi chép lại.

Điều khoản này quy định:

...

...

...

- Các thông số của quy trình để giám sát,

- Các thử nghiệm đối với mẫu thử của các chi tiết sản xuất hàng loạt (bao gồm phê duyệt cuối cùng).

6.2  Kiểm tra mẫu đầu tiên

Chưa được tiến hành sản xuất hàng loạt khi chưa tiến hành kiểm tra mẫu đầu tiên của một chi tiết đại diện theo ISO 22163:2023, mục 8.9.

Việc kiểm tra mẫu đầu tiên phải bao gồm các tài liệu sau liên quan đến vị trí của các chi tiết (theo 4.2):

- Báo cáo đánh giá chất lượng lớp phủ (xem 4.4) đối với vật liệu phủ (dạng lỏng và dạng bột);

- Báo cáo đánh giá quy trình (xem 5.3);

- Tài liệu nhận dạng bắt buộc của tất cả thiết bị (bằng cách cung cấp kế hoạch bảo trì, yêu cầu hiệu chuẩn, yêu cầu làm sạch, kiểm soát định kỳ, v.v.) đối với các cơ sở sản xuất;

- Tài liệu về các chứng chỉ bắt buộc và đào tạo của lực lượng lao động - nội dung về chứng chỉ của nhân viên thuộc trách nhiệm của công ty phụ trách lực lượng lao động;

...

...

...

- Bản vẽ, phiếu dữ liệu kỹ thuật, hướng dẫn làm việc, kế hoạch kiểm soát dây chuyền, v.v.

6.3  Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể

Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể, mô tả tất cả các bước liên quan trong quá trình chuẩn bị và thi công lớp phủ (bao gồm kiểm soát nội bộ trong quá trình thực hiện), phải được lập. Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể phải sẵn có cho cả nhà sản xuất và khách hàng.

Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể này có hiệu lực đối với một chi tiết cụ thể và một vị trí cụ thể, hoặc một nhóm chi tiết nếu chúng:

- Sử dụng cùng loại vật liệu nền,

- Được thi công tại cùng một vị trí,

- Sử dụng cùng hệ lớp phủ, và

- Được thi công theo cùng quy trình phủ.

Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể phải bao gồm ít nhất các nội dung được nêu trong Bảng 11 và Bảng 12.

...

...

...

Bảng 11 - Các bước chuẩn bị trước khi tiến hành phủ

Bước quy trình

Vật liệu phủ dạng bột

Vật liệu phủ dạng lỏng

Kiểm tra chất lượng

Kiểm tra đầu vào

-

Trước khi làm sạch, kiểm tra sự chuẩn bị (góc cạnh, bán kính), nếu vật liệu FRP đã được xử lý nhiệt.

Làm sạch

...

...

...

Tự động: Chỉ rõ loại hóa chất, nồng độ, thời gian ngâm hoặc phun, nhiệt độ, các bước rửa, v.v.

Kiểm tra trực quan theo phương pháp đã xác định (ví dụ: thử với khăn trắng hoặc thử gián đoạn màng nước).

Xử lý bề mặt

Cơ học

Kiểm soát chất lượng vật liệu phun ở tần suất quy định (ví dụ: cỡ hạt, hàm lượng muối, độ sạch dầu mỡ của vật liệu phun kim loại).

Tần suất và các thông số phải do đơn vị thi công phù quy định.

Thời gian phun.

Áp lực phun.

Đối với các phương pháp xử lý cơ học bề mặt khác (ví dụ: chà nhám, laser), mô tả cách tiến hành và tất cả các thông số kỹ thuật liên quan cần được kiểm tra.

...

...

...

Hóa học

Xác định cách treo các chi tiết, nếu có liên quan.

Tất cả các thông số kỹ thuật liên quan phải được nêu rõ và giám sát (ví dụ: nồng độ, pH, nhiệt độ, áp suất trong trường hợp phun, thời gian ngâm hoặc phun, độ dẫn điện của các bể rửa, nhiệt độ sấy tối đa).

Mô tả các bước để kiểm tra khối lượng của lớp thụ động hóa (thực hiện nội bộ hoặc bởi phòng thí nghiệm bên ngoài).

Kiểm tra chiều dày lớp phủ nếu có thể (ví dụ: thông qua khối lượng):

- Quan trọng đối với các chi tiết nhôm bên ngoài (trong trường hợp này phải sử dụng quang kế).

- Và độ đồng đều của quá trình xử lý (kiểm tra trực quan, nếu có thể).

Vận chuyển

Tất cả các thông số liên quan phải được nêu rõ và giám sát (điều kiện nhiệt độ, độ ẩm tương đối, v.v.). Chỉ rõ phương pháp đóng gói và lưu kho để tránh tiếp xúc hoặc va đập các chi tiết.

...

...

...

Bảng 12 - Quy trình phủ (bao gồm hệ thống phủ một lớp hoặc nhiều lớp)

Bước quy trình

Vật liệu phủ dạng bột

Vật liệu phủ dạng lỏng

Kiểm tra chất lượng

Kiểm tra đầu vào

Kiểm tra bề mặt cần phủ và sửa chữa nếu có sai lệch.

Kiểm tra, nếu cần thiết (sau vận chuyển hoặc các bước xử lý giữa tiền xử lý và lớp phủ đầu tiên, v.v.), các thông số kỹ thuật bề mặt liên quan (ví dụ: độ sạch, độ nhám) trước khi phủ. Kiểm tra điểm sương trước khi phủ.

Thi công phủ

...

...

...

- Lưu lượng vật liệu phủ;

- Áp suất khí;

- Số lượt phun;

- Điện áp;

- Nối đất;

- Điều kiện đóng rắn (xét đến nền, chiều dày, hình học của chi tiết, v.v.).

Tất cả thông số liên quan phải được ghi rõ và giám sát, ví dụ:

- Vật liệu phủ được pha trộn và lưu giữ theo bảng dữ liệu (bao gồm hạn sử dụng) và các thử nghiệm đánh giá chất lượng;

- Vòi phun và súng phun;

...

...

...

- Áp suất khí;

- Số lượt phun (đối với vật liệu phủ dạng lỏng);

- Nhiệt độ (môi trường, bề mặt chi tiết, vật liệu phủ);

- Độ ẩm;

- Thời gian tối thiểu và tối đa giữa các lượt phun;

- Thời gian tối thiểu và tối đa trước khi che chắn hoặc chà nhám;

- Chiều dày màng ướt - giới hạn sử dụng.

Kiểm tra lớp lót trước khi chuyển sang bước tiếp theo: không có khuyết tật tại các vùng và mép đã chà nhám.

- Chiều dày màng khô (ví dụ: sơn lót, bả, lớp nền, lớp phủ màu, lớp phủ bóng) phải nằm trong khoảng quy định.

...

...

...

Chuẩn bị giữa hoặc trong quá trình

Tất cả thông số liên quan phải được ghi rõ và giám sát, ví dụ:

- Dụng cụ và bản vẽ che chắn (băng keo, giấy, nút, khuôn, đồ gá);

- Cấp độ giấy nhám;

- Cách tiến hành: thủ công hoặc bằng dụng cụ cơ khí (máy chà, máy mài), hoặc kết hợp;

- Khăn lau (chống tĩnh điện, v.v.).

Chú ý không loại bỏ lớp phủ tại các mép. Nếu cần sửa chữa hoặc sơn dặm, phải tuân theo hướng dẫn công việc chuyên dụng.

Kiểm tra sự phù hợp với bản vẽ và kiểm tra độ sạch.

6.4  Thử nghiệm nội bộ các chi tiết sản xuất hàng loạt

...

...

...

Các chi tiết sản xuất hàng loạt phải được kiểm tra định kỳ theo các yêu cầu được quy định tại 4.1.

Một số thử nghiệm có thể được thực hiện trực tiếp trên các chi tiết sản xuất hàng loạt hoặc trên mẫu thử đại diện.

Kết quả thử nghiệm phải được ghi lại trong kế hoạch kiểm soát được ban hành theo các yêu cầu kỹ thuật của khách hàng.

Bảng 13 tóm tắt các thử nghiệm cần được thực hiện tùy thuộc vào loại vị trí (dựa theo các quy định trong 4.2).

Bảng 13 - Các thử nghiệm cần thực hiện tùy thuộc vào loại vị trí

Thử nghiệm

Vị trí có tính trang trí

Vị trí không có tính trang trí

Độ bám dính

...

...

...

Chiều dày màng khô

Khuyết tật kỹ thuật trên bề mặt

Khuyết tật bề mặt trực quan

...

...

...

Màu sắc

-

Cấp độ bóng

-

Cầu trúc và độ chảy

-

...

...

...

6.4.2.1  Độ bám dính

Thử nghiệm độ bám dính phải được thực hiện theo phương pháp cắt ô (cross-cut) theo ISO 2409 hoặc phương pháp cắt x theo ISO 16276-2, tùy thuộc vào chiều dày của lớp phủ.

- Nếu chiều dày lớp phủ khô ≤ 250 µm, thử nghiệm độ bám dính được thực hiện theo ISO 2409.

- Nếu chiều dày lớp phủ khô > 250 µm, thử nghiệm độ bám dính được thực hiện theo ISO 16276-2.

Ngoài ra, độ bám dính của lớp sơn lót cũng cần được kiểm tra độc lập.

Các kết quả cho phép bao gồm:

- 0 hoặc 1 đối với giá trị thử nghiệm cắt ô, và

- 0 hoặc 1 đối với giá trị thử nghiệm cắt x.

Ngoài ra, trong trường hợp áp dụng công nghệ phủ dạng bột trên vật liệu mỏng (dưới 1 mm), phải tiến hành thử nghiệm va đập theo ISO 6272-1 hoặc thử nghiệm uốn theo ISO 1519. Điều kiện thử nghiệm và tiêu chí chấp nhận phải được quy định theo Điều 4 và Điều 5.

...

...

...

Với ISO 2808 hoặc ISO 19840, chiều dày màng khô trên kim loại có thể được đánh giá bằng phương pháp không phá hủy (xem Điều 4). Nếu áp dụng tiêu chuẩn, quy định kỹ thuật hoặc quy chuẩn nào, phải ghi chi tiết trong báo cáo.

Do tầm quan trọng của nó đối với khả năng bảo vệ chống ăn mòn, khuyến nghị, khi khả thi về mặt kỹ thuật, đo chiều dày màng khô của lớp sơn lót trong suốt quá trình. Điều này cũng áp dụng cho các phần khác của hệ lớp phủ, khi có đủ cơ sở hợp lý. Việc ghi nhận chiều dày màng khô của các lớp trung gian và lớp phủ ngoài (các lớp phủ hoàn thiện) thường không bắt buộc. Các phép đo ngẫu nhiên chiều dày màng khô của toàn bộ hệ lớp phủ là đủ để kiểm soát độ tin cậy của quy trình.

Các phép đo chiều dày của từng lớp đơn có thể thực hiện được bằng cách đo chiều dày màng ướt (xem ISO 2808) hoặc bằng các mẫu thử chuyên dụng (mẫu bậc thang).

6.4.2.3  Khuyết tật kỹ thuật bề mặt

Các khuyết tật kỹ thuật bề mặt là những khuyết tật được hiểu là có ảnh hưởng hoặc hạn chế đến các đặc tính của lớp phủ, chẳng hạn như: lỗ kim hở, rỗ, hư hỏng bề mặt, nứt và phồng rộp. Các khuyết tật như vậy không được phép xuất hiện.

6.4.2.4  Tần suất

Trong quá trình sản xuất và sau khi sản xuất, tùy thuộc vào từng chi tiết, các thử nghiệm kỹ thuật phải được thực hiện đối với từng chi tiết trong một lô, theo tần suất thời gian xác định (ví dụ: hai lần mỗi ngày) hoặc theo tần suất sản xuất xác định (ví dụ: một chi tiết trong số 50 chi tiết).

Tần suất đã chọn phải được nêu rõ trong kế hoạch kiểm tra.

6.4.3  Vị trí có tính trang trí

...

...

...

Việc kiểm tra trực quan luôn phải được thực hiện theo các điều kiện sau:

- Khoảng cách quan sát phải tối thiểu là 1 m,

- Việc quan sát phải được thực hiện bằng mắt thường và có thể điều chỉnh để phù hợp với thị lực chuẩn nếu cần,

- Góc quan sát phải nằm trong khoảng từ 80° đến 100° so với bề mặt cần đánh giá,

- Mức độ chiếu sáng phải tối thiểu là 400 lux đo tại bề mặt cần kiểm tra,

- Ánh sáng phải khuếch tán và không được chiếu trực tiếp,

- Ánh sáng tại bề mặt cần kiểm tra phải không có phản xạ bề mặt và ánh sáng mặt trời trực tiếp, phân bố ánh sáng phải đồng đều và không chói,

- Thời gian kiểm tra phải được xác định.

6.4.3.2  Khuyết tật bề mặt quan sát được

...

...

...

Các quy tắc chấp nhận phải được nêu rõ, tùy thuộc vào số lượng, kích thước và vị trí của khuyết tật hoặc nhóm khuyết tật cũng như số lượng của chúng trên mỗi đơn vị diện tích; tham khảo Bảng 14.

Bảng 14 - Danh mục các khuyết tật và tiêu chí chấp nhận

Khuyết tật

Trang trí (nội thất và ngoại thất)

Không Trang trí (nội thất và ngoại thất)

Trang trí, chỉ nhân viên vận hành nhìn thấy

Sự không đồng đều tại đường phân cách giữa hai màu

Không chấp nhận

...

...

...

Chấp nhận

Khác biệt màu sắc giữa hai chi tiết

Nếu nhìn thấy thì chấp nhận nếu giá trị AE phù hợp với tiêu chí quy định trong hợp đồng (tham khảo Điều 4).

Chấp nhận

Nếu nhìn thầy thì chấp nhận nếu giá trị AE phù hợp với tiêu chí quy định trong hợp đồng (tham khảo Điều 4).

Vết chà nhám

Không chấp nhận

...

...

...

Chấp nhận

Độ loang/mờ của màu sơn kim loại

Không chấp nhận^a

Chấp nhận

Chấp nhận

Bề mặt da cam (orange peel)

Không chấp nhận^a

...

...

...

Chấp nhận

Dấu vân tay

Không chấp nhận

Chấp nhận

Không chấp nhận^a

Lớp phủ mờ (overspray/fogging)

Không chấp nhận

Chấp nhận

...

...

...

Bong bóng khí nhỏ (chỉ gây hư hỏng bề mặt)

Không chấp nhận

Chấp nhận

Chấp nhận

^a Trừ khi có thỏa thuận khác với khách hàng, nội dung này cần phải nằm trong “danh mục khuyết tật” được ban hành và ký xác nhận trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.

^b Khuyết tật có thể đếm được: cần phải quy định số lượng tối đa và kích thước tối đa cho phép trên mỗi đơn vị diện tích bề mặt trong “danh mục khuyết tật” được ban hành và ký xác nhận trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.

Lỗ kim (xuyên tới vật liệu nền)

...

...

...

Không chấp nhận^b

Không chấp nhận^b

Lẫn tạp chất (ví dụ: bụi trong vật liệu phủ)

Chấp nhận^b

Chấp nhận

Chấp nhận^b

Bong bóng khí

Không chấp nhận

...

...

...

Không chấp nhận

Phồng rộp (blistering)

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Mất độ bám dính

Không chấp nhận

...

...

...

Không chấp nhận

Gỉ nhanh bề mặt (flash rusting)

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Lỗ rỗ (crater), mắt cá (fish eyes)

Chấp nhận^b

...

...

...

Chấp nhận^b

Thửa bả tại mép

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Không chấp nhận

Nứt chân chim (crazing)

Không chấp nhận

Không chấp nhận

...

...

...

Vết băng keo

Không chấp nhận

Chấp nhận

Không chấp nhận

Vết xước, va đập

Không chấp nhận

Chấp nhận

Không chấp nhận

Khác biệt độ bóng

...

...

...

Chấp nhận

Xem 6.4.3.4

Chảy xệ (sagging)

Không chấp nhận^b

Chấp nhận^b

Không chấp nhận^b

^a Trừ khi có thỏa thuận khác với khách hàng, nội dung này cần phải nằm trong “danh mục khuyết tật” được ban hành và ký xác nhận trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.

^b Khuyết tật có thể đếm được: cần phải quy định số lượng tối đa và kích thước tối đa cho phép trên mỗi đơn vị diện tích bề mặt trong “danh mục khuyết tật” được ban hành và ký xác nhận trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.

...

...

...

Việc đánh giá sắc độ màu là sự so sánh trực quan với mẫu chuẩn đã được phê duyệt vào cuối giai đoạn đánh giá quy trình như được quy định trong 5.3.

Ánh sáng môi trường xung quanh phải tuân theo ánh sáng ban ngày tiêu chuẩn (D65) nhằm tránh hiện tượng thay đổi màu sắc do điều kiện chiếu sáng khác nhau khi thử nghiệm được thực hiện trong nhà.

Một phương án khác, theo yêu cầu của khách hàng, là thực hiện đánh giá sắc độ màu vào khoảng giữa trưa.

Nếu phát hiện sự khác biệt về màu sắc, cần sử dụng máy đo màu hoặc máy quang phổ để đánh giá. Trong trường hợp này, các giới hạn dung sai phải được thiết lập riêng cho từng màu tương ứng. Phương pháp đo phải tuân theo ISO/CIE 11664-1, ISO/CIE 11664-2, ISO/CIE 11664-3, ISO/CIE 11664-4, ISO/CIE 11664-5 và ISO/CIE 11664-6.

6.4.3.4  Độ bóng

Giá trị độ bóng được đo theo 4.4. Phải thực hiện tối thiểu năm phép đo tại các điểm đại diện và đưa ra giá trị trung bình. Độ phân tán của các giá trị độ bóng phải được điều chỉnh theo từng cấp độ bóng.

VÍ DỤ Đối với các chi tiết có bề mặt bóng, mức chênh lệch tối đa là 10 đơn vị độ bóng so với giá trị trong phòng thí nghiệm của nhà sản xuất vật liệu phủ. Nếu giá tộ trung bình đo được là 80 GU ở góc đo 20°, thì các giá trị đơn lẻ không được nhỏ hơn 70 GU ở góc 20° và không được lớn hơn 90 GU ở góc 20°.

6.4.3.5  Cấu trúc và bề mặt bên ngoài

Nếu có liên quan, theo quy định của khách hàng, việc đánh giá cấu trúc lớp phủ và bề mặt bên ngoài của lớp phủ tại các vị trí có tính trang trí có thể nhìn thấy phải được thực hiện bằng cách sử dụng các tấm mẫu tham chiếu (ví dụ: mẫu tham chiếu cấu trúc phần trên và phần dưới) hoặc các chi tiết đã được phê duyệt phát hành sau khi hoàn tất đánh giá quy trình (xem 5.3).

...

...

...

Đối với mỗi lô các chi tiết được phủ, đơn vị thi công lớp phủ phải ghi lại các thông số sau:

- Mã nhận diện lô của tất cả các sản phẩm vật liệu phủ;

- Tất cả các thông số liên quan đến việc chuẩn bị vật liệu phủ (nếu có);

- Giấy chứng nhận phù hợp của tất cả các sản phẩm vật liệu phủ;

- Tất cả các thông số liên quan (ví dụ: nhiệt độ, độ ẩm) được yêu cầu trong bảng dữ liệu kỹ thuật;

- Truy xuất người thực hiện tại mỗi bước của quá trình;

- Kế hoạch kiểm soát (tham khảo 6.4.1);

- Tài liệu liên quan đến việc giám sát quá trình xử lý hóa học bề mặt (ví dụ: nhiệt độ, nồng độ, độ pH, độ dẫn điện,);

- Tài liệu liên quan đến quy trình sửa chữa, nếu có.

...

...

...

6.5.1  Sửa chữa

Trong trường hợp phát hiện khuyết tật trong quá trình sản xuất, có thể thực hiện các quy trình sau:

- Vá sửa, tức là sửa chữa cục bộ theo hướng dẫn công việc cụ thể;

- Làm lại, tức là thực hiện lại một hoặc nhiều lớp của quy trình đã được đánh giá - trong trường hợp này, bề mặt phải được chuẩn bị theo một hướng dẫn công việc cụ thể.

6.5.2  Bảo trì

Toàn bộ quy trình bảo trì phải tuân thủ đầy đủ theo tiêu chuẩn này.

Phụ lục A

(tham khảo)

...

...

...

Các sản phẩm được giới thiệu trong Bảng A.1 chỉ là ví dụ nhằm mục đích so sánh, vì các sản phẩm được sử dụng trong thực tế luôn thay đổi theo thời gian.

Bảng A.1 - Ví dụ về các sản phẩm sơn chống bôi bẩn

Loại sơn chống bôi bẩn

Mô tả

Màu sắc

Bình xịt (Spray can)

Auto Color^a hoặc loại tương tự có chất lượng “tự làm”

Đen

Đỏ

...

...

...

Vàng (kim loại)

Bút ký (Signature pen)

Bút dạ không phai edding 3000^b

Đen

Đỏ

Xanh lá cây

Xanh dương

^a Các sản phẩm Dupli Color Auto Color® là một ví dụ về các sản phẩm phù hợp có sẵn trên thị trường. Thông tin này được cung cấp nhằm thuận tiện cho người sử dụng tiêu chuẩn này và không cấu thành một sự chứng thực của ISO đối với các sản phẩm này.

^b edding® 3000 là một ví dụ về sản phẩm phù hợp có sẵn trên thị trường. Thông tin này được cung cấp nhằm thuận tiện cho người sử dụng tiêu chuẩn này và không cấu thành một sự chứng thực của ISO đối với sản phẩm này.

...

...

...

Phụ lục B

(tham khảo)

Mức thời gian liên quan đến thời gian phục hồi đối với các thử nghiệm ăn mòn, độ ẩm và thời tiết

Các mức thời gian tối thiểu được đưa ra dựa trên kinh nghiệm của ngành đường sắt trong Bảng B.1 và Bảng B.3.

Bảng B.2 đưa ra sự tương đương đối với Bảng B.1 giữa thử nghiệm ngưng tụ nước, thử cataplasm và thử phun muối.

Bảng B.1 - Đề xuất các mức thời gian tùy thuộc vào vị trí và thời gian phụ hồi dự kiến

Vị trí thân xe (xem Bảng 1)

Mức

...

...

...

Đối với thời gian phục hồi 5 năm đến trung tu

Nội thất

Mức thấp

Mức trung bình

Nội thất đặc biệt (sàn, cửa ra vào, v.v.)

Mức trung bình

Mức nâng cao

Nội thất thép carbon không thể phục hồi lại (vỏ thân xe hoặc khu vực không thể tiếp cận)

Mức cao

...

...

...

Mức trung bình

Mức nâng cao

Ngoại thất đặc biệt (mui xe, bệ xe nếu có muối)

Mức nâng cao

Mức cao

Ngoại thất trong điều kiện môi trường khắc nghiệt (ví dụ: phân loại C5 theo ISO 12944-2:2017 hoặc phân loại IEC 60721-2-4:2018)

-

Mức rất cao

Bảng B.2 - Khuyến nghị tiêu chuẩn đối với mức tối thiểu cho thử nghiệm ăn mòn và độ ẩm

...

...

...

Thời gian thử nghiệm ngưng tụ nước theo ISO 6270-2

Thời gian cho thử nghiệm thay thế: Cataplasm theo ISO 9142:2003

Thời gian thử nghiệm phun sương muối (NSS đối với thép hoặc AASS đối với nhôm) theo ISO 9227

Thấp

120 h

3d

240 h

Trung bình

240 h

...

...

...

Nâng cao

480 h

7 d

720 h

Cao

480 h

960 h

Rất cao

720 h

...

...

...

Ngâm

Tại các vị trí đặc biệt bên ngoài và bên trong có nguy cơ giữ nước cao (ngâm nước cục bộ theo ISO 2812-2:2018), thời gian thử nghiệm là 30 d ở 40 °C

Bảng B.3 - Khuyến nghị tiêu chuẩn đối với mức tối thiểu cho thử nghiệm lão hóa thời tiết

Vị trí thân xe

Mức

Đối với thời gian phục hồi dưới 5 năm

Đối với thời gian phục hồi 5 năm đến trung tu

Ngoại thất (tiếp xúc trực tiếp với tia UV)

Thành bên, các chi tiết của thành bên

...

...

...

Mức nâng cao

Mui xe (dạng ống), hai đầu thân xe và các thiết bị, chi tiết trên mui xe

Mức thấp

Mức trung bình

Ngoại thất (tiếp xúc gián tiếp hoặc không tiếp xúc tia UV)

Bệ xe, các chi tiết dưới mui xe, v.v.

-

-

Các mức (ví dụ: thấp, trung bình, nâng cao) được xác định trong thử nghiệm “Lão hóa bằng đèn hồ quang Xenon” ở Bảng 8.

...

...

...

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] TCVN 2092:2013, Sơn và vecni. Xác định thời gian chảy bằng phễu chảy

[2] TCVN 2096-5:2015, Sơn và vecni - Phương pháp xác định độ khô và thời gian khô. Phần 5: Phép thử BANDOW-WOLFF cải biến

[3] TCVN 12705-2:2021, Sơn và vecni - Bảo vệ chống ăn mòn kết cấu thép bằng các hệ sơn bảo vệ - Phần 2: Phân loại môi trường

[4] TCVN 12705-3:2021, Sơn và vecni - Bảo vệ chống ăn mòn kết cấu thép bằng các hệ sơn bảo vệ - Phần 3: Các lưu ý trong thiết kế

[5] ISO 11124-3:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit

(ISO 11124-3:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài làm sạch bằng bi kim loại - Phấn 3: Hạt bi và mạt thép đúc có hàm lượng carbon cao)

[6] ISO 11124-4:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Low-carbon cast-steel shot

(ISO 11124-4:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài làm sạch bằng bi kim loại - Phần 4: Hạt bi thép đúc có hàm lượng carbon thấp)

...

...

...

(ISO 11124-5:2019, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài làm sạch bằng bi kim loại - Phần 5: Dây thép cắt)

[8] ISO 11126-1:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification

(ISO 11126-1:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 1: Giới thiệu chung và phân loại)

[9] ISO 11126-3:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: Copper refinery slag

(ISO 11126-3:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 3: Xỉ luyện đồng)

[10] ISO 11126-4:2018, Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Coal furnace slag (ISO 11126-4:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 4: Xỉ lò đốt than)

[11] ISO 11126-5:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 5: Nickel slag

(ISO 11126-5:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 5: Xỉ niken)

[12] ISO 11126-6:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 6: Iron and steel slags

...

...

...

[13] ISO 11126-7:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 7: Fused aluminium oxide

(ISO 11126-7:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 7: Oxit nhôm nung chảy)

[14] ISO 11126-8:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 8: Olivine

(ISO 11126-8:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 8: Olivin)

[15] ISO 11126-10:2017, Preparation of Steel subsừates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 10: Almandite garnet (ISO 11126-10:2017, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài không kim loại - Phần 10: Gamet almandit)

[16] ISO 554:1976, Standard atmospheres for conditioning and/or testing - Specifications

(ISO 554:1976, Môi trường tiêu chuẩn để điều hòa và/hoặc thử nghiệm - Quy định kỹ thuật)

[17] ISO 1514:2024, Paints and varnishes - Standard panels for testing

(ISO 1514:2024, Sơn và vecni - Tấm chuẩn để thử nghiệm)

...

...

...

(ISO 1523:2002, Xác định điểm chớp cháy - Phương pháp cốc kín ở trạng thái cân bằng)

[19] ISO 2555, Plastics - Resins in the liquid state or as emulsions or dispersions - Determination of apparent viscosity using a single cylinder type rotational viscometer method

(ISO 2555, Nhựa - Nhựa ở trạng thái lỏng hoặc ở dạng nhũ tương hay phân tán - Xác định độ nhớt biểu kiến bằng phương pháp sử dụng máy đo độ nhớt quay loại một xi lanh)

[20] ISO 2812-2:2018, Paints and varnishes - Determination of resistance to liquids - Part 2: Water immersion method

(ISO 2812-2:2018, Sơn và vecni - Xác định khả năng chống chịu chất lỏng - Phần 2: Phương pháp ngâm nước)

[21] ISO 8501-3:2006, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas with surface imperfections

(ISO 8501-3:2006, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Đánh giá trực quan độ sạch của bề mặt - Phần 3: cấp độ xử lý mối hàn, cạnh và các khu vực khác có khuyết tật bề mặt)

[22] ISO 8503-2:2012, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel - Comparator procedure

(ISO 8503-2:2012, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Đặc tính độ nhám bề mặt của thép làm sạch bằng bi bắn - Phần 2: Phương pháp phân loại cấu hình bề mặt của thép làm sạch bằng bi bắn - Quy trình so sánh)

...

...

...

(ISO 8503-4:2012, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Đặc tính độ nhám bề mặt của thép làm sạch bằng bi bắn - Phần 4: Phương pháp hiệu chuẩn các tấm so sánh cấu hình bề mặt ISO và xác định cấu hình bề mặt - Quy trình dùng thiết bị đầu dò)

[24] ISO 8503-5:2017, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 5: Replica tape method for the determination of the surface profile

(ISO 8503-5:2017, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Đặc tính độ nhám bề mặt của thép làm sạch bằng bi bắn - Phần 5: Phương pháp sử dụng băng ghi hình bản sao để xác định cấu hình bề mặt)

[25] ISO 9117-3:2010, Paints and varnishes - Drying tests - Part 3: Surface-drying test using ballottini

(ISO 9117-3:2010, Sơn và véc-ni - Thử nghiệm khô - Phần 3: Thử nghiệm khô bề mặt bằng phương pháp bi thủy tinh (ballottini))

[26] ISO 2592:2017, Petroleum and related products - Determination of flash and fire points - Cleveland open cup method

(ISO 2592:2017, Dầu mỏ và các sản phẩm liên quan - Xác định điểm chớp cháy và điểm bắt cháy - Phương pháp cốc hở Cleveland)

[27] ISO 9142:2003, Adhesives - Guide to the selection of standard laboratory ageing conditions for testing bonded joints

(ISO 9142:2003, Keo dán - Hướng dẫn lựa chọn điều kiện lão hóa trong phòng thí nghiệm tiêu chuẩn để thử nghiệm mối nối keo dán)

...

...

...

(ISO 11124-1:2018, Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài làm sạch bằng bi kim loại - Phần 1: Giới thiệu chung và phân loại)

[29] ISO 11124-2:2018, Preparation of Steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2: Chilled-iron grit

(ISO 11124-2:2018, Chuẳn bị bề mặt thép trước khi sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu mài làm sạch bằng bi kim loại - Phần 2: Mạt sắt tôi nguội)

[30] ISO 13076, Paints and varnishes - Lighting and procedure for visual assessments of coatings (ISO 13076, Sơn và véc-ni - Chiếu sáng và quy trình đánh giá bằng mắt thường lớp phủ)

[31] ISO 13565-1, Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method; Surfaces having stratified functional properties - Part 1: Filtering and general measurement conditions

(ISO 13565-1, Đặc tả hình học sản phẩm (GPS) - Kết cấu bề mặt: Phương pháp biên dạng; Bề mặt có tính chất chức năng phân tầng - Phần 1: Lọc và điều kiện đo chung)

[32] ISO 13715:2017, Technical product documentation - Edges of undefined shape - Indication and dimensioning

(ISO 13715:2017, Tài liệu kỹ thuật sản phẩm - Các cạnh có hình dạng không xác định - Chỉ dẫn và đo kích thước)

[33] ISO 21920-2, Geometrical product specifications (GPS) - Surface texture: Profile - Part 2: Terms, definitions and surface texture parameters

...

...

...

[34] IEC 60721-2-4:2018, Classification of environmental conditions - Part 2-4: Environmental conditions appearing in nature - Solar radiation and temperature

(IEC 60721-2-4:2018, Phân loại các điều kiện môi trường - Phần 2-4: Các điều kiện môi trường trong tự nhiên - Bức xạ mặt trời và nhiệt độ)

Mục lục

Lời nói đầu

1 Phạm vi áp dụng

2 Tài liệu viện dẫn

3 Thuật ngữ, định nghĩa, ký hiệu và từ viết tắt

4 Hệ lớp phủ, vị trí, môi trường và khuyến nghị thiết kế

...

...

...

4.2. Các loại vị trí

4.3. Giá đỡ tiêu chuẩn và nền

4.4. Đánh giá chất lượng hệ lớp phủ

4.5. Khuyến nghị thiết kế

5 Xây dựng quy trình và đánh giá quy trình

5.1 Yêu cầu chung

5.2 Xây dựng các bước quy trình

5.3 Đánh giá quy trình

5.4 Thông tin quy trình của nhà cung cấp

...

...

...

6.1. Yêu cầu chung

6.2. Kiểm tra mẫu đầu tiên

6.3. Tài liệu hướng dẫn công việc cụ thể

6.4. Thử nghiệm nội bộ các chi tiết sản xuất hàng loạt

6.5 Sửa chữa và bảo trì

Phụ lục A (tham khảo) Các sản phẩm sơn chống bôi bẩn và chất tầy bôi bẩn đề xuất

Phụ lục B (tham khảo) Mức thời gian liên quan đến thời gian phục hồi đối với các thử nghiệm ăn mòn, độ ẩm và thời tiết

Thư mục tài liệu tham khảo