|
BỘ GIAO THÔNG VẬN
TẢI
-------
|
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ
NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
Số: 32/2017/TT-BGTVT
|
Hà Nội, ngày 26
tháng 9 năm 2017
|
THÔNG TƯ
BAN
HÀNH QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ THIẾT BỊ ÁP LỰC TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG
VẬN TẢI VÀ PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ THĂM DÒ, KHAI THÁC TRÊN BIỂN
Căn cứ Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật
ngày 29 tháng 6 năm 2006;
Căn cứ Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 01
tháng 8 năm 2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật
Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật;
Căn cứ Nghị định số 12/2017/NĐ-CP ngày 10
tháng 02 năm 2017 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ
cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải;
Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học - Công
nghệ và Cục trưởng Cục Đăng kiểm Việt Nam,
Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải ban hành
Thông tư ban hành Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về thiết bị áp lực trên phương
tiện giao thông vận tải và phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác trên biển.
Điều
1.
Ban hành kèm theo Thông tư này Quy chuẩn kỹ thuật quốc
gia về thiết bị áp lực trên phương tiện giao thông vận tải và phương tiện,
thiết bị thăm dò, khai thác trên biển.
Mã số: QCVN 67:2017/BGTVT.
Điều
2.
Thông tư này có hiệu lực thi hành kể từ ngày 01 tháng 4
năm 2018. Bãi bỏ Thông tư số 24/2013/TT-BGTVT ngày 27 tháng 8 năm 2013 của Bộ
trưởng Bộ Giao thông vận tải về việc ban hành Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về
chế tạo, kiểm tra chứng nhận thiết bị áp lực trong giao thông vận tải.
Điều
3.
Chánh Văn phòng Bộ, Chánh Thanh tra Bộ, các Vụ trưởng,
Cục trưởng Cục Đăng kiểm Việt Nam, Thủ trưởng các cơ quan, tổ chức và cá nhân
có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Thông tư này./.
|
|
BỘ TRƯỞNG
Trương
Quang Nghĩa
|
QCVN
67:2017/BGTVT
QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ THIẾT BỊ CHỊU
ÁP LỰC TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG VẬN TẢI VÀ PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ THĂM DÒ,
KHAI THÁC TRÊN BIỂN
National
Technical Regulation on Pressure Vessels of Means of Transportation and
Offshore Installations
Lời nói đầu
QCVN 67:2017/BGTVT
thay thế QCVN 67:2013/BGTVT do Cục Đăng kiểm Việt Nam chủ trì biên soạn, Bộ
Khoa học và Công nghệ thẩm định, Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải ban hành theo
Thông tư số 32/2017/TT-BGTVT ngày 26 tháng 9 năm 2017.
MỤC
LỤC
PHẦN I QUY ĐỊNH CHUNG
1 Phạm vi điều chỉnh
2 Đối tượng áp dụng
3 Giải thích từ ngữ
4 Tài liệu viện dẫn
PHẦN II QUY ĐỊNH KỸ
THUẬT
CHƯƠNG 1 QUY ĐỊNH
CHUNG
I Quy định về thiết
kế bình chịu áp lực
II Quy định về chế
tạo bình chịu áp lực
III Quy định về vật
liệu chế tạo bình chịu áp lực
IV Quy định về hàn và
kiểm tra không phá hủy (NDT)
V Quy định riêng đối
với bình chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện
giao thông
CHƯƠNG 2 THIẾT KẾ,
CHẾ TẠO CÁC LOẠI BÌNH CHỊU ÁP LỰC LẮP ĐẶT TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI
ĐƯỜNG BỘ
I Thiết kế, chế tạo
bình chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
1 Quy định chung
2 Yêu cầu về thiết kế
bình chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
3 Bình chịu áp lực thân
hình trụ
4 Bình chịu áp lực
thân hình cầu
5 Bình chịu áp lực
hai vỏ
6 Bình chịu áp lực
phi kim loại
II Bình chịu áp lực
dùng để chứa khí, khí hóa lỏng dùng làm nhiên liệu của các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
III Thiết kế, chế tạo
các bộ phận chi tiết của bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
IV Thiết kế, chế tạo
các thiết bị an toàn và phụ kiện của bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương
tiện giao thông cơ giới đường bộ
V Thử nghiệm, kiểm
tra bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ
CHƯƠNG 3 BÌNH CHỊU ÁP
LỰC TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG SẮT
I Quy định chung
II Quy định về thiết
kế, chế tạo
III Quy định về kiểm
tra
IV Quy định về hiệu
chuẩn các thiết bị an toàn, đo lường
CHƯƠNG 4 BÌNH CHỊU ÁP
LỰC LẮP ĐẶT TRÊN PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ THĂM DÒ, KHAI THÁC VÀ VẬN CHUYỂN DẦU KHÍ
TRÊN BIỂN
I QUY ĐỊNH CHUNG
II YÊU CẦU VỀ THIẾT
KẾ VÀ CHẾ TẠO
III KIỂM TRA TRONG SỬ
DỤNG, SỬA CHỮA VÀ HOÁN CẢI
PHẦN III. QUY ĐỊNH
QUẢN LÝ
PHẦN IV. TRÁCH NHIỆM
CỦA CÁC CƠ QUAN, TỔ CHỨC CÁ NHÂN
PHẦN V. TỔ CHỨC THỰC
HIỆN
QUY
CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ THIẾT BỊ CHỊU ÁP LỰC TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG VẬN
TẢI VÀ PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ THĂM DÒ, KHAI THÁC TRÊN BIỂN
National
Technical Regulation on Pressure Vessels of Means of Transportation and
Offshore Installations
Phần
I
QUY
ĐỊNH CHUNG
1 Phạm vi điều chỉnh
Quy chuẩn này quy
định về an toàn lao động và các yêu cầu kỹ thuật tối thiểu trong thiết kế, chế
tạo, xuất nhập khẩu, lắp đặt, sửa chữa, sử dụng, quản lý, kiểm tra, chứng nhận
đối với các bình chịu áp lực có áp suất làm việc cao hơn 0,7 bar, không tính áp
suất thủy tĩnh như sau:
1.1 Các bình chịu áp lực
lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ (bao gồm bình dùng để
chuyên chở khí, khí hóa lỏng, chất lỏng và bình dùng để chứa khí, khí hóa lỏng
dùng làm nhiên liệu của các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ);
1.2 Các bình chịu áp lực
lắp đặt trên các phương tiện giao thông đường sắt;
1.3 Các bình chịu áp lực
lắp đặt trên phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác, vận chuyển dầu khí trên
biển.
2 Đối tượng áp dụng
Quy chuẩn này áp dụng
đối với các tổ chức, cá nhân có liên quan đến thiết kế, chế tạo, xuất nhập
khẩu, lắp đặt, sửa chữa, sử dụng, quản lý, kiểm tra, chứng nhận thử nghiệm các
bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ,
đường sắt và trên phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác, vận chuyển dầu khí
trên biển có áp suất làm việc cao hơn 0,7 bar, không tính áp suất thủy tĩnh.
3 Giải thích từ ngữ
Trong Quy chuẩn này,
các từ ngữ dưới đây được hiểu như sau:
3.1 Bình chịu áp lực (sau đây ký hiệu là
BCAL) là các bồn, bể, thùng dùng để chứa, chuyên chở khí, khí hóa lỏng, chất
lỏng có áp suất làm việc cao hơn 0,7 bar, không tính áp suất thủy tĩnh; bình có
dung tích từ 25 lít trở lên, tích số giữa dung tích (tính bằng lít) với áp suất
(tính bằng bar) lớn hơn 200 lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới
đường bộ, đường sắt và lắp đặt trên phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác,
vận chuyển dầu khí trên biển.
3.2 Bình chịu áp lực lắp
đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ là BCAL dùng để
chuyên chở khí, khí hóa lỏng, chất lỏng có áp suất làm việc cao hơn 0,7 bar,
không tính áp suất thủy tĩnh lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới
đường bộ và BCAL dùng để chứa khí, khí hóa lỏng dùng làm nhiên liệu của các
phương tiện giao thông cơ giới đường bộ.
3.3 Áp suất làm việc cho
phép là
áp suất lớn nhất mà thiết bị được phép làm việc lâu dài.
3.4 Áp suất thiết kế (Ptk) là áp suất do
Cơ sở thiết kế quy định làm cơ sở tính sức bền các bộ phận của bình chịu áp
lực. Áp suất này chưa kể đến áp suất thủy tĩnh tại điểm tính toán.
3.5 Áp suất làm việc (Plv) lớn nhất là áp
suất cao nhất mà bình chịu áp lực phải chịu trong điều kiện vận hành bình
thường. Áp suất này được xác định bởi các yêu cầu kỹ thuật của công nghệ sử
dụng.
3.6 Ứng suất thiết kế là ứng suất cho phép
lớn nhất sử dụng trong các công thức tính toán chiều dày tối thiểu hoặc kích
thước của các bộ phận chịu áp lực.
3.7 Nhiệt độ thiết kế là nhiệt độ kim loại
tại áp suất tính toán tương ứng được sử dụng để lựa chọn ứng suất thiết kế cho
bộ phận của bình chịu áp lực được xem xét.
3.8 Nhiệt độ thiết kế nhỏ
nhất của vật liệu là
nhiệt độ nhỏ nhất đặc trưng của vật liệu. Nhiệt độ này được sử dụng trong thiết
kế để lựa chọn vật liệu có độ dai va đập đủ để tránh nứt gãy, và là nhiệt độ
tại đó vật liệu có thể được sử dụng với độ bền thiết kế đầy đủ.
3.9 Nhiệt độ làm việc lớn
nhất là
nhiệt độ lớn nhất của kim loại mà bộ phận được xem xét của bình chịu áp lực phải
chịu trong điều kiện làm việc bình thường. Nhiệt độ này được xác định bởi các
yêu cầu kỹ thuật của công nghệ sử dụng.
3.10 Nhiệt độ làm việc nhỏ
nhất là
nhiệt độ của kim loại mà bộ phận được xem xét của bình chịu áp lực phải chịu
trong điều kiện làm việc bình thường. Nhiệt độ này được xác định bởi các yêu
cầu kỹ thuật của công nghệ sử dụng hay nhiệt độ thấp nhất được chỉ định bởi
người đặt hàng.
3.11 Chiều dày tính toán
nhỏ nhất là
chiều dày nhỏ nhất được xác định từ tính toán theo các công thức để chịu tải
trước khi thêm vào phần bổ sung do ăn mòn hoặc các hệ số bổ sung khác.
3.12 Chiều dày cần thiết
nhỏ nhất là
chiều dày bằng chiều dày tính toán nhỏ nhất cộng với phần bổ sung thêm do ăn
mòn.
3.13 Chiều dày danh nghĩa là chiều dày danh
nghĩa của vật liệu được chọn trong các cấp chiều dày thương mại có sẵn (có áp
dụng các dung sai chế tạo đã được quy định).
3.14 Chiều dày thực là chiều dày thực của
vật liệu sử dụng trong một bộ phận của bình chịu áp lực có thể được lấy theo
chiều dày danh nghĩa, trừ đi dung sai chế tạo được áp dụng.
3.15 Cơ quan Đăng kiểm là các Chi cục trực
thuộc Cục Đăng kiểm Việt Nam, các Trung tâm Đăng kiểm phương tiện cơ giới đường
bộ.
3.16 Cơ sở chế tạo (sản
xuất) là
tổ chức, công ty hoặc cá nhân chế tạo ra bình chịu áp lực.
3.17 Cơ sở thử nghiệm là các trung tâm,
trạm thử, phòng thí nghiệm, có chức năng, năng lực đã được chứng nhận thực hiện
kiểm tra, thử nghiệm bình chịu áp lực.
3.18 Tổ chức chứng nhận về
hàn và kiểm tra không phá hủy (NDT) là các tổ chức có chức năng chuyên ngành về hàn
và NDT đã được Cơ quan Nhà nước có thẩm quyền cấp giấy chứng nhận để thực hiện
các công việc liên quan đến đào tạo, kiểm tra, chứng nhận về hàn và NDT.
3.19 Chủ thiết bị là các tổ chức, cá nhân
quản lý, khai thác sử dụng bình chịu áp lực.
3.20 Các bên có liên quan là người đặt hàng,
người thiết kế, người chế tạo, cơ quan kiểm tra và thẩm định thiết kế, nhà cung
cấp, người lắp đặt và chủ đầu tư.
3.21 Sản phẩm cùng kiểu là các sản phẩm cùng
nhãn hiệu, thiết kế và có cùng thông số kỹ thuật được sản xuất trên cùng một
dây chuyền công nghệ.
3.22 Giải thích từ ngữ
riêng đối với phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác dầu khí trên biển.
1 Hoán cải là thay đổi vật lý ở
bất kỳ bộ phận nào làm cho thiết kế bị ảnh hưởng tới khả năng chịu áp lực của
một bình chịu áp lực nằm ngoài khoảng giá trị được mô tả trong các báo cáo
thông số hiện có.
2 Các vị trí kiểm soát
trạng thái (CMLs) là
các vị trí chỉ định trên bình chịu áp lực, nơi mà các cuộc kiểm tra chu kỳ được
thực hiện để đánh giá trực tiếp trạng thái của bình. CMLs có thể có một hoặc
nhiều điểm kiểm tra và sử dụng nhiều phương pháp kiểm tra căn cứ vào việc hư
hỏng bộ phận được dự đoán trước để phát hiện ra hư hỏng ở xác suất cao nhất.
3 Hàn đắp có kiểm soát
(CDW): bất
kỳ phương pháp hàn nào được sử dụng để đạt việc làm mịn hạt được kiểm soát và
gia nhiệt bên dưới vùng ảnh hưởng nhiệt ở vật liệu cơ bản. Có nhiều phương
pháp, ví dụ như gia nhiệt đường hàn (gia nhiệt lớp bên dưới đường hàn hiện tại
sẽ ngưng đọng) và bao gồm nửa đường hàn (yêu cầu loại bỏ 1/2 lớp đầu). Xem
6.1.6-4(3).
4 Ăn mòn cho phép là chiều dày vật liệu
bổ sung để cho phép kim loại hao hụt do thời gian khai thác của bình.
5 Tốc độ ăn mòn là tốc độ hao hụt kim
loại do xâm thực, xâm thực/ăn mòn, hoặc do phản ứng hóa học với môi trường bên
trong và/hoặc bên ngoài bình.
6 Chuyên gia về ăn mòn là người, được chủ
thiết bị chấp nhận, có hiểu biết và kinh nghiệm trong ăn mòn hư hỏng cơ học,
luyện kim, lựa chọn vật liệu và các phương pháp kiểm soát ăn mòn.
7 Ăn mòn dưới lớp bọc
(CUI) là
tất cả các dạng CUI bao gồm ăn mòn ứng suất nứt và ăn mòn bên dưới lớp chống
cháy.
8 Hư hỏng cơ học là bất kỳ loại hư
hỏng nào bắt gặp trong công nghiệp hóa học và tinh chế mà có khả năng gây ra
nứt/khuyết tật ảnh hưởng tới tính toàn vẹn của bình (ví dụ như ăn mòn, nứt, xâm
thực, lõm, và các hư hỏng cơ học, vật lý khác, hoặc các tác động hóa học).
9 Khuyết tật là hư hỏng về hình
dáng kích thước vượt quá tiêu chuẩn cho phép và do đó có thể loại bỏ.
10 Nhiệt độ thiết kế là nhiệt độ được sử
dụng trong thiết kế bình theo bộ luật chế tạo áp dụng.
11 Hồ sơ là cáo báo cáo bao
gồm mô tả thiết kế bình, đào tạo nhân lực, kế hoạch kiểm tra, kết quả kiểm tra,
NDT, sửa chữa, hoán cái, đánh giá lại và các hành động thử áp lực, đánh giá phù
hợp (FFS), các quy trình để thực hiện các hoạt động đó, hoặc bất kỳ thông tin
thích hợp khác để duy trì tính toàn vẹn và đảm bảo của bình.
12 Điểm kiểm tra là điểm ghi, điểm đo
đạc hoặc điểm thử nghiệm (điểm thử nghiệm là thuật ngữ không sử dụng thay thế
cho thử nghiệm cơ học hoặc vật lý. Ví dụ như thử độ bền kéo hoặc thử áp lực).
13 Một vùng trong phạm
vi CML được
xác định bởi vòng tròn có đường kính không lớn hơn 75 mm đối với các bình. CMLs
có thể bao gồm nhiều điểm kiểm tra, ví dụ như một vòi của bình có thể là 1 CML
và có nhiều điểm kiểm tra (ví dụ một điểm kiểm tra trong tất cả 4 góc phần tư
của CML trên vòi bình).
14 Kiểm tra bên ngoài là kiểm tra bằng mắt
được thực hiện từ bên ngoài của bình để phát hiện các tình trạng mà có thể tác
động tới khả năng duy trì tính toàn vẹn hoặc tình trạng của bình, bao gồm tính
toàn vẹn của các kết cấu nâng đỡ (ví dụ như thang, bệ và kết cấu trợ giúp).
Kiểm tra bên ngoài có thể được thực hiện khi bình đang hoặc ngừng hoạt động và
có thể thực hiện đồng thời với kiểm tra hoạt động.
15 Kiểm tra bên trong là một cuộc kiểm tra
được thực hiện từ bên trong bình bằng mắt thường và/hoặc các phương pháp NDT.
16 Đánh giá phù hợp cho
hoạt động (FFS) là
phương pháp mà các khuyết tật và hư hỏng khác hoặc các điều kiện hoạt động
trong phạm vi bình được đánh giá để xác định tính toàn vẹn của bình cho tiếp
tục hoạt động.
17 Ăn mòn tổng thể là ăn mòn nhiều hay
ít phân bố đều nhau trên bề mặt kim loại.
18 Ăn mòn cục bộ là ăn mòn xảy ra
trong ranh giới giới hạn hoặc vùng riêng biệt trên bề mặt kim loại của bình.
19 Vùng ảnh hưởng nhiệt là phần vật liệu cơ
bản có các đặc tính cơ học hoặc cấu trúc vi mô bị thay đổi bởi nhiệt của đường
hàn hoặc nhiệt khi cắt.
20 Bình chịu áp lực
trong khai thác là
bình chịu áp lực đã được đưa vào hoạt động, đối ngược với giai đoạn chế tạo mới
trước khi đưa vào khai thác hoặc các bình giải bản. Một bình không hoạt động do
ngừng sản xuất vẫn được coi là bình đang khai thác.
21 Kiểm tra trong khai
thác là
tất cả các hoạt động kiểm tra liên quan tới bình chịu áp lực khi nó được đưa
vào khai thác nhưng trước khi nó được giải bản hoàn toàn.
22 Kiểm tra là đánh giá hoạt
động, bên ngoài hoặc bên trong (hoặc kết hợp) tình trạng của bình.
23 Kế hoạch kiểm tra là một kế hoạch xác
định thời gian và phương pháp kiểm tra bình hoặc thiết bị giảm áp được kiểm
tra, sửa chữa, và/hoặc bảo dưỡng.
24 Cửa sổ hoạt động toàn
vẹn là
các giới hạn xác định về các đặc tính công nghệ mà có thể ảnh hưởng tới tính
toàn vẹn của thiết bị nếu như hoạt động công nghệ lệch với các giới hạn xác
định trong khoảng thời gian được dự định trước đó.
25 Sửa chữa lớn là bất kỳ công việc
nào không được coi là hoán cải mà loại bỏ hoặc thay thế một phần chính của thân
bình không phải là vòi (ví dụ thay vỏ bình hoặc đỉnh, đáy bình). Nếu bất kỳ
công việc phục hồi nào làm thay đổi nhiệt độ thiết kế, nhiệt độ cho phép nhỏ
nhất (MAT), hoặc áp suất làm việc cho phép lớn nhất (MAWP), công việc đó phải
được xem là hoán cải và phải thỏa mãn các yêu cầu về đánh giá lại.
26 Quản lý thay đổi
(MOC) là
hệ thống quản lý được ghi chép để xem xét và thẩm định các thay đổi (cả về hữu
hình và cách thức) của bình trước khi thực hiện thay đổi. Quá trình MOC bao gồm
việc quan tâm của người kiểm tra mà có thể cần thiết thay đổi kế hoạch kiểm tra
như là kết quả của thay đổi.
27 Áp suất làm việc cho
phép lớn nhất (MAWP) là
áp suất đo tối đa cho phép trên đỉnh của bình tại vị trí hoạt động ở nhiệt độ
xác định. Áp suất này được dựa vào các tính toán sử dụng chiều dày nhỏ nhất
(hoặc chiều dày trung bình của các lỗ rỗ) đối với toàn bộ phần tử tới hạn của
bình, (ngoại trừ chiều dày dự trữ ăn mòn) và được hiệu chỉnh bởi áp lực cột áp
tĩnh áp dụng và các tải không áp (gió, động đất...). MAWP có thể xem trong
thiết kế ban đầu hoặc được đánh giá lại thông qua đánh giá FFS.
28 Nhiệt độ vật liệu
thiết kế nhỏ nhất/nhiệt độ cho phép nhỏ nhất (MDMT/MAT) là nhiệt độ vật liệu
cho phép nhỏ nhất đối với vật liệu cho trước có chiều dày xác định dựa vào khả
năng chống nứt của nó. Trong trường hợp MAT, nó có thể là một nhiệt độ đơn,
hoặc là một dải nhiệt độ làm việc cho phép tương tự như áp lực. Nhìn chung, nhiệt
độ tối thiểu mà tại đó tải đáng kể có thể được áp dụng cho bình như xác định
trong bộ luật chế tạo áp dụng (ví dụ như ASME Code, Section VIII, Div.1, mục
UG-20 b). Nó cũng có thể đạt được thông qua đánh giá FFS.
29 Thành phần không chịu
áp lực là
các bộ phận của bình không chịu áp công nghệ (khay, đai khay, ống phân phối,
van đổi hướng, các đai kẹp lớp bọc không có gia cường, kẹp).
30 Trạng thái hoạt động là tình trạng mà bình
không sẵn sàng cho đợt kiểm tra bên trong. Xem kiểm tra ở trạng thái hoạt động.
31 Kiểm tra ở trạng thái
hoạt động là
một cuộc kiểm tra được thực hiện từ bên ngoài bình trong khi bình đang hoạt
động sử dụng các quy trình NDT để xác định sự phù hợp của thân bình cho tiếp
tục hoạt động.
32 Xử lý nhiệt sau hàn
(PWHT) là
xử lý bao gồm việc gia nhiệt toàn bộ kết cấu hàn hoặc bình tới nhiệt độ được
đánh giá xác định sau khi hoàn thiện hàn để giảm bớt các ảnh hưởng bất lợi của
nhiệt khi hàn, ví như giảm ứng suất dư, giảm độ cứng, tính ổn định hóa học và/hoặc
thay đổi đặc tính.
33 Thân bình chịu áp lực
là phần
của bình chịu áp lực giữ các bộ phận được kết nối hoặc lắp ráp vào mối ghép của
bình, bình chứa chất lỏng (ví dụ thân, đỉnh, đáy và vòi bình nhưng không bao
gồm các hạng mục như giá đỡ, kẹp, ống bọc... mà không chịu áp).
34 Thử áp lực là thử nghiệm được
thực hiện trên bình chịu áp lực trong khai thác và trải qua hoán cải hoặc sửa
chữa thân bình để xác định rằng tính toàn vẹn của các bộ phận bình vẫn thỏa mãn
với bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng. Thử áp lực có thể là thủy lực, khí
hoặc là kết hợp cả hai. Thử áp lực với áp lực nhỏ hơn áp lực thử nêu trong bộ luật
chế tạo để xác định xem có rò rỉ trong hệ thống hay không thường được gọi tắt
là thử kín.
35 Sửa chữa là công việc cần
thiết để phục hồi bình về trạng thái phù hợp để hoạt động an toàn ở các điều
kiện thiết kế. Nếu bất kỳ công việc phục hồi nào làm thay đổi nhiệt độ thiết
kế, nhiệt độ vật liệu thiết kế nhỏ nhất (MDMT), hoặc MAWP, thì phải xem công
việc đó là hoán cải và phải thỏa mãn các quy định về đánh giá lại. Bất kỳ hoạt
động hàn, cắt hoặc mài trên các bộ phận chịu áp lực không được xem là hoán cải
thì được coi là sửa chữa.
36 Chiều dày yêu cầu là
chiều dày tối thiểu, không bao gồm dự trữ ăn mòn, của từng bộ phận của bình dựa
vào các tính toán của bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn thiết kế phù hợp và ứng
suất cho phép của bộ luật mà xem xét tới các tải áp lực, cơ học và kết cấu.
Hoặc chiều dày yêu cầu có thể được đánh giá và thẩm định lại bằng phân tích FFS
thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1.
37 Đánh giá lại là thay đổi giá trị
nhiệt độ thiết kế, MDMT hoặc MAWP của bình. Nhiệt độ thiết kế và MAWP của bình
có thể tăng hoặc giảm do đánh giá lại. Việc giảm dưới các điều kiện thiết kế
ban đầu là cách thức để tăng lượng ăn mòn dự trữ bổ sung.
38 Kiểm tra trên cơ sở
rủi ro RBI là
đánh giá nguy cơ và quy trình quản lý mà xem xét tới cả khả năng và hậu quả hư
hỏng do hư hại vật liệu và được nêu trong kế hoạch kiểm tra về mất khả năng
chứa của bình chịu áp trong hệ thống công nghệ do hư hại vật liệu. Các nguy cơ
này được quản lý chủ yếu qua kiểm tra để tác động tới khả năng hư hỏng nhưng
cũng có thể được quản lý thông qua nhiều phương pháp khác để kiểm soát khả năng
và hậu quả của hư hỏng.
39 Hoạt động giống hoặc
tương tự là
bố trí mà có 2 hoặc nhiều hơn bình được lắp đặt song song, có thể so sánh được,
hoặc hoạt động đồng nhất và các điều kiện môi trường và công nghệ của chúng
nhất quán qua vài năm dựa vào các quy định kiểm tra để đánh giá rằng các hư
hỏng cơ học mức độ hư hỏng có thể so sánh được.
40 Sửa chữa tạm thời là các sửa chữa bình
để phục hồi tính toàn vẹn cần thiết để tiếp tục hoạt động an toàn cho tới khi
các sửa chữa cố định được thực hiện.
41 Thử nghiệm là thử áp lực bằng
khí hoặc thủy lực hoặc kết hợp khí/thủy lực, hoặc là thử cơ học để xác định các
dữ liệu như độ cứng, độ bền và độ dai va đập của vật liệu. Thử nghiệm không bao
gồm các phương pháp kiểm tra không phá hủy như kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ
(RT), kiểm tra bằng siêu âm (UT), kiểm tra bằng từ tính (MT), kiểm tra bằng
thẩm thấu (PT).
42 Thử kín là thử áp lực sau khi
bảo dưỡng hoặc sửa chữa để xác định rằng bình chịu áp lực không bị rò rỉ với áp
lực thử không lớn hơn MAWP theo xác định của chủ thiết bị.
4 Tài liệu viện dẫn
- TCVN 8366:2010 -
Bình chịu áp lực - Yêu cầu về thiết kế và chế tạo
- TCVN 7466:2005 -
Phương tiện giao thông đường bộ - Bộ phận của Hệ thống nhiên liệu khí dầu mỏ
hóa lỏng (LPG) dùng cho xe cơ giới
- TCVN 6156:1996 -
Bình chịu áp lực - Yêu cầu kỹ thuật an toàn về lắp đặt sử dụng sửa chữa
- TCVN 6008:2010 -
Thiết bị áp lực - Mối hàn - Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử
- QCVN 71:2014/BGTVT
- Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về vật liệu và hàn bình chịu áp lực trong giao
thông vận tải
- ISO 11439:2000 -
Gas cylinders - High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas
as a fuel for automotive vehicles
- IEC 60529(2001) -
Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)
- ECE/324/R.67 -
Agreement Concerning the Adoption of Uniform Technical Prescriptions for
Wheeled Vehicles, Equipment and Parts which can be Fitted and/or be Used on
Wheeled Vehicles and the Conditions for Reciprocal Recognition of
Approvals Granted on the Basis of these Prescriptions*
- AS/NZS 3509:1996 -
LP Gas fuel vessels for automotive use
- ASME - American
Society of Mechanical Engineers
- Quy định UNECE
No.110 “Quy định thống nhất về việc phê duyệt của:
(i) Phê duyệt linh
kiện của xe lắp động cơ sử dụng nhiên liệu khí thiên nhiên nén (CNG) hoặc khí
thiên nhiên lỏng (LNG);
(ii) Xe với các yêu
cầu lắp đặt các linh kiện đã được phê duyệt kiểu loại sử dụng khí thiên nhiên
nén (CNG) và/hoặc khí thiên nhiên lỏng (LNG) trong động cơ của chúng”
Uniform provisions
concerning the approval of:
(i) Specific
components of motor vehicles using compressed natural gas (CNG) and/or
liquefied natural gas (LNG) in their propulsion system;
(ii) Vehicles with
regard to the installation of specific components of an approved type for the
use of compressed natural gas (CNG) and/or liquefied natural gas (LNG) in their
propulsion System).
Phần
II
QUY
ĐỊNH KỸ THUẬT
Chương
1
QUY ĐỊNH CHUNG
I Quy định về thiết
kế bình chịu áp lực
1 Việc thiết kế các
bình chịu áp lực phải tuân thủ yêu cầu cho từng loại bình chịu áp lực được lắp
đặt trên từng loại phương tiện cụ thể tại Phần II của Quy chuẩn này.
2 Áp suất thiết kế cho
bình chịu áp lực chứa khí hóa lỏng
Với các bình chịu
tăng áp bởi khí có thể hóa lỏng, áp suất thiết kế trong trường hợp không có các
yêu cầu thiết kế trong tiêu chuẩn ứng dụng tương ứng phải lớn hơn các giá trị
sau:
(1) Áp suất tại điều
kiện vận hành khắc nghiệt nhất, ngoại trừ cháy và các tình huống bất thường
khác.
(2) Áp suất hơi của
chất lỏng chứa bên trong tại nhiệt độ làm việc cao nhất theo nhiệt độ làm việc
cao nhất cho bình chịu áp lực chứa khí hóa lỏng. Phải tính dự phòng áp suất
riêng phần của các khí khác hoặc tạp chất trong thiết bị áp lực có thể làm tăng
áp suất tổng.
Chú thích: Thiết kế
cũng cần đảm bảo rằng tại nhiệt độ làm việc cao nhất, tỷ lệ điền đầy phải sao
cho pha lỏng trong quá trình giãn nở nhiệt sẽ không hoàn toàn làm đầy bình chịu
áp lực và không gian hơi phải không bị nén đến mức áp suất riêng phần của các
khí trơ gây ra rò lọt qua các van an toàn.
3 Nhiệt độ làm việc cao
nhất cho bình chịu áp lực chứa khí hóa lỏng
Nhiệt độ làm việc cao
nhất phải lấy bằng giá trị lớn trong các giá trị sau:
(1) Nhiệt độ lớn nhất
theo đó môi chất chứa phải chịu bởi quá trình công nghệ dưới điều kiện hoạt
động khắc nghiệt nhất.
(2) Nhiệt độ cao nhất
mà chất lỏng chứa bên trong có thể đạt được do điều kiện môi trường.
II Quy định về chế
tạo bình chịu áp lực
1 Các bình chịu áp lực
phải được chế tạo phải đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng, an toàn kỹ thuật và tuân
thủ đúng thiết kế được thẩm định.
2 Trước khi xuất xưởng,
các bình chịu áp lực phải gắn nhãn hiệu của cơ sở chế tạo ở vị trí thuận lợi dễ
thấy với các nội dung sau:
- Tên cơ sở chế tạo;
- Năm sản xuất;
- Ký hiệu và nhãn
hiệu;
- Dung tích thiết kế;
- Áp suất và nhiệt độ
thiết kế;
- Áp suất và nhiệt độ
làm việc.
III Quy định về vật
liệu chế tạo bình chịu áp lực
Vật liệu sử dụng chế
tạo bình chịu áp lực phải phù hợp thiết kế được thẩm định, các quy định của quy
chuẩn, tiêu chuẩn tương ứng áp dụng để chế tạo bình chịu áp lực trong từng loại
phương tiện giao thông cơ giới đường bộ, đường sắt và phương tiện, thiết bị
thăm dò, khai thác, vận chuyển dầu khí trên biển.
IV Quy định về hàn
và kiểm tra không phá hủy (NDT)
1 Các yêu cầu về hàn,
thợ hàn, kiểm tra chất lượng hàn bình chịu áp lực phải tuân thủ theo yêu cầu
của quy chuẩn, tiêu chuẩn Việt Nam và quốc tế áp dụng.
2 Chất lượng mối hàn
bình chịu áp lực sau khi hàn xong phải được kiểm tra và thử bằng phương pháp
kiểm tra NDT tương ứng.
3 Nhân viên kiểm tra
NDT, giám sát viên hàn và thợ hàn các loại bình chịu áp lực phải do cơ quan
đăng kiểm cấp giấy chứng nhận thực hiện.
4 Tùy thuộc vào từng
loại bình chịu áp lực và yêu cầu kiểm tra, các phương pháp kiểm tra không phá
hủy được áp dụng như sau:
|
Các
phương pháp kiểm tra
|
Khuyết
tật
|
Đo
chiều dày
|
|
Bề
mặt
|
Bên
trong
|
|
Kiểm tra bằng mắt
thường
|
x
|
|
|
|
Kiểm tra từ tính
|
x
|
|
|
|
Kiểm tra thẩm thấu
chất lỏng
|
x
|
|
|
|
Kiểm tra siêu âm
|
|
x
|
x
|
|
Kiểm tra chụp tia
bức xạ
|
|
x
|
|
|
Kiểm tra bằng dòng
điện xoáy
|
|
x
|
|
5 Ký hiệu các phương
pháp kiểm tra NDT
VT: Visual Testing -
Kiểm tra bằng trực quan
RT: Radiographic
Testing - Kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ
UT: Ultrasonic
Testing - Kiểm tra bằng siêu âm
MT: Magnetic particle
Testing - Kiểm tra bằng từ tính
PT: Penetrant Testing
- Kiểm tra bằng thẩm thấu
ET: Eddy current
Testing - Kiểm tra bằng dòng điện xoáy
V Quy định riêng đối
với bình chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện
giao thông
1 Bình chịu áp lực dùng
để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường
bộ, đường sắt khi thiết kế, chế tạo phải tuân thủ theo các quy định trong quy
chuẩn và phải tuân thủ theo các quy định về chất lượng, an toàn kỹ thuật áp
dụng cho phương tiện vận tải được lắp đặt.
2 Những quy định của
Quy chuẩn này chỉ đề cập đến các yêu cầu tối thiểu đối với bình chịu áp lực
dùng để vận chuyển hàng hóa và bao gồm các phần tử gắn kết trực tiếp với bình.
Các yêu cầu này chỉ liên quan đến tính năng về bình chịu áp lực. Quy chuẩn này
không đề cập đến các yêu cầu cụ thể liên quan tới các tính năng của phương tiện
chuyên chở.
3 Kích thước phủ bì,
tải trọng chuyên chở của bình chịu áp lực phải đảm bảo không vượt quá giới hạn
kích thước, tải trọng cho phép theo quy định đối với phương tiện giao thông
được lắp đặt.
4 Các bình chịu áp lực
phải được lắp chắc chắn, cố định nằm song song với khung của phương tiện giao
thông được lắp đặt. Kết cấu của xi téc phải cứng, bền chắc, đảm bảo không thay
đổi dung tích khi đong chứa và vận chuyển, chịu được áp suất dư không nhỏ hơn
0,8 bar.
5 Bên trong các bình
chịu áp lực không được có các kết cấu làm cản trở việc thoát hết không khí khi
đổ chất lỏng vào và cản trở thoát chất lỏng khi xả chất lỏng ra.
6 Các bình chịu áp lực
được làm bằng vật liệu kim loại hoặc phi kim loại, phải sơn lớp bảo vệ mặt
ngoài.
7 Các bình chịu áp lực
cho phép có nhiều ngăn riêng biệt, kích thước phủ bì và tổng tải trọng của dung
tích các ngăn dùng để chuyên chở không vượt quá tải trọng và kích thước cho
phép của phương tiện giao thông được lắp đặt. Những ngăn dùng để chuyên chở
phải có cửa nạp, van xả riêng và phải thỏa mãn các yêu cầu của phần này như một
bình chịu áp lực độc lập.
8 Các bình chịu áp lực
phải có cầu thang thuận tiện cho việc lên xuống khi vận hành các phần phía trên
của nó.
9 Đối với bình chịu áp
lực chuyên chở, chứa nhiên liệu dễ cháy nổ:
(1) Trên hai bên sườn
và đáy sau xi téc phải ghi chữ “CẤM LỬA“. Chiều cao chữ không được nhỏ hơn 200
mm.
(2) Các bình chịu áp
lực phải được trang bị bình cứu hỏa.
(3) Các bình chịu áp
lực chứa, chuyên chở xăng dầu phải có xích tiếp đất. Xích tiếp đất phải đủ dài,
có thể điều chỉnh được sao cho luôn luôn có ít nhất 2 mắt chạm đất. Vật liệu
làm xích và kích thước của xích phải đảm bảo sự tích điện ở xi téc khi vận hành
dưới mức nguy hiểm cho phép.
10 Cho phép bố trí các
hộp, ống ở hai bên thành phương tiện giao thông được lắp đặt bình chịu áp lực
để chứa đựng, bảo quản các ống dẫn, phụ tùng.
11 Không được hàn thêm
trên thân bình chịu áp lực các giá đỡ để chứa những hàng hóa không thuộc quy
định vận chuyển của phương tiện giao thông được lắp đặt.
12 Các bình chịu áp lực
lắp trên các phương tiện giao thông dùng để đong và vận chuyển phải tuân thủ
theo quy định của pháp luật về đo lường.
13 Kích thước hình học
của bình chịu áp lực được chọn phù hợp với kích thước khung của phương tiện
giao thông được lắp đặt, trọng tâm của phương tiện và tải trọng cho phép.
14 Tùy theo chức năng
của từng loại bình chịu áp lực lắp trên các phương tiện giao thông phải có các
cơ cấu, bộ phận đảm bảo an toàn và xả phù hợp.
15 Miệng của các bình
chịu áp lực phải ở vị trí cao nhất và có nắp đậy kín. Vòng đệm giữa nắp bình
chịu áp lực và cổ phải làm bằng vật liệu chịu được sự ăn mòn của môi chất. Nắp
bình chịu áp lực được bắt chặt vào cổ bằng kết cấu bulông, trong đó phải có ít
nhất 2 bulông bố trí đối diện nhau qua tâm có sẵn lỗ để xâu dây niêm phong kẹp
chì.
16 Cửa nhập môi chất
được bố trí trên nắp bình chịu áp lực có đường kính lỗ không nhỏ hơn 200 mm.
Kết cấu nắp đậy cửa nhập phải bảo đảm kín, đóng mở dễ dàng, có kết cấu thích
hợp để khóa hoặc niêm phong, kẹp chì. Vòng đệm phải làm bằng vật liệu chịu ăn
mòn, không phát tia lửa khi đóng mở.
17 Trên nắp bình chịu áp
lực cho phép bố trí cửa quan sát riêng. Kết cấu của nó phải đảm bảo kín và có
nắp bảo vệ.
18 Cửa quan sát cần có
đường kính không nhỏ hơn 120 mm, được bố trí ở ngay phía trên tấm mức sao cho
qua cửa quan sát thấy được mức chất lỏng trong xi téc theo tấm mức một cách
thuận tiện nhất dưới ánh sáng tự nhiên.
Trường hợp không có
cửa quan sát riêng thì phải bố trí cửa nhập hợp lý để làm được cả chức năng của
cửa quan sát.
19 Bình chịu áp lực
chứa, chuyên chở chất lỏng có dung tích lớn phải có các tấm chắn sóng gắn chặt
bên trong. Sự sắp xếp bố trí các tấm chắn sóng phải đảm bảo loại trừ được các
túi khí tạo ra ở các góc giữa tấm chắn sóng và thân bình chịu áp lực, cũng như
thoát được hết chất lỏng khi xả ra ngoài.
20 Bình chịu áp lực
chứa, chuyên chở chất lỏng phải có cơ cấu thoát khí đảm bảo loại trừ các túi
khí khi chứa đầy chất lỏng. Cơ cấu thoát khí gồm 2 đoạn ống dẫn khí bằng kim
loại đường kính trong không nhỏ hơn 10 mm, được bố trí nằm sát và dọc theo
đường sinh cao nhất bên trong hoặc bên ngoài bình chịu áp lực sao cho một đầu
ống cách đáy một khoảng (20 ÷ 30) mm đầu kia ở trong cổ bình chịu áp lực và cao
hơn tấm mức một khoảng không nhỏ hơn 100 mm.
21 Nếu cổ bình chịu áp
lực hàn sâu vào trong thân bình chịu áp lực thì ở vị trí có ống dẫn khí đi qua
phải có một cửa sổ với chiều rộng không nhỏ hơn 150 mm, chiều cao sát với đường
sinh cao nhất.
22 Đặt đầu ống xả của
bình chịu áp lực phải có cấu trúc hợp lý, bố trí thuận tiện nhất với mục đích
sử dụng, phải có độ nghiêng cần thiết đảm bảo xả hết lượng môi chất trong xi
téc. Van xả phải kín, bố trí thuận tiện để thao tác, có kết cấu thích hợp cho
việc niêm phong kẹp chì.
23 Bầu lắng cặn của bình
chịu áp lực phải ở vị trí thấp nhất, đặt trước hoặc cùng vị trí đặt đầu đoạn
ống xả. Bầu lắng cặn cần phải có kết cấu đảm bảo tháo hết lượng chất lỏng cuối cùng
của bình chịu áp lực, và phù hợp cho việc niêm phong kẹp chì.
24 Tải trọng
Các tải trọng được
xem xét trong thiết kế bình chịu áp lực phải bao gồm những tải trọng có liên
quan sau:
(1) Áp suất thiết kế
trong hoặc ngoài (hay cả hai).
(2) Cột áp tĩnh lớn
nhất của môi chất chứa bên trong dưới điều kiện hoạt động bình chịu áp lực
thường.
(3) Lực do trọng lực
tiêu chuẩn tác động lên khối lượng của bình chịu áp lực và phần chứa thông
thường trong thời gian hoạt động và trong các điều kiện thử nghiệm bao gồm các điều
kiện của áp suất giảm và áp suất không, nếu có thể áp dụng.
(4) Tải trọng tăng
thêm do các bình chịu áp lực khác, lớp lót, bảo ôn, thiết bị vận hành, sàn thao
tác, tuyết, nước, băng và những thứ khác.
(5) Tải trọng gió.
Chú thích: Trong tính
toán sự phù hợp của thiết kế cho thử áp lực thủy tĩnh, chỉ cần tính 75% tải
trọng do gió gây ra cần được tính hoạt động đồng thời với các tải trọng khác.
25 Đối với phương tiện
vận chuyển hành khách, các bình áp lực phải lắp đặt tại các khoang riêng biệt
với khoang hành khách. Việc đào thải từ nút nóng chảy phải được dẫn bằng ống ra
khí quyển, không được ảnh hưởng tới khoang hành khách.
Chương
2
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO CÁC LOẠI BÌNH CHỊU ÁP LỰC LẮP ĐẶT TRÊN
PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI ĐƯỜNG BỘ
I Thiết kế, chế tạo bình
chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao thông
cơ giới đường bộ
1 Quy định chung
1.1 Bình chịu áp lực dùng
để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ
khi thiết kế, chế tạo phải tuân thủ theo các quy định ở mục 3.26 của tiêu chuẩn
TCVN 8366:2010 (Các bình có thể vận chuyển) và các quy định của Quy chuẩn này.
1.2 Các bình chịu áp lực
khi lắp đặt trên các phương tiện giao thông vận tải ngoài việc phải tuân thủ
các quy định trong quy chuẩn và phải tuân thủ theo các quy định về chất lượng,
an toàn kỹ thuật áp dụng cho phương tiện vận tải được lắp đặt.
2 Yêu cầu về thiết
kế bình chịu áp lực dùng để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện
giao thông cơ giới đường bộ
2.1 Các van an toàn sẽ
được định cỡ cụ thể đối với tính toàn vẹn của phần bảo ôn trong các tai nạn và
trong các điều kiện hỏa hoạn. Phải bố trí sao cho có thể bảo vệ các van an toàn
không bị hư hại do phương tiện chuyên chở bị lật.
2.2 Áp suất thiết kế
2.2.1 Các bình có thể vận
chuyển có một vỏ và không bảo ôn và các bộ phận áp lực liên quan phải có áp
suất thiết kế không nhỏ hơn áp suất thiết kế được quy định trong tiêu chuẩn áp
dụng, và khi áp suất này không được quy định thì phải là giá trị lớn hơn trong
các giá trị sau:
(1) 700 kPa; và
(2) Áp suất hóa hơi
của môi chất tại nhiệt độ làm việc lớn nhất của môi chất được quy định áp suất
hóa hơi tại 50oC cho các bình có dung tích lớn hơn 500 lít và tại 46oC
cho các bình có dung tích lớn hơn 2000 lít.
2.2.2 Đối với các bình có
khả năng vận chuyển được bọc cách nhiệt hoàn toàn và được bảo vệ bên ngoài tốt,
áp suất thiết kế phải không thấp hơn giá trị lớn hơn trong các giá trị sau:
(1) 170 kPa; và
(2) Áp suất hóa hơi
của môi chất tại nhiệt độ làm việc lớn nhất của môi chất, thường được xác định
bởi áp suất đặt của thiết bị xả áp (van an toàn).
2.3 Các lỗ
Không được bố trí các
lỗ khoét trên vòng ngoài của thành hình trụ trong khu vực 30o bên
trên đường tâm nằm ngang, trừ khi lỗ được bố trí trong hốc lõm. Hốc lõm này
phải đảm bảo rằng tất cả các van an toàn và các phụ kiện khác nằm trong đường
bao thân trụ được bảo vệ khỏi phá hủy do lăn bình.
Các bình chứa clo
hoặc các chất độc hại hơn chỉ được phép có một cửa chui người. Cửa chui người
và nắp cửa phải nằm bên trong phần bao bọc của bình.
2.4 Tính toán
Tính toán phải tính
đến tác động kết hợp của các tải trọng áp suất (cả ứng suất theo chiều dọc và
theo chu vi), các tải xoắn, cắt, uốn và tải trọng gia tốc của bình (cả phía
trước và phía sau). Cần xem xét đến các ảnh hưởng của độ biến thiên nhiệt và độ
mỏi.
Thiết kế bình phải
bao gồm việc tính toán các ứng suất tương đương được tạo ra bởi áp lực thiết
kế, trọng lượng môi chất, trọng lượng của các kết cấu được đỡ bởi thành bình,
các tải trọng và ảnh hưởng của sự biến thiên nhiệt độ gây ra từ các môi chất
chứa trong bình và mức lớn nhất nhiệt độ xung quanh. Khi sử dụng các vật liệu
không giống nhau, thì các hệ số nhiệt của chúng phải được sử dụng trong tính
toán ứng suất nhiệt, các ứng suất xuất hiện tại chân đế, bệ đỡ hoặc các kết cấu
đỡ khác.
2.5 Ứng suất kết hợp
Các ứng suất tương
đương từ các tải trọng tĩnh hoặc động dưới đây, hoặc sự kết hợp của chúng khi
có thể xảy ra cùng thời điểm phải được kiểm tra theo quy trình.
(1) Ứng suất theo chu
vi được tạo ra bởi áp lực trong hoặc ngoài (hoặc cả hai).
(2) Ứng suất kéo theo
chiều dọc được tạo ra bởi áp suất trong.
(3) Ứng suất kéo hoặc
nén được tạo ra bởi tải dọc trục do lực giảm tốc bằng hai lần trọng lượng tĩnh
của bình chứa đầy tải, tác động độc lập với hệ thống giảm xóc trên mặt đường.
(4) Ứng suất kéo hoặc
nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực giảm tốc bằng hai lần trọng lượng tĩnh của
bình chứa đầy tải, tác động độc lập với hệ thống giảm xóc tại mặt đường.
Đối với các bình có
tấm ngăn bên trong, lực giảm tốc có thể giảm ‘0,25g’ cho mỗi tấm ngăn nhưng
không có trường hợp nào tổng lượng giảm của lực giảm tốc vượt quá ‘1g’.
(5) Ứng suất kéo hoặc
nén được tạo ra bởi tải trọng dọc trục do lực gia tốc bằng trọng lượng tĩnh của
bình chứa đầy tải, tác động lên trục ngang của bánh xe thứ năm đỡ bình, nếu có
sử dụng.
(6) Ứng suất kéo hoặc
nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực gia tốc bằng trọng lượng tĩnh của bình
chứa đầy tải, tác động lên trục ngang của bánh xe thứ năm đỡ bình, nếu có sử
dụng.
(7) Ứng suất kéo hoặc
nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực thẳng đứng bằng ba lần trọng lượng tĩnh
của bình chứa đầy tải.
(8) Ứng suất cắt được
tạo ra bởi lực thẳng đứng bằng ba lần trọng lượng tĩnh của bình và môi chất
trong bình.
(9) Ứng suất cắt bên
được tạo ra bởi lực gia tốc bên có thể tạo ra đảo lật, nhưng không nhỏ hơn 0,75
lần trọng lượng tĩnh của bình chứa đầy tải tác động trên mặt đường.
(10) Ứng suất cắt
xoắn được tạo ra bởi lực gia tốc bên có thể tạo ra đảo lật, nhưng không nhỏ hơn
0,75 lần trọng lượng tĩnh của bình chứa đầy tải tác động trên mặt đường.
3 Bình chịu áp lực
thân hình trụ
Chiều dày tối thiểu
của các thân hình trụ và các bộ phận hình trụ của bình chịu áp lực bên trong
phải không nhỏ hơn các giá trị được xác định trong mục 3.7, 3.4.3 và 3.8 của
tiêu chuẩn TCVN 8366:2010 .
4 Bình chịu áp lực
thân hình cầu
Chiều dày tối thiểu
của các thân hình cầu và các bộ phận hình cầu của bình chịu áp lực bên trong
phải không nhỏ hơn các giá trị được xác định trong mục 3.7, 3.4 và 3.8 của tiêu
chuẩn TCVN 8366:2010 .
5 Bình chịu áp lực
hai vỏ
Các bình hai vỏ phải
được thiết kế, chế tạo theo các yêu cầu đưa ra trong mục 3.23 của tiêu chuẩn
TCVN 8366:2010 và các yêu cầu liên quan trong Quy chuẩn này.
Các loại bình chịu áp
lực hai vỏ có phần vỏ bao gồm các bình được bao bọc bởi thân hoặc đáy như minh
họa trong Hình 1. Các phần vỏ, như chỉ ra trong Hình 1 phải không đứt quãng
theo chu vi bình đối với kiểu 1, 2, 4 và 5; và phải tròn theo mặt cắt ngang đối
với kiểu 3.
Cho phép sử dụng kết
hợp các kiểu này trên bình đơn miễn là đáp ứng được các yêu cầu riêng biệt cho
mỗi loại. Các vỏ dập sóng không đề cập trong mục này.
Phần vỏ của bình được
xác định gồm thành trong và thành ngoài, các vành chặn vỏ, và tất cả các chi
tiết xuyên qua hoặc các bộ phận khác trong phần vỏ chịu ứng suất. Các bộ phận
như các ống nhánh, các phần tử chặn, các vòng tăng cứng, vòng đỡ cũng thuộc
phạm vi phần vỏ.
Hình
1. Một số kiểu cho phép của bình hai vỏ
Ảnh hưởng của các lực
nội tại bên trong và bên ngoài cùng với độ giãn nở nhiệt phải được xem xét.
Phải đặt các tấm và vách ngăn va đập tại đầu vào phần vỏ, nơi có thể xảy ra ăn
mòn của bình và vách của vỏ do sự ngưng tụ của hơi nước hoặc các hơi ngưng tụ
khác.
6 Bình chịu áp lực
phi kim loại
Phần này áp dụng cho
các bình chịu áp lực bình phi kim loại hoặc cho các bộ phận chịu áp lực của
bình làm bằng chất dẻo (plastic), chất dẻo được tăng cứng bằng sợi, thủy tinh
hoặc bất cứ vật liệu phi kim nào khác, trừ gioăng đệm.
Các bình phi kim loại
phải thỏa mãn các quy định chung của Quy chuẩn này và chúng phải thỏa mãn các
yêu cầu sau:
(1) Các yêu cầu của
Quy chuẩn này có liên quan;
(2) Thiết kế kỹ thuật
cụ thể và tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng;
(3) Tất cả các điều
kiện được thống nhất bởi các bên liên quan.
II Bình chịu áp lực
dùng để chứa khí, khí hóa lỏng dùng làm nhiên liệu của các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
1 Các bình chịu áp lực
dùng để chứa khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG), khí thiên nhiên nén (CNG) dùng làm
nhiên liệu của các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ khi thiết kế, chế
tạo phải tuân thủ các yêu cầu quy định tại quy chuẩn kỹ thuật, tiêu chuẩn quốc
gia của Việt Nam, tiêu chuẩn quốc tế tương ứng như TCVN 7466:2005 , TCVN
6156:1996, ISO 11439:2000, IEC 60529 (2001), ECE/324/R.67, AS/NZS 3509:1996,
UNECE No.110 có liên quan.
2 Các bình chịu áp lực
dùng để chứa khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG), khí thiên nhiên nén (CNG) dùng làm
nhiên liệu của các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ khi phải được chế
tạo đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng, an toàn kỹ thuật và thiết kế được thẩm định.
3 Vật liệu được sử dụng
để chế tạo vỏ bình chứa chịu ứng suất phải bằng thép theo quy định của tiêu
chuẩn có các đặc tính tương đương.
4 Các phần của thân
bình và tất cả bộ phận hàn vào thân bình phải được làm bằng các vật liệu cùng
loại.
5 Nhiệt độ làm việc cho
phép của bình chứa phải từ -20oC đến 65oC.
III Thiết kế, chế
tạo các bộ phận chi tiết của bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương tiện giao
thông cơ giới đường bộ
1 Đáy côn và đoạn côn
chịu áp suất trong
Đáy côn hoặc đoạn côn
chịu áp suất trong phải được thiết kế, chế tạo phù hợp với mục 3.10. của tiêu
chuẩn TCVN 8366:2010 .
Chiều dày tính toán
nhỏ nhất phải tăng lên khi cần để đáp ứng các yêu cầu trong 3.4.2 và 3.4.3 của
tiêu chuẩn TCVN 8366:2010 và để đáp ứng những tải trọng thích hợp.
Đáy côn và đoạn côn
có thể được cấu tạo từ nhiều đoạn có chiều dày giảm dần được xác định bởi các
đường kính giảm dần tương ứng.
2 Đáy côn và đoạn côn
chịu áp suất ngoài
Chiều dày tính toán
nhỏ nhất của đáy côn và đoạn côn chịu áp suất ngoài, tức là chịu trên mặt lồi,
phải không nhỏ hơn giá trị cần thiết nêu trong 3.11.2 và không được nhỏ hơn giá
trị yêu cầu trong 3.10 của tiêu chuẩn TCVN 8366:2010 với áp suất trong bằng giá
trị áp suất ngoài.
Chiều dày tính toán
nhỏ nhất phải tăng lên khi cần thiết để đáp ứng yêu cầu nêu trong 3.4.2 và
3.4.3 và để đáp ứng những tải trọng khác nêu trong 3.2.3 của tiêu chuẩn TCVN
8366:2010.
3 Đáy cong chịu áp
suất trong
Các đáy cong không
được giằng có dạng cầu, elip, chỏm cầu chịu áp suất trong (tức là áp suất tác
dụng lên mặt lõm), phải được thiết kế theo như 3.12 của tiêu chuẩn TCVN
8366:2010. Các đáy được làm bằng thép nhóm F và G phải có dạng cầu hoặc elip.
4 Chiều dày đáy
Chiều dày tính toán
nhỏ nhất của các đáy phải được tính toán theo mục 3.12.5 của tiêu chuẩn TCVN
8366:2010.
5 Các kết cấu chung
Các kết cấu không
chịu áp lực bên trong và bên ngoài, và các phụ kiện gắn vào bình sẽ được thiết
kế theo yêu cầu kỹ thuật và phải được lắp đặt xa nhất có thể để không tạo ra
bất kỳ tải trọng tập trung cục bộ nào lên thành bình.
Các tải trọng từ các
kết cấu, thiết bị và phụ kiện được gắn vào phải được chịu bởi các vành tăng
cứng hoặc các vành lót gắn trực tiếp vào các giá đỡ bình và qua đó truyền tới
móng mà không gây ra ứng suất lên thành bình hoặc đáy bình.
Các tai móc, các
vành, các vấu và các chi tiết tương tự phải được thiết kế để xả được nước từ
các chi tiết gắn vào bình. Cần tránh các khoang trống và khe hở có thể giữ chất
lỏng và gây ra ăn mòn.
6 Các kết cấu bên
trong
Các kết cấu bên trong
phải được thiết kế để tránh hỏng hóc khi vận hành và nên đặt trên đỉnh của các
giá đỡ thay vì được treo trên giá đỡ. Các giá đỡ và kết cấu như vậy phải được
làm bằng vật liệu chịu ăn mòn đối với môi trường làm việc, hoặc phải có dự
phòng cho ăn mòn tại những chỗ có khả năng bị ăn mòn.
Đối với các kết cấu
có thể dễ dàng thay thế thì dự phòng cho ăn mòn không cần thiết như dự phòng
đối với bình chịu áp lực.
7 Phương pháp gắn kết
chung
Các vấu, kẹp hoặc các
giá đỡ cho các kết cấu, lớp lót, bảo ôn, thiết bị hoạt động và đường ống có thể
được gắn vào bên trong hoặc bên ngoài bình chịu áp lực, miễn là phải được tính
toán để tránh các ứng suất quá mức hoặc biến dạng thành bình trong các điều
kiện vận hành.
Các vấu, kẹp hoặc các
giá đỡ được hàn vào thành bình chịu áp lực phải có kích cỡ đủ lớn để ngăn ngừa
vượt quá ứng suất và không nên lớn hơn hai lần chiều dày thành bình.
Các chốt hàn chịu lực
chỉ có thể được sử dụng cho các chi tiết không chịu áp lực gắn vào các bộ phận
chịu áp lực và theo sự thống nhất giữa các bên liên quan.
Các chi tiết được hàn
vào phải được thiết kế đối với các bộ phận chịu áp lực, phải là mối hàn liên
tục.
8 Cửa kiểm tra
Tất cả các bình chịu
áp lực, loại trừ các bình chịu áp lực được cho phép không cần cửa kiểm tra phải
có cửa kiểm tra thích hợp để cho phép kiểm tra bằng mắt và làm sạch các bề mặt
bên trong. Khi cần thiết thì phải có thiết bị cho phép vào được bên trong.
Các cửa chui người
phải bố trí để người kiểm tra vào trong một cách dễ dàng và phải an toàn và sẵn
sàng để đưa người ra.
8.1 Các bình chịu áp
lực không cần cửa kiểm tra
Các bình chịu áp lực
không cần cửa kiểm tra khi:
(1) Chúng được thiết
kế, chế tạo và lắp đặt sao cho có thể tháo dỡ dễ dàng để cho phép kiểm tra bằng
mắt và làm sạch tất cả các bề mặt chịu ứng suất; hoặc
(2) Chúng được thiết
kế và sử dụng mà sự kiểm tra bằng mắt không thực hiện được và áp dụng một phương
pháp thay thế khác để đánh giá mức độ hư hỏng.
8.2 Cửa chui người
đối với các bình chứa khí không an toàn
Các bình chứa, tại
thời điểm yêu cầu phải chui vào trong, có khả năng chứa khí không an toàn, như
khí bẩn hoặc thiếu ôxi, phải được lắp với ít nhất 1 cửa chui người có kích
thước nhỏ nhất như sau:
(1) Đối với các bình
đặt cố định - không nhỏ hơn 450 mm x 400 mm (elip) hoặc 450 mm (tròn);
(2) Đối với các bình
có thể vận chuyển - không nhỏ hơn 400 mm x 300 mm (elip) hoặc 400 mm (tròn).
Chú thích: Các phương
tiện giúp chui vào hoặc chui ra khỏi bình cần đảm bảo dễ dàng (không bị cản
trở). Theo đó, khi các khí bẩn hoặc công việc thực hiện trong bình có thể cần
đến các đường đi điện, các vòi, hay các ống thông gió, các đường tương tự qua
cửa kiểm tra, thì nên xem xét có thêm một cửa thứ hai.
8.3 Kích thước của
các cửa
Các kích thước nên
dùng của các cửa kiểm tra được cho trong Bảng 1.
9 Các giá đỡ bình
Các giá đỡ cho các
bình chịu áp lực có khả năng vận chuyển phải được thiết kế để chịu được các lực
thích hợp và đáp ứng các yêu cầu dưới đây:
Bảng
1. Kích thước của các cửa kiểm tra
Kích
thước tính bằng milimét (mm)
|
Loại
|
Các
cửa tròn
(đường kính)
|
Các
cửa elip
(trục lớn x trục nhỏ)
|
Chiều
sâu lớn nhất của lỗ khoét (xem chú thích 1)
|
|
Lỗ quan sát
|
30
40
50
|
-
-
-
|
30
40
50
|
|
Lỗ thò tay
|
75
100
125
150
200
|
90 x 63
115 x 90
150 x 100
180 x 120
225 x 180
|
50
50
63
75
100
|
|
Lỗ thò đầu
|
Lớn nhất = 300
Nhỏ nhất = 290
|
Lớn nhất = 320 x 220
Nhỏ nhất = 310 x 210
|
100
|
|
Lỗ chui người
|
400
450
500
|
400 x 300
450 x 400
-
|
150
245
300
|
Chú thích:
(1) Chiều sâu của lỗ
khoét là khoảng cách nhỏ nhất từ bề mặt ngoài của lỗ khoét tới bề mặt trong của
lỗ khoét. Cho phép nội suy tuyến tính chiều sâu của lỗ khoét. Chiều sâu lớn hơn
có thể cho phép chỉ khi chiều sâu cho trong bảng là không thực hiện được
(2) Chỉ có thể sử
dụng cửa chui người elip cỡ 400 mm x 300 mm hoặc hình tròn đường kính 400 mm
khi các cửa lớn hơn không thể làm được và trong giới hạn dưới đây:
(a) Các bình chứa
hơi, nước, khí hoặc các loại khác được đảm bảo rằng, tại thời điểm chui vào
bình bất kỳ, thì môi chất cũng không độc hại;
(b) Đối với các bình
đặt cố định, đường kính của bình không lớn hơn 1530 mm;
(c) Đối với các bình
nằm ngang, cửa chui người elip trên thì trục lớn của elip nằm ngang trục bình;
(d) Đối với bình đặt
đứng, cửa chui người trên thân nằm trong khoảng 700 tới 900 mm so với nền đặt
bình hoặc sàn thao tác trên của bình, và trục chính của elip nằm ngang trục
bình.
(1) Các bình, tạo ra
trên toàn bộ hoặc một phần bình các phần tử chịu ứng suất được sử dụng thay cho
khung, phải được đỡ bằng bệ đỡ ngoài đỡ liên tục trên một cung ít nhất là 1200
mm theo đường chu vi của thân, hoặc được đỡ bởi các phương tiện khác được chứng
minh là có khả năng chịu va đập và chịu mỏi tương đương.
(2) Các bình không
được cấu tạo liền với khung, hoặc không được hàn trực tiếp vào khung của phương
tiện vận chuyển, phải có các đai ốc xiết hoặc các thiết bị có chức năng tương
tự để chằng chặt bình vào khung. Ngoài ra, các móc neo hoặc các vấu chặn thích
hợp phải được gắn vào khung hoặc bình (hoặc cả hai) để ngăn cản sự chuyển dịch
tương đối giữa chúng khi dừng, khởi hành hoặc rẽ. Các thiết bị dùng để chằng
các bình chịu áp lực phải buộc chặt bình vào phương tiện vận chuyển một cách an
toàn mà không tạo ra ứng suất quá mức trong bình.
(3) Tải trọng phải
được áp dụng dọc theo đường tâm bình và được giả thiết là được phân phối một
cách đồng đều.
10 Miếng táp
Các giá đỡ bình chịu
áp lực và các điểm néo được gắn cố định vào thành bình nên được gắn bằng các
miếng táp được làm bằng cùng vật liệu với thành bình.
Các miếng táp phải:
(1) Có chiều dày
không vượt quá 1,5 lần chiều dày của thân hoặc đáy và không nhỏ hơn 5 mm (chiều
dày chân mối hàn góc nối miếng táp với thân bình chịu áp lực phải không lớn hơn
chiều dày thân bình);
(2) Rộng ít nhất 4
lần chiều dày của miếng táp theo mỗi hướng tính từ chân mối hàn gắn giá đỡ;
(3) Có các góc được
vê tròn với bán kính bằng ít nhất bốn lần chiều dày của miếng táp;
(4) Có lỗ thăm, được
khoan hoặc đục trước khi gắn vào bình chịu áp lực và sau đó được điền đầy để
ngăn cản hơi ẩm xâm nhập vào;
(5) Được gắn với bình
chịu áp lực bởi mối hàn góc liên tục;
(6) Được thiết kế sao
cho trước tiên mối gắn kết các phụ kiện tới miếng tán và tiếp theo là miếng
táp, sẽ bị hỏng hoàn toàn mà không làm hư hại thân hoặc đáy bình chịu áp lực;
và
(7) Được đặt cách xa
các mối hàn nối chính của bình.
11 Tai móc cáp
Tai móc cáp hoặc lỗ
treo cho các bồn, bình di động phải được thiết kế để cho phép nâng cao an toàn
bình chịu áp lực. Mỗi tai móc của bình di động được sẽ được thiết kế để chịu
được lực tĩnh trong bất kỳ hướng nào bằng hai lần lực do trọng lượng bình và
môi chất chứa trong nó.
12 Van xả áp
Các van xả áp an toàn
phải đảm bảo cho bình chịu áp lực được cô lập hoàn toàn trong các tai nạn và
trong trường hợp hỏa hoạn, phải tuân thủ các tiêu chuẩn áp dụng liên quan. Phải
bố trí để bảo vệ các van an toàn khỏi bị hư hại do sự cố lật bình.
IV Thiết kế, chế tạo
các thiết bị an toàn và phụ kiện của bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương
tiện giao thông cơ giới đường bộ
1 Quy định chung
Mỗi bình chịu áp lực
phải được trang bị các thiết bị bảo vệ và các phụ kiện khác theo các yêu cầu
trong chương này.
Số lượng, kích thước,
kiểu, vị trí và tính năng của các thiết bị bảo vệ và các phụ kiện khác được yêu
cầu bởi tiêu chuẩn này và cho sự hoạt động an toàn của bình phải được thỏa
thuận giữa các bên liên quan.
Các thiết bị bảo vệ
và các phụ kiện khác phải có thiết kế và công nghệ chế tạo cho phép các thiết
bị đó thực hiện chức năng yêu cầu của chúng với các điều kiện vận hành dự kiến.
2 Yêu cầu đối với
các bình có các thiết bị xả áp an toàn
2.1 Yêu cầu chung
Bình chịu áp lực phải
được bảo vệ với một hoặc nhiều thiết bị xả áp an toàn.
Mỗi khoang hoặc phần
của bình chịu áp lực nhiều khoang phải được coi như là bình riêng biệt và phải
được kết nối một cách phù hợp tới thiết bị xả áp an toàn, trừ khi phần bình đó
được nối liền với nhau.
Mỗi bình chịu áp lực
phải được bảo vệ bằng thiết bị xả áp an toàn, các thiết bị phải ngăn không cho
áp suất tăng hơn 110% áp suất thiết kế của bình trừ các trường hợp sau đây:
(1) Khi nhiều thiết
bị xả áp an toàn được cung cấp và cài đặt, chúng phải ngăn không cho áp suất
trong bình tăng hơn 116% áp suất thiết kế, với điều kiện là các thiết bị xả áp
an toàn cài đặt thấp hơn có khả năng loại bỏ mọi điều kiện tăng áp suất được định
trước trong khi hoạt động bình thường;
(2) Khi sự quá áp xảy
ra do tiếp với xúc lửa hoặc các nguồn nhiệt khác, các thiết bị xả áp an toàn
phải thỏa mãn “Xả áp an toàn trong các điều kiện cháy”;
(3) Khi tiêu chuẩn áp
dụng liên quan chỉ ra các yêu cầu khác.
2.2 Xả áp an toàn
trong các điều kiện cháy
Khi có một hiểm họa
phát sinh có thể được tạo ra bởi việc bình chịu áp lực bị tiếp xúc với lửa hoặc
nguồn nhiệt không mong muốn tương tự khác, các thiết bị xả áp an toàn phải có
khả năng ngăn không cho áp suất tăng hơn 121% áp suất thiết kế của bình.
2.3 Bình chứa đầy
chất lỏng
Bình chịu áp lực mà
khi hoạt động chứa đầy chất lỏng phải được lắp các van xả chất lỏng trừ khi có
cách khác để bảo vệ chống lại quá áp.
2.4 Các bình và các
khoang nối liền với nhau
Các bình chịu áp lực
hoặc khoang trong bình chịu áp lực được kết nối cùng nhau trong hệ thống bởi
các ống dẫn có dung tích phù hợp, có thể được xem như một bình chịu áp lực
trong việc xác định số lượng và lưu lượng của các thiết bị xả áp an toàn, miễn
là không có van nào lắp vào mà có thể cô lập bất kỳ bình nào khỏi các thiết bị
xả an toàn, trừ khi bình đó được mở một cách đồng thời ra không khí.
2.5 Môi chất gây chết
người và các môi chất đặc biệt khác
Dưới các điều kiện
làm việc đặc biệt và với sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, các bình chịu áp
lực chứa môi chất gây chết người hoặc các môi chất đặc biệt khác có thể được
miễn tuân theo yêu cầu của phần này.
3 Các kiểu thiết bị
xả áp an toàn
Các thiết bị xả áp an
toàn là các thiết bị được thiết kế để làm ngăn ngừa sự quá áp và trong tiêu
chuẩn này chúng gồm các kiểu sau:
3.1 Van xả áp an
toàn:
Van an toàn hay van
xả như định nghĩa trong (1) hoặc (2):
(1) Van an toàn là
van xả môi chất một cách tự động ra ngoài khí quyển để ngăn ngừa không cho áp
suất vượt quá giá trị được định trước. Van này thường được sử dụng cho các môi
chất có thể nén được mà yêu cầu xả quá áp nhanh. Nó được kích hoạt bởi tác động
áp suất tĩnh của van. Các van này cũng có thể được đề cập đến như các van xả an
toàn khi chúng thích hợp cho việc sử dụng làm van an toàn hoặc van xả, tùy
thuộc vào ứng dụng.
(2) Van xả là van mà
việc xả môi chất được thực hiện một cách tự động ra ngoài khí quyển hoặc hệ
thống áp suất giảm để ngăn không cho áp suất vượt quá giá trị định trước. Nó
được sử dụng trước tiên cho các môi chất không chịu nén (như các chất lỏng). Nó
được kích hoạt bởi tác động áp suất tĩnh của van.
Các van trong (1) và
(2) được thiết kế đóng lại sau khi các điều kiện bình thường đã được khôi phục.
3.2 Thiết bị xả áp
không đóng lại
Thiết bị xả áp kiểu
có phần hoạt động dưới dạng đĩa hoặc màng ngăn thường là kim loại, mà ban đầu
nó chặn đường xả trên bình, nhưng sẽ nổ tại áp suất định trước để xả môi chất
ra ngoài. Nó không đóng lại một cách tự động.
Các thiết bị xả áp
không có khả năng đóng lại bao gồm các thiết bị chốt cắt, chốt cong và các van
xả áp không có khả năng đóng lại chịu tải bằng lò xo.
3.3 Hệ thống thông
hơi
Khi bình thông với
không khí qua ống thông hơi, thì ống thông hơi có thể được coi như là thiết bị
xả áp an toàn, nếu hệ thống cửa thông hơi được kết nối trực tiếp có thể tới
không khí, được sử dụng chỉ cho mục đích này và không bị đóng hoặc bị chặn bởi
băng đá hoặc các chất kết tủa.
4 Van an toàn
Các van an toàn thích
hợp hơn trong việc bảo vệ bình chịu áp lực chống lại quá áp, hoặc thiết bị xả
áp không có khả năng đóng lại khác cũng có thể được sử dụng như được thỏa
thuận.
Các van an toàn phải
là kiểu chịu tải lò xo, tuy nhiên các van kiểu đối trọng cũng có thể được sử
dụng cho các bình tĩnh tại bởi thỏa thuận đặc biệt giữa các bên liên quan. Các
kiểu van trọng lượng và đòn bẩy không được sử dụng.
Điều khiển bằng van
tự động hoặc điều khiển gián tiếp khác của các van an toàn không được phép là
bộ phận của hệ thống van xả áp được yêu cầu và góp phần vào dung lượng xả được
yêu cầu, trừ khi:
(1) Thiết kế này được
chấp nhận bởi người đặt hàng và người kiểm tra;
(2) Môi chất được xả
là hơi sạch;
(3) Thiết kế sao cho
van chính sẽ mở tự động tại áp suất không vượt quá áp suất cài đặt và sẽ xả
toàn bộ công suất của nó nếu một số bộ phận thiết yếu của hệ tự động hoặc thiết
bị phụ trợ không hoạt động được, hoặc van hoàn chỉnh được thiết kế để có các
đặc tính tin cậy đạt tới các tính năng của kiểu hệ thống trên.
Đối với các chất lỏng
độc hoặc dễ cháy, van xả và van an toàn phải đáp ứng các yêu cầu về độ kín khít
không rỉ.
5 Thiết bị xả chân
không
Khi có thể xảy ra áp
suất thấp hơn áp suất khí quyển (bao gồm áp suất bị giảm do làm lạnh môi chất
trong bình) và bình không có khả năng chịu các điều kiện như vậy, thiết bị xả
chân không phải được lắp để ngăn ngừa biến dạng bình.
Dung lượng và cài đặt
các thiết bị xả chân không phải phù hợp để cung cấp mức cần thiết của dòng khí,
để áp suất tuyệt đối phải không nằm dưới giá trị mà bình được thiết kế.
Thiết bị xả chân
không được lắp đặt giống như cách lắp đặt thiết bị xả áp an toàn, được sửa đổi
phù hợp cho các điều kiện chân không.
Cần quan tâm đặc biệt
trong thiết kế và lắp đặt đầu vào không khí tới thiết bị đó để ngăn ngừa khả
năng bị chặn.
6 Nút nóng chảy
6.1 Định nghĩa
Nút nóng chảy là một bộ
phận hoạt động, thường có dạng một cái nút làm từ vật liệu có điểm nóng chảy
thấp phù hợp (thường là hợp kim), mà ban đầu chặn lỗ xả trong bình dưới điều
kiện bình thường, nhưng sẽ nóng chảy hoặc tan chảy tại nhiệt độ được định trước
để xả môi chất ra để xả áp.
6.2 Áp dụng
Với sự thỏa thuận
giữa các bên liên quan, một hoặc nhiều nút nóng chảy có thể được sử dụng thay
cho các thiết bị xả áp an toàn chỉ trong các ứng dụng đặc biệt, ví dụ để bảo vệ
trong trường hợp cháy xung quanh bình đã được cách ly khỏi van an toàn và dưới
các điều kiện dưới đây:
(1) Thiết bị xả áp an
toàn được yêu cầu chỉ cho việc bảo vệ bình khỏi cháy hoặc nguồn nhiệt ngoài
không mong đợi khác;
(2) Các điều kiện
phục vụ và lắp đặt phù hợp để các chất cặn phải không chặn thiết bị đó (gây lên
tăng nhiệt độ cần thiết để nấu chảy nút đó) hoặc không hạn chế việc xả;
(3) Các vật chứa
trong bình là không độc và không dễ cháy và dung tích nước của bình không vượt
quá 500 lít, hoặc vật chứa trong bình là độc và dễ cháy và dung tích nước của
bình không vượt quá 100 lít;
(4) Các nút này tuân
theo các yêu cầu của phần này.
Trong trường hợp đặc
biệt và có sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, mối hàn thiếc hoặc hàn đồng
mềm với nhiệt độ nóng chảy thích hợp được sử dụng thay cho nút nóng chảy.
6.3 Nhiệt độ nóng
chảy yêu cầu
Các nút nóng chảy
phải có nhiệt độ nóng chảy lớn nhất (nghĩa là nhiệt độ nóng chảy được chỉ định
cộng thêm 3oC) không vượt quá nhiệt độ có thể gây nên sự tăng áp
suất trong bình tới 120% áp suất thiết kế của bình chịu áp lực.
Đối với các bình chứa
các khí hóa lỏng dễ cháy hoặc độc hại tại nhiệt độ xung quanh, nhiệt độ nóng
chảy được chỉ định phải tuân theo yêu cầu trên và phải không nhỏ hơn 5oC
trên nhiệt độ được sử dụng làm cơ sở cho áp suất thiết kế.
Đối với bình chứa các
khí vĩnh cửu (thường xuyên ở thể khí) tại nhiệt độ xung quanh, nhiệt độ nóng
chảy phải không vượt quá 80oC và không nhỏ hơn 70oC.
6.4 Lắp đặt
Các nút nóng chảy
phải được kết nối tới khoang chứa hơi và đặt tại các vị trí có nhiệt độ cao
nhất của bình và môi chất chứa trong bình.
Khi độ dài bình vượt
quá 750 mm, ít nhất một nút nóng chảy được lắp đặt tại mỗi đáy bình và mỗi nút
phải có dung lượng đủ theo yêu cầu để bảo vệ bình.
Việc lắp đặt phải
tuân theo quy định của chương này khi bình đặt trong vị trí mà việc tích tụ các
khí được xả có thể gây nguy hiểm như khí độc, dễ cháy hoặc cacbon dioxide, thì
khuyến nghị rằng việc đào thải từ nút nóng chảy nên được dẫn bằng ống ra khí
quyển. Việc kết nối ống dẫn phải được thiết kế để giảm thiểu ảnh hưởng tới
nhiệt độ nóng chảy của nút.
7 Áp kế
Tùy theo yêu cầu của
từng loại bình chịu áp lực, áp kế sẽ được lắp cho thiết bị đó. Các áp kế phải
tuân thủ theo tiêu chuẩn quy định. Các bình cố định nên lắp áp kế kiểu ống
buốc-đông (bourdon) và các bình chịu áp lực có khả năng vận chuyển lắp áp kế
kiểu màng.
Kích cỡ định mức phải
không nhỏ hơn 75 mm đường kính, riêng khi bình có đường kính nhỏ hơn 380 mm, áp
kế có đường kính 50 mm được sử dụng nếu được đồng ý giữa các bên liên quan.
Áp suất làm việc phải
nằm trong một phần ba ở giữa của dải chia độ của áp kế và đường màu đỏ phải
đánh dấu áp suất hoạt động. Khi áp kế được bù cột chất lỏng giữa áp kế và kết
nối bình, lượng bù đó cần được đánh dấu trên mặt số.
Phải lắp van ngắt
giữa bình chịu áp lực và áp kế, để thay thế áp kế khi bình không thể sẵn sàng
ngừng phục vụ.
Áp kế phải có thể
nhìn thấy từ vị trí mà người vận hành điều khiển áp suất bình chịu áp lực hoặc
mở nắp kiểu đóng mở nhanh và phải được gắn vào một số thiết bị như ống xi-phông
để ngăn cản nhiệt độ vượt quá tác động đến bộ phận hoạt động của áp kế.
8 Thiết bị chỉ thị
mức chất lỏng
8.1 Quy định chung
Khi các thiết bị chỉ
thị mức chất lỏng được yêu cầu, các phần tử duy trì áp suất của các thiết bị
chỉ thị này phải tuân theo các yêu cầu thiết kế chung và các yêu cầu sản xuất
của tiêu chuẩn TCVN 8366:2010 và thiết bị chỉ thị phải có khả năng chỉ thị mức
chất lỏng với độ chính xác cần thiết.
8.2 Thiết bị chỉ thị
thủy tinh dạng ống
Thiết bị chỉ thị thủy
tinh dạng ống và tất cả các đường ống dẫn phải được cấu tạo để các dụng cụ làm
sạch có thể đi qua chúng.
Chúng phải được bảo
vệ thích hợp chống bị phá hủy, và được che chắn một cách hợp lý để ngăn ngừa
thương tích cho người vận hành trong trường hợp bị hỏng.
Các thiết bị chỉ thị
thủy tinh dạng ống này không được sử dụng cho các môi chất độc hại hay gây chết
người, hoặc cho các bình có khả năng vận chuyển.
9 Các thiết bị xả áp
an toàn không có khả năng đóng lại
Các thiết bị này phải
tuân theo các yêu cầu:
(1) Được mở hoàn toàn
tại áp suất cài đặt;
(2) Có dung sai áp
suất cài đặt không lớn hơn ±5%;
(3) Bị hạn chế nhiệt
độ hoạt động từ -30oC tới 150oC đối với các có cấu chốt
cong;
(4) Được bảo vệ một
cách phù hợp khỏi bị làm bẩn hoặc can thiệp từ bên ngoài.
10 Thoát nước
10.1 Thiết bị thoát
nước
Trừ khi có chỉ định
khác trong tiêu chuẩn áp dụng liên quan, phải tính toán đối với việc thải hoàn
toàn của bình chịu áp lực mà các môi chất chứa trong bình có chứa hoặc có thể
chứa các môi chất có khả năng ăn mòn bình như nước trong bình khí nén hoặc các
môi chất độc hại hoặc dễ cháy.
Do đó, cần thiết bị
thoát phù hợp đặt tại phần thấp nhất của bình chịu áp lực và một van đóng mở
hoàn toàn. Kích cỡ của van này ít nhất phải từ 20 mm, trường hợp đặc biệt cũng
không nhỏ hơn 10 mm.
10.2 Xả thải
Khi van thoát được
yêu cầu để xả thải chất độc hoặc dễ cháy, đường ống xả thải phải được nối vào
van và phải dẫn tới vị trí an toàn.
Việc xả thải phải
được thực hiện theo cách để ngăn chặn sự nguy hiểm cho người hoặc sự phá hủy
thiết bị và môi trường và tốt nhất là sao cho nhìn thấy việc xả thải đó.
11 Thông hơi
Thiết bị phụ trợ phải
được cung cấp để thông khí từ các phần cao nhất của bình chịu áp lực trong quá
trình thử thủy lực.
Khi các lỗ khoét được
bố trí để phục vụ các mục đích khác là không phù hợp, thì phải cung cấp các lỗ
khoét riêng và phải được bịt kín bằng bất kỳ phương tiện thích hợp nào sau khi
thử nghiệm.
12 Lắp đặt các thiết
bị xả áp an toàn
12.1 Các van an toàn
và các thiết bị không có khả năng đóng lại
Các van an toàn và
các thiết bị xả không có khả năng đóng lại phải được kết nối vào bình chịu áp
lực trong khoảng chứa hơi phía trên bất kỳ chất lỏng được chứa nào, hoặc vào
đường ống được kết nối tới khoảng chứa hơi trong bình cần được bảo vệ.
Các van an toàn phải
được gắn với trục van thẳng đứng và hướng lên phía trên, riêng đối với các van
có đường kính lỗ thoát định mức không vượt quá 32 mm có thể sử dụng các tư thế
khác của trục, miễn là việc lắp đặt tuân thủ khuyến nghị của người chế tạo van.
Với các bình chịu áp lực chứa chất lỏng nhớt, phải đặc biệt chú ý để đặt van an
toàn trong tư thế mà việc tiếp xúc với chất lỏng đó không ngăn cản van làm việc
một cách thỏa đáng.
12.2 Van xả
Các van xả làm việc
với chất lỏng phải được kết nối dưới mức chất lỏng hoạt động bình thường.
12.3 Kết nối đầu vào
Kết nối giữa thiết bị
xả và bình chịu áp lực phải là ngắn nhất có thể, phải có diện tích lỗ thoát ít
nhất bằng với diện tích của đầu vào thiết bị xả và không được giảm dung lượng
xả của thiết bị xả dưới dung lượng được yêu cầu cho bình. Khi thiết bị xả không
gắn với bình, thì phải tính đến sự giảm áp suất từ bình tới lỗ tiết lưu của
thiết bị xả và phải bố trí sao cho sự giảm áp suất không vượt quá 3% áp suất
cài đặt dựa trên lưu lượng thực tế của van, miễn là thiết bị đó phải là loại có
thể ngăn ngừa khả năng mở và đóng nhanh.
Lỗ khoét trên thành
bình chịu áp lực phải được thiết kế để cung cấp dòng chảy trực tiếp và thông
suốt giữa bình và thiết bị xả áp an toàn. Vê tròn các cạnh của đường vào sẽ
giúp hạn chế sự giảm áp suất tới thiết bị.
Khi hai hay nhiều
thiết bị xả áp an toàn được yêu cầu đặt trên một đầu nối, thì diện tích mặt cắt
trong của kết nối này phải ít nhất bằng các diện tích kết hợp của đầu vào các
thiết bị xả được kết nối tới nó, và trong tất cả các trường hợp phải đủ để
không làm hạn chế dòng chảy kết hợp của các thiết bị được gắn vào.
Kết nối đầu vào phải
được bố trí để ngăn ngừa sự tích tụ các tạp chất hoặc chất lỏng tại đầu vào của
thiết bị xả và cần được đặt tại nơi mà dòng không vượt quá sự chảy rối.
Không được kết nối
nào giữa bình chịu áp lực và thiết bị xả của nó (trừ các kết nối sẽ không sinh
ra dòng chảy, chẳng hạn như nối áp kế).
13 Hiệu chuẩn áp
suất của các van an toàn
Giá trị hiệu chỉnh
van an toàn: Áp suất đặt của van an toàn không vượt quá giá trị dưới đây:
- Plv +
0,5 bar - Khi áp suất làm việc đến 3 bar.
- Plv +15%
Plv - Khi áp suất làm việc trên 3 bar đến 60 bar.
- Plv +10%
Plv - Khi áp suất làm việc trên 60 bar.
- Đối với bồn chứa
khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG) áp suất đặt của van an toàn bằng áp suất thiết kế.
14 Bảo vệ chống lại
nhiệt độ vượt quá mức
Khi nhiệt độ của phần
chứa áp suất của bình chịu áp lực có thể vượt quá nhiệt độ thiết kế tối đa
trong khi vẫn phải chịu áp suất thiết kế (hoặc khi ứng suất tối đa trong một bộ
phận vượt quá độ bền thiết kế đối với nhiệt độ của phần đó) do sự hỏng hóc thật
sự của một thiết bị điều khiển nhiệt độ, mức chất lỏng hoặc lưu lượng, thì phải
xem xét đến việc gắn một hoặc nhiều thiết bị an toàn có thể hạn chế nhiệt độ
tại áp suất làm việc, hoặc xem xét đến việc việc gắn các thiết bị được kích
hoạt bằng nhiệt độ có khả năng xả áp.
Các thiết bị an toàn
này phải độc lập và bổ sung vào thiết bị điều khiển đơn, có thiết kế tin cậy và
phải được thỏa thuận giữa các bên liên quan.
Trong khi nhiều thiết
bị xả áp an toàn không thể bảo vệ bình chịu áp lực khỏi nhiệt độ vượt quá trong
trường hợp cháy thì tại các khu vực quan trọng, cần xem xét đến việc lắp hệ
thống giảm áp để tránh nổ các bình chứa khí dễ cháy hoặc gây chết người hoặc
lắp các hệ thống phun nước hoặc chống cháy có khả năng hạn chế nhiệt độ của
bình.
15 Bảo vệ van và các
phụ kiện
15.1 Vị trí cho việc
kiểm tra và bảo dưỡng
Các thiết bị xả áp an
toàn, các thiết bị an toàn khác và các phụ kiện quan trọng của bình chịu áp lực
phải được bố trí và lắp đặt sao cho có thể tiếp cận một cách dễ dàng để vận
hành, kiểm tra, bảo dưỡng và tháo bỏ.
15.2 Bảo vệ chống can
thiệp
Khi việc cài đặt áp
suất hoặc các điều chỉnh khác thực hiện ở phía ngoài thiết bị an toàn, sự điều
chỉnh đó phải chốt lại hoặc niêm phong (kẹp chì), trừ khi có thỏa thuận khác
giữa các bên liên quan.
Các thiết bị và phụ
kiện này phải được lắp đặt và bảo vệ sao cho chúng không thể dễ dàng bị làm cho
vô hiệu và bị can thiệp, và sao cho có thể giảm thiểu được sự xâm nhập của bụi
bẩn, nước, vật lạ hoặc vật liệu độc hại vào đầu ra của van.
Các thiết bị phải
được bảo vệ và bố trí để ngăn ngừa sự đóng băng do thiết bị không hoạt động.
15.3 Bảo vệ chống sự
phá hủy
Tất cả các van an
toàn và phụ kiện trên bình chịu áp lực phải được bố trí, khi có thể, để hỗ trợ
tối đa khả năng bảo vệ chống lại các phá hủy do tai nạn.
V Thử nghiệm, kiểm
tra bình chịu áp lực lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường bộ
A Thử nghiệm, kiểm
tra bình chịu áp lực trong chế tạo
1 Quy định chung
Bình chịu áp lực phải
được kiểm tra và thử trước khi xuất xưởng. Việc kiểm tra và thử phải do các cơ
sở thử nghiệm có chức năng thực hiện.
2 Thử thủy lực
2.1 Quy định chung
Mỗi bình chịu áp lực
trước khi xuất xưởng phải được thử thủy lực như quy định trong điều này trừ khi
bình được thử thủy lực kiểm chứng hoặc thử nghiệm khí nén quy định trong Chương
này.
Nếu bình chịu áp lực
có kết cấu nhiều phần làm việc ở cấp áp suất khác nhau có thể tách và thử thủy
lực cho từng phần.
Áp suất, thời gian
thử thủy lực và đánh giá kết quả thử phải tuân thủ theo quy định của tiêu chuẩn
áp dụng trong thiết kế, chế tạo nhưng không thấp hơn quy định của tiêu chuẩn
Việt Nam hiện hành về kỹ thuật an toàn.
Phải có biện pháp
khống chế sự tác động của quá trình thử thủy lực đến các thiết bị bảo vệ tự
động, thiết bị đo và đảm bảo các thiết bị này không bị phá hỏng trong quá trình
thử. Trong trường hợp không thực hiện được thì phải cô lập thiết bị hoặc tháo
thiết bị ra thử riêng.
Môi chất và nhiệt độ
môi chất thử, áp suất thử, thời gian duy trì áp suất theo quy định của quy
chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng để thiết kế, chế tạo hoặc sử dụng. Nếu cơ sở chế tạo
có quy định áp suất thử cao hơn thì theo quy định của cơ sở chế tạo.
Trường hợp không có điều
kiện thử thủy lực do ứng suất trên bệ móng, khó xả nước, do có lớp lót bên
trong ngăn cản việc cho nước vào, cho phép thay thế bằng thử áp lực khí (không
khí hay khí trơ) và tiến hành kiểm tra độ kín bằng dung dịch xà phòng hoặc bằng
các biện pháp khác, trong quá trình thử phải áp dụng các biện pháp an toàn
thích hợp.
2.2 Áp suất thử
Trong trường hợp
không quy định cụ thể tại các tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng, áp suất thử thủy
lực bình chịu áp lực khi xuất xưởng theo Bảng 2.
Bảng
2. Áp suất thử thủy lực
|
Áp suất thiết kế (bar)
|
Áp suất thử thủy
lực (bar)
|
|
Ptk
≤ 5
|
2 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 2
|
|
Ptk
> 5
|
1,5 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 10
|
|
Các bình chịu áp
lực đúc và các chai không phụ thuộc áp suất
|
1,5 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 5
|
2.2.1 Các bình chịu áp lực
nhiều khoang (bao gồm cả các bình hai vỏ)
Các bình chịu áp lực
gồm nhiều hơn một khoang áp suất, thì mỗi khoang phải được thử thủy lực tại áp
suất thử đối với áp suất trong hoặc chân không cho phù hợp mà không có áp lực
trong buồng kế cận.
2.2.2 Các bình chịu áp lực
gang và gang cầu
Áp suất thử cho các
bình được làm bằng gang hoặc gang cầu phải bằng:
(1) 2,0 lần áp suất
thiết kế đối với áp suất thiết kế vượt quá 2,1 bar; hoặc
(2) 2,5 lần áp suất
thiết kế, nhưng không vượt quá 4,2 bar, đối với áp suất thiết kế không vượt quá
2,1 bar.
2.2.3 Bình có lớp bọc
Các bình được mạ kẽm,
mạ thiếc, quét sơn, tráng men, được bọc cao su hoặc tương tự, thì trước khi bọc
phải được thử thủy lực theo các yêu cầu của chương này. Sau khi bọc, bằng sự
thỏa thuận giữa các bên, bình có thể được thử thủy lực với một áp suất thích
hợp để chứng tỏ tính toàn vẹn của vỏ bọc nhưng không vượt quá áp suất thử
nghiệm ban đầu.
2.3 Thử nghiệm lại
tại hiện trường
Khi được yêu cầu bởi
người kiểm tra, bình hoàn thiện phải được thử thủy lực lại tại hiện trường sau
khi lắp đặt và hoàn thành toàn bộ các mối hàn tại hiện trường với áp suất thử
được thống nhất giữa các bên liên quan nhưng không nhỏ hơn 1,25 lần áp suất
thiết kế.
Các bộ phận chính
phải được thử nghiệm theo các yêu cầu trong quy chuẩn này.
2.4 Các thử nghiệm
sau khi sửa chữa mối hàn
Sau khi sửa chữa hoặc
chỉnh sửa có liên quan đến việc hàn trên các bình chịu áp lực đã được thử thủy
lực gồm:
(1) Liên quan đến
việc hàn lại một phần mối hàn chính của thân bình chịu áp lực hoặc đáy bình
chịu áp lực;
(2) Liên quan đến
việc hàn lại các phụ kiện nhánh nối;
(3) Yêu cầu xử lý
nhiệt lại mối hàn; hoặc
(4) Liên quan đến
việc hàn các bộ phận chịu áp lực của các bình thép cacbon, cacbon-mangan và hỗn
hợp khi nhiệt độ làm việc tối thiểu là 30oC hoặc thấp hơn nhiệt độ
thiết kế nhỏ nhất của vật liệu.
Thử thủy lực các bình
chịu áp lực này phải được kiểm tra lại với áp suất thử thủy lực chuẩn, với điều
kiện là trong các trường hợp đặc biệt hoặc sau khi sửa chữa mà không gây ảnh
hưởng tới sự an toàn của bình, thử thủy lực này có thể được miễn trừ bởi sự
thống nhất giữa các bên liên quan.
Khi thử thủy lực
không được tiến hành, thì mối hàn phải thực hiện thử nghiệm, kiểm tra không phá
hủy (NDT) hoặc thử nghiệm rò rỉ.
2.5. Quy trình thử
thủy lực và các yêu cầu
Nạp môi chất thử và
tiến hành tăng áp suất từ từ để tránh hiện tượng giãn nở đột ngột làm hỏng bình
chịu áp lực; duy trì áp suất thử trong thời gian 5 phút và nghiêm cấm việc gõ
búa. Theo dõi, phát hiện các hiện tượng biến dạng, nứt trong quá trình thử thủy
lực.
Giảm áp suất từ từ về
áp suất làm việc định mức, giữ nguyên áp suất này trong suốt quá trình kiểm
tra. Sử dụng búa kiểm tra gõ vào các vị trí có nghi ngờ sau đó giảm áp suất về
0; khắc phục các tồn tại (nếu có) và kiểm tra lại kết quả đã khắc phục.
Thử bằng nước có
nhiệt độ dưới 50oC và không thấp hơn nhiệt độ môi trường xung quanh
quá 5oC.
2.6 Báo cáo kết quả
Các kết quả thử
nghiệm phải được nộp cho cơ quan đăng kiểm.
3 Thử thủy lực kiểm
chứng
Áp suất thiết kế của
bình chịu áp lực hoặc áp suất tính toán của các phần bình, mà độ bền của nó
không thể được tính với sự đảm bảo thỏa mãn độ chính xác, phải được thiết lập
theo các yêu cầu khác của Điều này.
Các thử nghiệm được
mô tả trong điều này có thể được sử dụng chỉ cho mục đích thiết lập áp suất
tính toán của các phần của bình chịu áp lực mà độ dày không thể xác định bởi
các yêu cầu thiết kế của Quy chuẩn này.
4 Thử nghiệm khí nén
4.1 Quy định chung
Chỉ áp dụng khi các
bình chịu áp lực làm việc với các môi chất độc hại, dễ cháy nổ và các bình chịu
áp lực có lắp thiết bị chuyên dụng bên trong không thể thử bằng nước hoặc không
thể kiểm tra bên trong.
4.2 Áp suất thử
nghiệm
Trừ khi có thỏa thuận
khác giữa các bên liên quan, áp suất thử nghiệm phải bằng 1,25 lần áp suất
thiết kế hoặc bằng áp suất làm việc.
Bình chịu áp lực phải
chịu được áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất làm
việc và tiến hành kiểm tra độ kín các mối nối bằng dung dịch xà phòng hoặc bằng
các biện pháp khác.
5 Các thử nghiệm nổ
Khi áp suất thiết kế
hoặc áp suất tính toán được xác định bởi thử nghiệm nổ thủy tĩnh, thì phải sử
dụng mẫu nguyên cỡ của bình chịu áp lực hoặc phần bình được xem xét. Áp suất
thủy tĩnh phải được đưa vào từ từ, đều đặn và phải xác định áp suất mà tại đó
xảy ra đứt gãy.
6 Kiểm tra không phá
huỷ
Tất cả các thành phần
và các mối hàn của bình chịu áp lực phải được kiểm tra bằng các phương pháp NDT
phù hợp với các yêu cầu được chỉ định cho từng loại bình chịu áp lực.
Việc kiểm tra phải do
các kỹ thuật viên và các cơ sở thử nghiệm có năng lực thực hiện.
B Thử nghiệm, kiểm
tra bình chịu áp lực trong sử dụng
1. Quy định chung
1.1 Bình chịu áp lực dùng
để vận chuyển hàng hóa lắp đặt trên các phương tiện giao thông cơ giới đường
bộ, bình chịu áp lực dùng để chứa khí, khí hóa lỏng dùng làm nhiên liệu của các
phương tiện giao thông cơ giới đường bộ phải được kiểm định và thử trong sử
dụng theo quy định để đảm bảo bình chịu áp lực luôn ở trạng thái làm việc an
toàn. Việc kiểm định và thử do cơ sở thử nghiệm có đủ năng lực thực hiện.
1.2 Trước khi kiểm định
và thử các bình chịu áp lực, Chủ thiết bị cần phải thông báo cho người thực
hiện kiểm định biết về mọi hư hỏng, thay đổi, sửa chữa hoặc thay thế các chi
tiết đã làm từ sau lần kiểm tra trước.
1.3 Không cho phép hàn,
hàn sửa chữa trực tiếp trên thân hoặc các bộ phận của bình chịu áp lực khi bình
đang chịu áp suất làm việc.
1.4 Khi không có khả năng
kiểm tra bên trong do đặc điểm kết cấu của bình chịu áp lực, cho phép thay thế
việc kiểm tra bên trong bằng thử thủy lực với áp suất thử quy định và kiểm tra
những bộ phận có thể khám xét được.
1.5 Đối với những vị trí
không thể tiến hành kiểm tra bên trong khi kiểm định thì việc kiểm tra tình
trạng kỹ thuật phải được thực hiện theo tài liệu kỹ thuật của nhà chế tạo.
Trong tài liệu phải ghi rõ: hạng mục, phương pháp và trình tự kiểm tra.
1.6 Nếu bình chịu áp lực
có kết cấu nhiều phần làm việc ở cấp áp suất khác nhau có thể tách và thử riêng
cho từng phần.
1.7 Khi kiểm tra, phải có
biện pháp cách ly để đảm bảo các thiết bị bảo vệ tự động, đo lường không bị phá
hủy ở áp suất thử. Trong trường hợp không đảm bảo được thì phải tháo các thiết
bị này ra.
2 Thời hạn kiểm định,
kiểm tra chu kỳ bình chịu áp lực
2.1 Thời hạn kiểm định,
kiểm tra chu kỳ
+ Kiểm tra bên ngoài
và bên trong: 3 năm một lần.
+ Kiểm tra bên ngoài,
bên trong, thử thủy lực: 6 năm một lần.
+ Kiểm tra sự hoạt
động (vận hành): 1 năm một lần.
+ Các xi téc và thùng
chứa môi chất ăn mòn kim loại (clo, sulfua, hydro…) thời hạn kiểm tra bên ngoài
và bên trong không ít hơn 2 năm một lần.
+ Trong trường hợp do
đặc thù riêng của bình chịu áp lực, thời hạn kiểm định khác so với quy định này
thì thực hiện theo quy định thời hạn kiểm định của bình chịu áp lực cụ thể đó
hoặc cơ sở chế tạo quy định thời hạn kiểm đinh ngắn hơn thì thực hiện theo quy
định của cơ sở chế tạo đó.
2.2 Thời hạn kiểm tra sự
hoạt động (vận hành) 1 năm/lần đối với bình chịu áp lực. Kiểm tra vận hành do
cơ sở sử dụng thực hiện; khi cơ sở không đủ điều kiện, khả năng kiểm tra vận
hành có thể thuê chuyên gia hoặc cơ quan có chức năng thực hiện. Kết quả kiểm
tra phải được lập biên bản lưu vào hồ sơ quản lý của cơ sở.
2.3 Thời hạn kiểm định,
kiểm tra chu kỳ của bình chịu áp lực lắp trên phương tiện giao thông cơ giới đường
bộ không được vượt quá quy định nêu ở mục 2.1 của chương này và được thực hiện
đồng thời với việc kiểm định phương tiện giao thông cơ giới đường bộ.
2.4 Địa điểm kiểm định,
kiểm tra chu kỳ thực hiện tại Cơ quan Đăng kiểm xe cơ giới hoặc do cơ sở thử nghiệm,
tổ chức kiểm định có đủ năng lực thực hiện theo đề nghị của chủ phương tiện
giao thông cơ giới đường bộ.
3 Kiểm tra khả năng
chịu áp lực (thử thủy lực)
Trong trường hợp
không quy định riêng tại các tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để kiểm tra bình
chịu áp lực cụ thể, thời hạn thử bền bình chịu áp lực không quá 6 năm một lần
và phải tiến hành thử bền với các yêu cầu như sau:
3.1 Đối với các bình chịu
áp lực có nhiệt độ làm việc của thành đến 200oC, áp suất thử theo
Bảng 3.
3.2 Đối với các bình chịu
áp lực tráng men, thử theo quy định của nhà chế tạo, nhưng không nhỏ hơn Plv.
3.3 Đối với các bình chịu
áp lực có nhiệt độ làm việc của thành trên 200oC đến 400oC,
áp suất thử không nhỏ hơn 1,5 Plv.
3.4 Đối với các bình chịu
áp lực có nhiệt độ làm việc cao hơn 400oC, áp suất thử không nhỏ hơn
2 Plv.
3.5 Khi không có khả năng
tiến hành thử áp lực nước do đặc điểm kết cấu của bình chịu áp lực hoặc không
có khả năng xả nước ra, cho phép thay thế bằng thử khí nén.
Bảng
3. Áp suất thử
|
Loại
bình chịu áp lực
|
Áp
suất làm việc cho phép plv (bar)
|
Áp
suất thử thủy lực
(bar)
|
|
Các bình chịu áp
lực (trừ bình đúc)
|
Plv ≤ 5
|
1,5 Plv
nhưng không nhỏ hơn
2
|
|
Các bình chịu áp
lực (trừ bình đúc)
|
Plv >
5
|
1,25 Plv
nhưng không nhỏ hơn
Plv + 3
|
|
Các bình chịu áp
lực đúc và các chai
|
Không phụ thuộc áp
suất
|
1,5 Plv
nhưng không nhỏ hơn
3
|
3.6 Thời gian duy trì áp
suất thử bình chịu áp lực phải chịu áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó
giảm dần đến áp suất làm việc và duy trì trong suốt thời gian kiểm tra.
4 Hiệu chuẩn các
thiết bị an toàn, đo lường
4.1 Các thiết bị an toàn,
đo lường (van an toàn, áp kế) lắp trên các bình chịu áp lực phải được kiểm tra,
hiệu chỉnh định kỳ theo theo quy định.
4.2 Việc kiểm tra, hiệu
chỉnh các thiết bị an toàn, đo lường phải do cơ quan có thẩm quyền thực hiện.
5 Thử kín
5.1 Chỉ áp dụng khi các
bình chịu áp lực làm việc với các môi chất độc hại, dễ cháy nổ và các bình chịu
áp lực có lắp thiết bị chuyên dụng bên trong hoặc không thể kiểm tra bên trong
hoặc không thể thử áp lực bằng nước do đặc điểm kết cấu của thiết bị.
5.2 Áp suất, môi chất,
thời gian duy trì được quy định tại Bảng 4.
5.3 Thời gian duy trì áp
suất thử bình chịu áp lực trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất
làm việc và tiến hành kiểm tra độ kín các mối nối bằng dung dịch xà phòng hoặc
bằng các biện pháp khác.
Bảng
4. Áp suất, môi chất và thời gian duy trì thử kín
|
Loại bình chịu áp
lực
|
Áp suất thử (bar)
|
Môi chất thử
|
|
Các loại bình chịu
áp lực
|
Plv
|
Không khí hoặc khí
trơ
|
|
Bồn chứa khí dầu mỏ
hóa lỏng (LPG)
|
7,5
|
Không khí hoặc khí
trơ
|
Plv - Áp suất làm việc.
Chương
3
BÌNH
CHỊU ÁP LỰC TRÊN PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG SẮT
I Quy định chung
1 Bình chịu áp lực trên
phương tiện giao thông đường sắt phải được kiểm tra và thử thủy lực trong chế
tạo và khai thác sử dụng theo quy định để đảm bảo an toàn.
2 Việc kiểm tra và thử
thực hiện theo các quy trình kiểm định phù hợp với từng chu kỳ kiểm tra của
phương tiện đó.
3 Chủ phương tiện phải
có trách nhiệm trong việc kiểm tra và thử các bình chịu áp lực.
4 Đối với bình chịu áp
lực sản xuất lắp ráp, Chủ phương tiện phải tiến hành kiểm tra không phá hủy
(NDT) và thử thủy lực trước khi mời cơ quan kiểm tra đồng thời thực hiện các
thử nghiệm khác khi có yêu cầu.
5 Đối với bình chịu áp
lực đang khai thác sử dụng, Chủ thiết bị cần thông báo cho Đăng kiểm viên biết
về hư hỏng, thay đổi, sửa chữa hoặc thay thế từ sau lần kiểm tra trước.
6 Khi không có khả năng
kiểm tra bên trong do đặc điểm kết cấu của bình chịu áp lực, cho phép thay thế
việc kiểm tra bên trong bằng thử thủy lực với áp suất thử quy định và kiểm tra
những bộ phận có thể khám xét được.
7 Đối với những vị trí
không thể tiến hành kiểm tra bên trong khi kiểm tra thì việc kiểm tra tình
trạng kỹ thuật phải được thực hiện theo tài liệu kỹ thuật của nhà chế tạo.
Trong tài liệu phải ghi rõ: hạng mục, phương pháp và trình tự kiểm tra.
8 Khi kiểm tra, phải có
biện pháp cách ly để đảm bảo các thiết bị bảo vệ tự động, đo lường không bị phá
hủy ở áp suất thử. Trong trường hợp không đảm bảo được thì phải tháo các thiết
bị này ra.
9 Không cho phép hàn,
sửa chữa trực tiếp trên thân hoặc các bộ phận của bình chịu áp lực khi bình
đang chứa khí.
II Quy định về thiết
kế, chế tạo
Bình chịu áp lực được
thiết kế, chế tạo sử dụng cho phương tiện giao thông đường sắt phải thỏa mãn
các yêu cầu về thiết kế, chế tạo trong TCVN 8366:2010 Bình chịu áp lực - Yêu
cầu về thiết kế và chế tạo.
III Quy định về kiểm
tra
1 Kiểm tra nhập khẩu
a) Kiểm tra hồ sơ
nhập khẩu.
b) Kiểm tra bên
ngoài, chiều dày, kích thước, chất lượng mối hàn c) Thử hoạt động (đối với
thiết bị áp lực trên phương tiện).
2 Kiểm tra trong chế
tạo
2.1 Kiểm tra hồ sơ
chế tạo
+ Hồ sơ chế tạo phải
được cơ quan có thẩm quyền thẩm định.
+ Báo cáo kết quả
kiểm tra của đơn vị chế tạo.
2.2 Kiểm tra bên
trong, bên ngoài
+ Nhãn hiệu trên bình
phải rõ ràng, đúng quy định.
+ Các chi tiết ghép
nối phải chặt.
2.3 Kiểm tra chiều
dày, kích thước, mối hàn phải phù hợp với quy định của thiết kế
2.4 Thử thủy lực
(1) Áp suất thử khi
xuất xưởng theo quy định ở Bảng 5.
Bảng
5. Áp suất thử thủy lực khi xuất xưởng
|
Áp
suất thiết kế (bar)
|
Áp
suất thử thủy lực (bar)
|
|
Ptk ≤ 5
|
2 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 2
|
|
Ptk >
5
|
1,5 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 10
|
|
Các bình đúc và
chai không phụ thuộc áp suất
|
1,5 Ptk nhưng
không nhỏ hơn 5
|
(2) Thời gian duy trì
áp suất thử:
+ 10 phút: Đối với
bình có chiều dày thành đến 50 mm;
+ 20 phút: Đối với
bình có chiều dày thành trên 50 mm đến 100 mm;
+ 30 phút: Đối với
bình có chiều dày thành trên 100 mm và bình làm bằng thép nhiều lớp.
(3) Thử thủy lực đạt
chất lượng khi
+ Không có hiện tượng
nứt;
+ Không tìm ra bụi
nước, rỉ nước qua các mối nối;
+ Không phát hiện có
biến dạng;
+ Áp suất không giảm
khi duy trì ở áp suất thử. Nếu do xì hở ở các van, mặt bích mà áp suất thử
không giảm quá 3% trong thời gian duy trì thì cũng được coi như việc thử thủy lực
đạt yêu cầu.
3 Kiểm tra trong sử
dụng
3.1 Thời hạn kiểm tra
+ Thời hạn kiểm tra
định kỳ cùng với thời điểm phương tiện đưa vào sửa chữa 3 năm/1 lần do cơ quan
có thẩm quyền thực hiện.
+ Thời hạn kiểm tra
hoạt động (vận hành) 1 năm/1 lần do Chủ phương tiện thực hiện.
3.2 Nội dung kiểm tra
(1) Kiểm tra hồ sơ kỹ
thuật.
(2) Kiểm tra bên
ngoài:
+ Biển hiệu kiểm tra
trên bình phải rõ ràng, đúng quy định.
+ Trên thành bình
không bị nứt, rạn, móp, phồng.
+ Mối hàn, mối đinh
tán không bị rò hở.
+ Các chi tiết ghép
nối phải chặt.
(3) Kiểm tra chiều
dày, kích thước.
+ Chiều dày không nhỏ
hơn giới hạn cho phép trong hồ sơ thiết kế.
+ Kích thước phải
theo đúng hồ sơ kỹ thuật.
(4) Thử thủy lực.
+ Đối với các bình
chịu áp lực có nhiệt độ làm việc đến 200oC, áp suất thử theo Bảng 6.
Bảng
6. Áp suất thử thủy lực trong sử dụng
|
Loại
bình chịu áp lực
|
Áp
suất làm việc cho phép (bar)
|
Áp
suất thử thủy lực (bar)
|
|
Các bình, xitéc
hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
Plv < 5
|
1,5 Plv nhưng không nhỏ hơn
2
|
|
Các bình, xitéc
hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
Plv ≥ 5
|
1,25 Plv
nhưng không nhỏ hơn
Plv + 3
|
|
Các bình đúc và các
chai
|
Không phụ thuộc
áp suất
|
1,5 Plv nhưng không nhỏ hơn
3
|
+ Đối với bình chịu
áp lực tráng men, áp suất thử thủy lực theo quy định của nhà chế tạo, nhưng
không thấp hơn áp suất làm việc cho phép.
+ Đối với bình chịu
áp lực có nhiệt độ làm việc trên 200ºC đến 400ºC áp suất thử không nhỏ hơn 1,5 Plv.
+ Đối với bình chịu
áp lực có nhiệt độ làm việc cao hơn 400oC áp suất thử không nhỏ hơn
2 Plv.
(5) Thời gian duy trì
áp suất thử là:
Bình chịu áp lực phải
chịu áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất làm việc
và duy trì trong suốt thời gian kiểm tra.
(6) Thử thủy lực đạt
chất lượng khi:
+ Không có hiện tượng
nứt;
+ Không tìm ra bụi
nước, rỉ nước qua các mối nối;
+ Không phát hiện có
biến dạng.
IV Quy định về hiệu
chuẩn các thiết bị an toàn, đo lường
1 Các thiết bị an toàn,
đo lường (van an toàn, áp kế) lắp trên các bình chịu áp lực phải được kiểm tra,
hiệu chỉnh định kỳ theo theo quy định.
2 Việc kiểm tra, hiệu
chỉnh các thiết bị an toàn, đo lường phải do cơ quan có thẩm quyền thực hiện.
Chương
4
BÌNH
CHỊU ÁP LỰC LẮP ĐẶT TRÊN PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ THĂM DÒ, KHAI THÁC VÀ VẬN CHUYỂN
DẦU KHÍ TRÊN BIỂN
I QUY ĐỊNH CHUNG
1 Quy định chung
Bình chịu áp lực lắp
đặt trên phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác và vận chuyển dầu khí trên
biển phải được thiết kế, chế tạo, hoán cải, sửa chữa và kiểm tra trong khai
thác phù hợp với các yêu cầu của Chương này hoặc tiêu chuẩn khác phù hợp với
tiêu chuẩn quốc tế. Thử nghiệm các bình do Cơ sở thử nghiệm thực hiện.
Chương này quy định
việc kiểm tra trong khai thác và chương trình kiểm soát trạng thái cần thiết để
xác định tính toàn vẹn của các bình chịu áp lực và thiết bị xả áp. Chương trình
kiểm soát trạng thái phải đưa ra được những đánh giá phù hợp, chính xác và kịp
thời để xác định những thay đổi về trạng thái bình chịu áp lực mà ảnh hưởng tới
hoạt động an toàn liên tục của bình.
II YÊU CẦU VỀ THIẾT
KẾ VÀ CHẾ TẠO
Bình chịu áp lực lắp
đặt trên phương tiện, thiết bị thăm dò, khai thác và vận chuyển dầu khí trên
biển phải thỏa mãn các yêu cầu về thiết kế và chế tạo trong TCVN 8366 - Bình
chịu áp lực - Yêu cầu về thiết kế và chế tạo.
III KIỂM TRA TRONG
SỬ DỤNG, SỬA CHỮA VÀ HOÁN CẢI
1 Kế hoạch kiểm tra
1.1 Kế hoạch kiểm tra
phải được xác định cho tất cả các bình chịu áp lực và thiết bị xả áp trong phạm
vi của Chương này.
1.2 Kế hoạch kiểm tra sẽ
được lập bởi cơ sở thử nghiệm có chức năng thực hiện. Chuyên gia về ăn mòn sẽ
tư vấn khi cần thiết để xác định các hư hỏng cơ học tiềm năng và các vị trí xác
định mà có thể bị hư hỏng cơ học.
1.3 Kế hoạch kiểm tra này
được phát triển từ việc phân tích thông số nhiều nguồn. Bình chịu áp lực sẽ
được đánh giá dựa vào loại hư hỏng cơ học thực tế hoặc tiềm năng. Các phương
pháp và phạm vi NDT sẽ được đánh giá để đảm bảo rằng các phương pháp xác định
có thể đáp ứng nhận biết hư hỏng cơ học và phạm vi, mức độ của chúng. Các cuộc
kiểm tra sẽ được lên kế hoạch vào các thời điểm mà có xem xét tới các yếu tố
sau:
(1) Loại hư hỏng;
(2) Mức độ tiến triển
hư hỏng;
(3) Dung sai của
thiết bị cho loại hư hỏng;
(4) Xác suất phương
pháp NDT để xác định hư hỏng;
(5) Khoảng thời gian
lớn nhất được xác định trong bộ luật và tiêu chuẩn;
(6) Phạm vi của đợt
khám nghiệm trước;
(7) Các báo cáo MOC
mà có thể tác động tới kế hoạch kiểm tra; và
(8) Đánh giá RBI (nếu
có).
1.4 Kế hoạch kiểm tra
phải được phát triển bằng việc sử dụng các nguồn thông tin phù hợp. Kế hoạch
kiểm tra sẽ được thẩm định và bổ sung nếu cần khi việc thay đổi có thể ảnh
hưởng tới mức độ hư hỏng cơ học và/hoặc hư hại xác định mà được bao hàm trong
các báo cáo kiểm tra hoặc hồ sơ MOC. Xem API 572 để biết thêm chi tiết trong
việc sử dụng có thể hỗ trợ phát triển kế hoạch kiểm tra.
1.5 Các hạng mục tối
thiểu trong kế hoạch kiểm tra:
Kế hoạch kiểm tra phải
bao hàm các nhiệm vụ và danh mục kiểm tra yêu cầu để kiểm soát hư hỏng cơ học
và bảo đảm tính toàn vẹn cơ học của thiết bị (bình chịu áp lực hoặc thiết bị
giảm áp). Kế hoạch phải bao gồm:
(1) Xác định loại
kiểm tra cần thiết (bên trong, bên ngoài...);
(2) Xác định ngày
kiểm tra tiếp theo cho mỗi loại hình kiểm tra;
(3) Mô tả phương pháp
kiểm tra và NDT;
(4) Mô tả phạm vi và
vị trí của đợt kiểm tra và NDT;
(5) Mô tả các yêu cầu
làm sạch bề mặt cần thiết để kiểm tra hoặc khám nghiệm;
(6) Mô tả các yêu cầu
cần thiết cho thử áp lực (loại thử, áp lực thử, và thời hạn thử); và
(7) Mô tả các sửa
chữa đã được lên kế hoạch trước đây.
Có thể sử dụng các kế
hoạch kiểm tra chung dựa trên tiêu chuẩn và thực tiễn công nghệ. Có thể có hoặc
không có tài liệu riêng về kế hoạch kiểm tra, tuy nhiên các hạng mục của kế
hoạch phải luôn có thể tiếp cận từ hệ thống dữ liệu kiểm tra.
1.6 Các hạng mục bổ sung
cho kế hoạch kiểm tra
Kế hoạch kiểm tra có
thể bao gồm các chi tiết khác để hỗ trợ trong việc hiểu lý do căn bản cho kế hoạch
hoặc thực thi kế hoạch. Các chi tiết đó bao gồm:
(1) Mô tả loại hư
hỏng có thể tiên liệu hoặc lường trước của thiết bị;
(2) Xác định vị trí
hư hỏng, và
(3) Xác định bất kỳ
các yêu cầu đặc biệt nếu có.
2 Kiểm tra trên cơ sở
rủi ro (RBI)
2.1 Quy định chung
RBI có thể được sử
dụng để xác định thời hạn, loại hình và phạm vi của các cuộc kiểm tra/khám
nghiệm trong khai thác.
Đánh giá RBI xác định
rủi ro bằng cách kết hợp xác suất và hậu quả của việc hư hỏng bình. Khi chủ
thiết bị chọn thực hiện đánh giá RBI, nó sẽ bao gồm đánh giá hệ thống cả xác
suất và hậu quả hư hỏng phù hợp với API 581. API 581 chi tiết hóa phương pháp
RBI mà có các yếu tố chính được nêu ở API 580, Mục 1.1.1.
Việc xác định và đánh
giá các hư hỏng cơ học tiềm năng, tình trạng bình hiện tại, và các hiệu quả của
các đợt kiểm tra trong quá khứ là các bước quan trọng trong việc đánh giá xác
suất hư hỏng bình chịu áp lực.
Việc xác định và đánh
giá chất lỏng xử lý, các thiệt hại tiềm năng, tổn hại môi trường, hư hỏng thiết
bị và thời gian lãng phí của thiết bị là các bước quan trọng để đánh giá hậu
quả của việc hư hỏng bình chịu áp lực. Việc xác định cửa sổ hoạt động an toàn
cho các thay đổi công nghệ quan trọng là hữu dụng trong việc điều chỉnh RBI,
cũng như là bất kỳ phương pháp nào khác của việc lên kế hoạch và danh mục các
cuộc kiểm tra.
2.2 Đánh giá xác suất
Đánh giá xác suất dựa
trên tất cả các hình dạng hư hỏng mà có thể là lý do cho rằng ảnh hưởng tới
bình chịu áp lực trong bất kỳ hoạt động thực tế nào. Các loại hư hỏng cơ học
bao gồm: hao hụt kim loại bên trong hoặc bên ngoài do ăn mòn cục bộ hoặc tổng
thể, các dạng nứt, hư hỏng do luyện kim, ăn mòn, mỏi, giòn, rão.
Ngoài ra, tính hiệu
quả của các cuộc kiểm tra, bình chịu áp lực và phương pháp được sử dụng để phát
hiện ra các hư hỏng cơ học tiềm năng sẽ được đánh giá. Các hệ số khác mà sẽ
được xem xét trong đánh giá xác suất bao gồm:
(1) Sự phù hợp của
vật liệu dùng để chế tạo;
(2) Các điều kiện
thiết kế bình, liên quan tới các điều kiện hoạt động;
(3) Sự phù hợp của bộ
luật và tiêu chuẩn chế tạo được áp dụng;
(4) Tính hiệu quả của
chương trình kiểm soát ăn mòn;
(5) Chất lượng của chương
trình QA/QC trong kiểm tra và bảo dưỡng;
(6) Các yêu cầu về
kết cấu và duy trì áp lực; và
(7) Các điều kiện
hoạt động, cả trong quá khứ và trong kế hoạch.
Thông số hư hỏng bình
cũng sẽ là thông tin quan trọng cho việc đánh giá này.
2.3 Đánh giá hậu quả
Hậu quả của việc rò
rỉ phụ thuộc vào dạng và lượng chất lỏng công nghệ chứa trong bình chịu áp lực.
Việc đánh giá hậu quả sẽ xem xét các tai nạn tiềm năng mà có thể xảy ra do rò
rỉ chất lỏng, độ lớn rò rỉ và dạng rò rỉ tiềm năng (bao gồm nổ, cháy, thải các
chất độc hại).
Đánh giá cũng xác
định các tai nạn tiềm năng mà có thể xảy ra do rò rỉ chất lỏng mà có thể bao
gồm: ảnh hưởng tới sức khỏe, tổn hại môi trường, hư hỏng bình chịu áp lực và
thời gian lãng phí của bình.
2.4 Hồ sơ
Điều quan trọng là
tất cả các đánh giá RBI phải được văn bản hóa một cách chi tiết phù hợp với API
580, Mục 17, xác định rõ ràng tất cả các hệ số có ảnh hưởng tới xác suất và hậu
quả của việc hư hỏng bình chịu áp lực. Sau khi một đánh giá RBI được thực hiện,
các kết quả có thể được sử dụng để xác định kế hoạch kiểm tra bình và xác định
tốt hơn các mục sau:
(1) Các phương pháp,
bình và phương pháp kiểm tra và NDT phù hợp nhất;
(2) Phạm vi NDT (phần
trăm của bình cần phải kiểm tra);
(3) Thời hạn kiểm tra
bên ngoài, bên trong và hoạt động;
(4) Việc cần thiết
phải thử áp lực sau khi xảy ra hư hỏng, sau khi hoàn thành sửa chữa/hoán cải
bình; và
(5) Có các bước phòng
ngừa và hạn chế để giảm thiểu xác suất và hậu quả của việc hư hỏng bình (như
sửa chữa, thay đổi công nghệ, kìm hãm).
2.5 Tần suất đánh giá
RBI
Khi đánh giá RBI được
sử dụng để xác định thời hạn kiểm tra bình, thì đánh giá phải được cập nhật sau
mỗi lần kiểm tra như nêu ở API 580, Mục 15. Đánh giá RBI cũng phải được cập
nhật sau mỗi lần thay đổi phụ tùng hoặc quá trình công nghệ mà có dấu hiệu ảnh
hưởng tới mức độ hư hỏng hoặc hư hỏng cơ học và bất kỳ khi nào có hư hỏng không
lường trước xảy ra gây hư hỏng cơ học.
3 Chuẩn bị kiểm tra
3.1 Quy định chung
Các cảnh báo an toàn
là quan trọng trong hoạt động bảo dưỡng và kiểm tra bình chịu áp lực vì một vài
dung dịch công nghệ độc hại cho sức khỏe con người. Ngoài ra, các bình chịu áp
lực cũng là các không gian kín và các hoạt động bên trong đối diện với tất cả
các hiểm họa khi vào không gian hạn chế này. Các quy định áp dụng chi phối
nhiều khía cạnh khi vào bình chịu áp lực phải được tuân theo. Ngoài ra, các quy
trình an toàn của chủ thiết bị phải được xem xét và tuân theo.
3.2 Thiết bị
Tất cả dụng cụ, thiết
bị và thiết bị bảo vệ cá nhân sử dụng khi làm việc với bình (kiểm tra, NDT, thử
áp lực, sửa chữa và hoán cải) phải được kiểm tra trước khi sử dụng. Thiết bị
NDT và thiết bị của tổ chức sửa chữa phải thỏa mãn các yêu cầu an toàn của chủ thiết
bị cho các thiết bị điện. Các thiết bị khác có thể cần thiết khi làm việc với
bình như ván ốp, giàn giáo, thang di động phải được kiểm tra trước khi sử dụng.
Phải mặc thiết bị bảo vệ cá nhân khi có yêu cầu bởi quy định, chủ giàn/người sử
dụng hoặc tổ chức sửa chữa.
3.3 Liên lạc
Trước khi bắt đầu các
hoạt động kiểm tra và bảo dưỡng bình (NDT, thử áp lực, sửa chữa hay hoán cải),
nhân viên phải được sự cho phép làm việc trong vùng lân cận (bên trong hoặc bên
ngoài) từ người có trách nhiệm vận hành bình chịu áp lực. Khi có các cá nhân
đang ở trong bình, tất cả những người đang làm việc xung quanh bình phải được
thông báo rằng có người đang làm việc trong bình. Các cá nhân làm việc bên
trong bình phải được thông báo khi có bất kỳ công việc nào sẽ được tiến hành
bên trong hay bên ngoài bình trong khi họ đang ở trong bình.
3.4 Vào bình chịu áp
lực
Trước khi vào bình
chịu áp lực, bình phải được cách ly tuyệt đối với tất cả các nguồn chất lỏng,
khí, hơi, bức xạ và điện. Bình phải được xả, tẩy rửa, làm sạch, thông khí và
thử bên trong trước khi vào. Các quy trình đảm bảo tính liên tục của việc phòng
ngừa và thông gió an toàn để chắc chắn lối thoát an toàn/sự cố cá nhân phải rõ
ràng và tất cả những người vào trong hiểu được. Tài liệu phòng ngừa này được
yêu cầu trước khi vào bất cứ bình áp lực nào. Trước khi vào bình, các cá nhân
phải được cho phép từ người có trách nhiệm vận hành bình. Nếu có yêu cầu, phải
trang bị thiết bị bảo vệ cá nhân như thiết bị bảo vệ mắt, phổi và các phần khác
của cơ thể khỏi các mối nguy hại xác định mà có thể có bên trong bình. Tất cả
các quy trình an toàn vào bình mà nơi hoạt động và phạm vi pháp lý áp dụng yêu
cầu phải được tuân theo. Người kiểm tra có trách nhiệm đảm bảo các quy trình an
toàn, các quy định và cho phép áp dụng vào trong không gian hạn chế phải được
tuân theo trước khi vào bình. Người kiểm tra cần được trợ giúp để kiểm chứng
tất cả các kết nối với bình mà có thể gây ra mối nguy hại cho những người trong
bình trong quá trình kiểm tra phải được ngắt hoặc bịt thỏa đáng.
3.5 Xem xét hồ sơ
Trước khi thực hiện
bất kỳ cuộc kiểm tra nào mà Chương này yêu cầu, người kiểm tra phải kiểm tra
lịch sử trước đây của bình. Trong thực tế, phải xem các kết quả kiểm tra, sửa
chữa trước đó, kế hoạch kiểm tra hiện tại cũng như các tính toán kỹ thuật và/hoặc
các cuộc kiểm tra hoạt động tương tự khác.
4 Thời hạn và phạm vi
các loại hình kiểm tra bình chịu áp lực
4.1 Quy định chung
Để đảm bảo tính toàn
vẹn của bình, tất cả các bình phải được kiểm tra và các thiết bị an toàn phải
được kiểm tra và thử tại các thời hạn đưa ra trong Chương này.
Một cuộc kiểm tra phù
hợp phải cung cấp thông tin cần thiết để xác định rằng tất cả các thành phần
hoặc bộ phận quan trọng của bình hoạt động an toàn cho tới lần kiểm tra kế
tiếp. Các nguy cơ liên quan tới hoạt động dừng, khởi động và khả năng tăng tốc
độ ăn mòn ở các bề mặt bình do tiếp xúc với không khí và hơi ẩm phải được đánh
giá khi có kế hoạch kiểm tra bên trong.
Các loại hình kiểm
tra khác nhau phụ thuộc vào từng trường hợp và bình chịu áp lực cụ thể, chúng bao
gồm:
(1) Kiểm tra trong
quá trình lắp đặt bình;
(2) Kiểm tra bên
trong;
(3) Kiểm tra trong
trạng thái hoạt động;
(4) Kiểm tra bên
ngoài;
(5) Kiểm tra độ dày;
(6) Kiểm tra việc
hiệu chuẩn các thiết bị an toàn, đo lường;
(7) Kiểm tra CUI;
(8) Thử áp lực;
(9) Kiểm tra bất
thường.
Các cuộc kiểm tra sẽ
được thực hiện phù hợp với kế hoạch kiểm tra cho từng bình áp lực. Ăn mòn và
các loại hư hỏng khác được phát hiện trong quá trình kiểm tra phải được đánh
giá, xác định đặc tính và kích thước theo Mục 5 của Chương này với sai số từ
bản vẽ đã được thẩm định.
4.2 Thời hạn kiểm tra
4.2.1 Có thể sử dụng đánh
giá RBI để xác định khoảng thời gian kiểm tra phù hợp đối với kiểm tra bên
trong, bên ngoài và kiểm tra hoạt động, cũng như là khoảng thời gian kiểm tra
và thử của các thiết bị giảm áp.
4.2.2 Trừ khi bình được
kiểm tra theo RBI, các thời hạn kiểm tra sau được áp dụng cho bình:
(1) Kiểm tra bên
ngoài: 1 năm một lần.
(2) Kiểm tra bên
ngoài và bên trong: 3 năm một lần
(3) Kiểm tra bên
ngoài, bên trong và thử áp lực: 6 năm một lần.
4.2.3 Đối với các bình chứa
môi chất ăn mòn kim loại (clo, sulfua…), thời hạn kiểm tra ở 4.2.2.(2) và
4.2.2. (3) giảm đi 1/3 thời gian.
4.3 Kiểm tra trong
quá trình lắp đặt
4.3.1 Các bình chịu áp lực
phải được kiểm tra tại thời điểm lắp đặt. Mục đích của cuộc kiểm tra này là để
xác minh bình an toàn cho hoạt động, không có hư hỏng nào trong quá trình vận
chuyển tới nơi lắp đặt, và có các báo cáo kiểm tra lần đầu cho bình. Cuộc kiểm
tra này cũng đưa ra cơ hội để thu thập các thông tin cơ bản và đo chiều dày ban
đầu tại các vị trí CMLs. Cuộc kiểm tra lắp đặt phải tối thiểu các hạng mục sau:
(1) Xác nhận thông
tin biển tên là đúng theo các báo cáo dữ liệu của nhà sản xuất và các yêu cầu
thiết kế;
(2) Xác nhận bình
được lắp đặt đúng, các kết cấu đỡ là thỏa đáng và đảm bảo, thiết bị bên ngoài
như thang và bệ chắc chắn, lớp bọc được lắp đặt đúng, các bích nối và các mối
nối cơ học khác được kết nối đúng và bình sạch sẽ, khô; và
(3) Xác nhận các
thiết bị giảm áp thỏa mãn các yêu cầu thiết kế (thiết bị đúng và áp lực cài đặt
đúng) và được lắp đặt đúng.
4.3.2 Nếu xảy ra hư hỏng,
phải ghi chép lại và khuyến nghị sửa chữa phù hợp hoặc có thể cần thiết đánh
giá kỹ thuật để đảm bảo bình phù hợp cho hoạt động.
4.3.3 Không yêu cầu kiểm
tra bên trong các bình với điều kiện là hồ sơ (ví dụ như các báo cáo dữ liệu
của nhà sản xuất) đảm bảo rằng bình phù hợp với các yêu cầu đặc tính kỹ thuật
và thiết kế.
4.4 Kiểm tra bên
ngoài
4.4.1 Kiểm tra bên ngoài
được thực hiện để kiểm tra tình trạng bề mặt bên ngoài của bình áp lực, hệ
thống cách ly, sơn và lớp phủ, các bộ phận hỗ trợ và kết cấu liên quan và kiểm
tra rò rỉ, các vết đốm nóng, độ rung, độ giãn nở cho phép và tính đồng tâm của
bình trên giá đỡ. Trong quá trình kiểm tra bên ngoài, cần chú ý đặc biệt tới
các mối hàn để kết nối các bộ phận (ví dụ như các tấm gia cường và gá kẹp) xem
có bị nứt hoặc các khuyết tật khác. Nếu có bất kỳ dấu hiệu rò rỉ nào cũng phải điều
tra xác định nguồn gây ra. Thông thường, các lỗ thoát nước ở các tấm gia cường
phải ở trạng thái mở để đưa ra chứng cớ rõ ràng của việc rò rỉ cũng như là
tránh áp lực tăng dần sau tấm gia cường.
4.4.2 Các bình phải được
kiểm tra bằng mắt xem có dấu hiệu lồi, độ không tròn, độ lõm và biến dạng. Nếu
có nghi ngờ hoặc quan sát thấy có bất kỳ sự biến dạng của bình, thì phải kiểm
tra các kích thước tổng thể của bình để xác định mức độ biến dạng.
4.4.3 Kiểm tra thang, cầu
thang, bệ hoặc lối đi dẫn tới hoặc gá trên bình.
4.4.4 Kiểm tra bệ đỡ và kết
cấu hỗ trợ, neo chốt bu lông, dây chằng, các vòi, hệ thống tiếp đất.
4.4.5 Kiểm tra số lượng và
tình trạng các thiết bị phụ trợ như các thiết bị đo và van an toàn, tình trạng
của lớp sơn và bọc bảo vệ.
4.4.6 Kiểm tra tình trạng
ăn mòn cục bộ hoặc tổng thể trên bề mặt kim loại bên ngoài của bình.
4.4.7 Các bình được đắp ụ
hoặc chôn dưới đất phải được kiểm tra tình trạng bề mặt bên ngoài. Thời hạn
kiểm tra dựa vào đánh giá tính hiệu quả của hệ thống bảo vệ ca-tốt (nếu có) và
thông tin về tốc độ ăn mòn có được từ một hoặc nhiều các cách thức sau:
(1) Trong quá trình
bảo dưỡng các ống kết nối của vật liệu tương tự;
(2) Từ đợt kiểm tra
chu kỳ thử nghiệm tốc độ ăn mòn của các mẫu bình có vật liệu tương tự;
(3) Từ các phần mẫu
của bình hiện tại; hoặc
(4) Từ bình trong
trường hợp tương tự.
Việc đào các bình này
để kiểm tra phải tính tới nguy cơ hư hỏng lớp bọc và hệ thống bảo vệ ca-tốt.
Các bình chôn phục vụ hydrocarbon nhẹ phải được đánh giá rủi ro để xác định tần
suất và kế hoạch kiểm tra, điều này cũng cần thiết cho việc bảo dưỡng hệ thống
bảo vệ ca-tốt, lớp phủ và các hoạt động bảo dưỡng khác. Việc quét bằng thiết bị
đo chiều dày UT và/hoặc các phương pháp NDT phù hợp khác để xác định tình trạng
bề mặt phải được thực hiện từ bên trong bình để kiểm soát ăn mòn bên ngoài.
4.5 Kiểm tra bên
trong bình áp lực
4.5.1 Một cuộc kiểm tra bên
trong phải được thực hiện ở bên trong bình và phải kiểm tra kỹ càng các bề mặt
thành bên trong bình để phát hiện hư hỏng. Việc kiểm tra thông qua lỗ chui hoặc
cổng kiểm tra có thể thay thế cho kiểm tra bên trong khi kích thước của bình
quá bé để đảm bảo an toàn khi vào trong bình hoặc tất cả các bề mặt bên trong
có thể nhìn rõ ràng và được kiểm tra thỏa đáng từ lỗ chui hoặc cổng kiểm tra.
Các phương pháp kiểm tra bằng mắt từ xa có thể hỗ trợ việc kiểm tra các bề mặt
bên trong bình áp lực.
4.5.2 Mục đích chính của
kiểm tra bên trong là phát hiện các hư hỏng mà không thể phát hiện bằng cách
giám sát thông thường bên ngoài theo CMLs trong quá trình bình hoạt động. Các
phương pháp kiểm tra NDT có thể được yêu cầu để phát hiện hư hỏng.
4.5.3 Các thiết bị bên
trong bình áp lực
Khi các bình chịu áp
lực được trang bị các thiết bị bên trong có thể tháo rời, chúng có thể phải
được tháo để mở rộng phạm vi kiểm tra các bề mặt thành bình khi cần thiết.
Không cần thiết phải tháo toàn bộ thiết bị miễn là đảm bảo rằng hư hỏng hiện có
ở vùng không thể tiếp cận do thiết bị bên trong không xảy ra vượt quá các vùng
dễ tiếp cận của bình.
4.5.4 Các lớp lót và
cặn bên trong bình
1 Trong quá trình kiểm
tra, có thể phải tháo bỏ lớp lót hoặc cặn để kiểm tra nếu thấy cần thiết. Bất
kể khi nào các chất cặn, như muội than, mà thông thường được phép tồn tại trên
bề mặt thành bình, thì việc quan trọng là phải xác định chúng bảo vệ thích đáng
hoặc không gây ra hư hỏng trên bề mặt bình.
2 Các lớp lót bên trong
(như vật liệu chịu lửa, lớp lót bao đai, các tấm đệm, sơn) phải được kiểm tra.
Nếu các lớp lót bên trong ở tình trạng tốt và không có lý do nào khả nghi có hư
hỏng bên dưới chúng, thì không cần thiết phải tháo các lớp lót khi kiểm tra bên
trong bình. Nếu các lớp lót có dấu hiệu hư hỏng, biến dạng hoặc nứt, thì cần
thiết phải tháo các phần của lớp lót để khảo sát tình trạng của lớp lót và bề
mặt bình bên dưới. Có thể sử dụng các phương pháp kiểm tra NDT bên ngoài để
khảo sát hư hỏng bên dưới các lớp lót.
4.5.5 Kiểm tra bên trong có
thể được thay thế bằng kiểm tra trong trạng thái hoạt động với điều kiện phải
thỏa mãn 4.6.3 mục III của Chương này.
4.6 Kiểm tra trong
trạng thái hoạt động
4.6.1 Kiểm tra trong trạng
thái hoạt động có thể được yêu cầu theo kế hoạch kiểm tra. Khi các cuộc kiểm
tra hoạt động thành bình được xác định, các phương pháp kiểm tra NDT phù hợp
phải được xác định để phát hiện hư hỏng cơ học và các loại khuyết tật liên quan
được nêu trong kế hoạch kiểm tra.
4.6.2 Cuộc kiểm tra có thể
bao gồm nhiều phương pháp kiểm tra để đánh giá các hư hỏng cơ học liên quan tới
hoạt động. Các phương pháp được sử dụng khi kiểm tra phải được lựa chọn theo
khả năng của chúng để xác định các hư hỏng cơ học riêng biệt trên bề mặt và khả
năng để thực hiện ở trạng thái hoạt động của bình chịu áp lực (như nhiệt độ của
kim loại). Kiểm tra chiều dày được mô tả ở 4.7 của Chương này là một phần cơ
bản của cuộc kiểm tra trong trạng thái hoạt động.
4.6.3 Có nhiều giới hạn
riêng khi áp dụng các phương pháp kiểm tra NDT để xác định vị trí hư hỏng bên
trong. Các vấn đề nêu ra có thể ảnh hưởng tới các giới hạn đó bao gồm:
(1) Loại vật liệu
dùng để chế tạo bình (hợp kim);
(2) Loại vật liệu gốc
(tấm, ống, đúc);
(3) Vật liệu hàn;
(4) Các vòi, các tấm
đệm đỡ, tấm gia cường;
(5) Các phụ tùng bên
trong bình;
(6) Lớp lót hoặc mạ
bên trong bình;
(7) Lối tiếp cận và
nhiệt độ thiết bị;
(8) Các giới hạn
riêng ảnh hưởng tới việc lựa chọn phương pháp NDT để xác định hư hỏng cơ học.
4.6.4 Kiểm tra trong trạng
thái hoạt động có thể được chấp nhận thay thế cho kiểm tra bên trong bình chịu
áp lực trong các trường hợp sau:
(1) Khi kích thước
hoặc hình dạng của lối vào bình để kiểm tra bên trong là không thể;
(2) Khi lối vào bình
để kiểm tra bên trong là có thể và thỏa mãn tất cả các điều kiện sau:
(a) Tốc độ ăn mòn
chung của bình nhỏ hơn 0,125 mm/năm;
(b) Tuổi thọ còn lại
của bình lớn hơn 10 năm;
(c) Đặc tính ăn mòn
của các thành phần, bao gồm ảnh hưởng của các thành phần vi lượng, được xác
định ở tối thiểu 5 năm trong điều kiện hoạt động tương tự hoặc tương đương;
(d) Không phát sinh
tình trạng nghi ngờ khi kiểm tra bên ngoài;
(e) Nhiệt độ làm việc
của thân bình bằng thép không vượt quá nhiệt độ thấp hơn của dải nhiệt độ giới
hạn đối với mức đứt rão của vật liệu bình được nêu ở Phần 4, Bảng 4.1 của API
579-1/ASME FFS;
(f) Bình không chịu
môi trường nứt hoặc hư hỏng hydrogen trong quá trình xử lý chất lỏng;
(g) Bình có lớp bọc
toàn vẹn như băng lót hoặc tấm lót.
4.6.5 Trong trường hợp kiểm
tra hoạt động được chấp nhận, thì cuộc kiểm tra này có thể được thực hiện khi
bình đang chịu áp hoặc không chịu áp.
4.7 Kiểm tra chiều
dày
4.7.1 Đo chiều dày phải
được thực hiện để kiểm chứng chiều dày các bộ phận bình. Thông số này được sử
dụng để xác định tốc độ ăn mòn và tuổi thọ còn lại của bình. Việc đo chiều dày
phải thỏa mãn yêu cầu của đăng kiểm viên hoặc người kiểm tra và được lên lịch
trong kế hoạch kiểm tra.
4.7.2 Mặc dù không yêu cầu
đo chiều dày khi bình đang hoạt động, nhưng việc kiểm soát chiều dày khi bình
hoạt động là phương pháp cơ bản để kiểm soát tốc độ ăn mòn.
4.7.3 Đăng kiểm viên sẽ xem
xét các kết quả đo chiều dày để tìm những bất thường có thể và phải phối hợp
với chuyên gia ăn mòn khi tốc độ ăn mòn trong khoảng thời gian ngắn có dấu hiệu
thay đổi so với tốc độ ăn mòn đã được xác định trước đó để tìm ra nguyên nhân.
Các biện pháp đáp ứng phù hợp đối với tốc độ ăn mòn nhanh có thể bao gồm đo
chiều dày bổ sung, quét UT ở các vùng nghi ngờ, kiểm soát quá trình/ăn mòn và
xem xét lại kế hoạch kiểm tra bình.
4.7.4 Chủ thiết bị phải có
trách nhiệm đảm bảo rằng tất cả các cá nhân thực hiện đo chiều dày được đào tạo
và chứng nhận phù hợp với quy trình áp dụng trong quá trình kiểm tra.
4.8 Kiểm tra việc
hiệu chuẩn các thiết bị an toàn, đo lường.
4.8.1 Các thiết bị giảm áp
lực phải được thử và sửa chữa bởi tổ chức sửa chữa được chứng nhận và có kinh
nghiệm trong việc bảo dưỡng van giảm áp.
4.8.2 Các thiết bị an toàn,
đo lường phải thỏa mãn mục IV, Chương 2 của Quy chuẩn này.
4.9 Kiểm tra ăn mòn
dưới lớp bọc (CUI)
4.9.1 Dải nhiệt độ dễ chịu
ảnh hưởng CUI
Việc kiểm tra CUI
phải được xem xét đối với các bình chịu áp lực được bọc cách nhiệt bên ngoài và
những bình mà hoạt động gián đoạn hoặc hoạt động ở dải nhiệt độ nằm trong khoảng:
(1) Từ -12oC
tới 175oC đối với thép carbon và thép hợp kim nhẹ;
(2) Từ 60oC
tới 185oC đối với thép không gỉ austenictic;
(3) Từ 138oC tới 185oC
đối với thép không gỉ duplex.
4.9.2 Các vị trí dễ chịu
ảnh hưởng CUI trên bình
Đối với thép carbon
và thép hợp kim nhẹ, các vị trí có lớp bọc cách nhiệt thường bị ăn mòn. Đối với
thép không gỉ austenictic và thép không gỉ duplex, CUI thường là dạng ăn mòn
ứng suất chloride bên ngoài vết nứt. Khi phát triển kế hoạch kiểm tra CUI,
người kiểm tra phải xem xét các vùng mà dễ chịu ảnh hưởng CUI nhất nhưng cũng
phải nhận thức được các vị trí hư hỏng CUI mà rất khó dự đoán trước. Trên các
bình, các vùng dễ chịu ảnh hưởng CUI nhất là:
(1) Bên trên lớp bọc
hoặc vòng gia cường;
(2) Các vòi và lỗ
người chui;
(3) Các vị trí xuyên
qua khác (như kẹp thang, đỡ ống);
(4) Các vùng có nguy
cơ bị nước xâm nhập do lớp bọc bị hư hỏng;
(5) Các vùng mà lớp
bọc bị thủng;
(6) Đỉnh và đáy bình;
(7) Các vùng khác mà
dễ bị ngưng đọng nước.
Nếu phát hiện hư hỏng
CUI, người kiểm tra phải kiểm tra các vùng dễ chịu ảnh hưởng khác trên bình.
4.9.3 Loại bỏ lớp bọc
Mặc dù lớp bọc bên
ngoài có thể ở tình trạng tốt, nhưng hư hỏng CUI vẫn có thể xảy ra ở bên dưới
lớp bọc. Việc kiểm tra CUI có thể yêu cầu tháo bỏ một phần hoặc toàn bộ lớp
bọc. Nếu lớp phủ bên ngoài ở tình trạng tốt và không có nguyên do gây hư hỏng
bên dưới nó thì không cần thiết phải tháo bỏ lớp bọc để kiểm tra bình.
Việc xem xét tới khả
năng có cần thiết phải tháo bỏ lớp bọc hay không bao gồm, nhưng không giới hạn,
các hạng mục sau:
(1) Hậu quả của việc
rò rỉ CUI;
(2) Lịch sử CUI của
bình hoặc thiết bị có thể so sánh được;
(3) Tình trạng trực
quan của lớp bọc và lớp phủ bên ngoài;
(4) Bằng chứng rò rỉ
chất lỏng (như vết bẩn);
(5) Thiết bị hoạt
động gián đoạn;
(6) Tình trạng/tuổi
của lớp sơn bên dưới lớp bọc, nếu có;
(7) Khả năng hấp thụ/ngậm
nhiều nước đối với loại lớp bọc (như hiđrosilicat canxi đối lập với thủy tinh
xốp);
(8) Khả năng áp dụng
NDT để định vị hiệu quả CUI mà không cần loại bỏ lớp bọc. Ngoài ra, việc đo
chiều dày thân bình từ bên trong bình chịu áp lực tại các vùng bị CUI cơ bản có
thể được thực hiện trong quá trình kiểm tra bên trong, nhưng người kiểm tra
phải nhận thức được rằng hư hỏng CUI thường mang tính cục bộ cao và do đó có
thể khó phát hiện từ bên trong bình.
4.10 Thử áp lực
4.10.1 Thử áp lực thường
được yêu cầu khi kiểm tra định kỳ 6 năm hoặc sau khi hoán cải hay sửa chữa lớn.
Sau khi sửa chữa (không phải sửa chữa lớn) được hoàn thiện, phải thử áp lực nếu
người kiểm tra cho rằng nó là cần thiết và ghi rõ trong kế hoạch sửa chữa.
4.10.2 Về cơ bản, thử áp lực
được thực hiện trên bình nguyên vẹn. Tuy nhiên, vì lý do thực tế, có thể thử áp
lực các bộ phận/phần của bình thay cho việc thử toàn bộ bình (như thử áp lực
vòi mới lắp đặt).
4.10.3 Thử áp lực chỉ được
tiến hành khi kiểm tra bên trong và bên ngoài đạt yêu cầu.
4.10.4 Trước khi áp dụng thử
áp lực, phải có các quy trình và phòng ngừa phù hợp để đảm bảo an toàn cho
người tham gia thử áp lực. Không được kiểm tra tiếp cận các bộ phận của bình
nếu áp lực lớn hơn MAWP.
4.10.5 Khi thử áp lực được
thực hiện ở áp lực lớn hơn áp lực cài đặt của thiết bị giảm áp thì phải tháo bỏ
thiết bị giảm áp. Có thể thay thế cho việc tháo bỏ thiết bị giảm áp bằng cách
sử dụng các kẹp thử để giữ các đĩa van. Không được phép đặt tải bổ sung cho lò
xo van bằng cách vặn vít nén. Các phụ tùng khác, như kính đo, thiết bị đo áp
lực, đĩa nổ, mà có thể không có khả năng chịu được áp lực thử phải được tháo bỏ
hoặc lót. Khi hoàn thành thử áp lực, các thiết bị giảm áp và phụ tùng được tháo
bỏ hoặc làm cho không hoạt động trong quá trình thử phải được lắp đặt hoặc kích
hoạt lại.
4.10.6 Trước khi thử thủy
lực, các kết cấu nâng đỡ và thiết kế bệ phải được xem xét để đảm bảo chúng phù
hợp cho trọng tải của đợt thử thủy lực. Tất cả các bình và bộ phận khác mà có
thể chịu toàn bộ áp lực thử thủy lực phải được kiểm tra để đảm bảo chúng phù
hợp với áp lực thử, nếu không chúng phải được cách ly khỏi việc thử.
4.10.7 Để giảm thiểu rủi ro
vỡ giòn khi thử áp lực, nhiệt độ kim loại phải được duy trì ở mức cao hơn MDMT
hoặc MAT tối thiểu là 17oC đối với các bình có chiều dày lớn hơn 5 cm và 6oC
đối với các bình có chiều dày từ 5 cm trở xuống. Nhiệt độ thử không cần lớn
hơn 50oC trừ khi có thông tin về đặc tính nứt của vật liệu bình chỉ
ra rằng nhiệt độ thử yêu cầu phải cao hơn.
4.10.8 Trong trường hợp
không có quy định riêng tại các tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để kiểm tra thiết
bị cụ thể, áp suất thử thủy lực thiết bị trong khai thác sử dụng như sau:
(1) Đối với các bình
chịu áp lực có nhiệt độ làm việc của thành đến 2000C, áp suất thử theo
Bảng 7.
(2) Đối với các bình
chịu áp lực tráng men, áp suất thử thủy lực theo quy định của người chế tạo
nhưng không được thấp hơn áp suất làm việc cho phép.
Bảng
7. Áp suất thử
|
Loại
bình chịu áp lực
|
Áp
suất làm việc cho phép Plv (bar)
|
Áp
suất thử
(bar)
|
|
- Các bình, xitéc
hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
nhỏ hơn 5
|
1,5Plv nhưng không nhỏ hơn
2
|
|
- Các bình, xitéc
hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
từ 5 trở lên
|
1,25P nhưng không
nhỏ hơn 3 + Plv
|
|
- Các bình chịu áp
lực đúc và các chai
|
Không phụ thuộc
áp suất
|
1,5 Plv
|
(3) Đối với các bình
chịu áp lực có nhiệt độ làm việc của thành trên 200oC đến 400oC,
áp suất thử không nhỏ hơn 1,5Plv.
(4) Đối với các bình
chịu áp lực có nhiệt độ làm việc cao hơn 400oC, áp suất thử không
nhỏ hơn 2Plv.
4.10.9 Bình chịu áp lực phải
chịu áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất làm việc
và duy trì áp suất này trong suốt thời gian khám xét.
4.10.10 Trường hợp không có điều
kiện thử thủy lực do ứng suất trên bệ móng, trên sàn gác hoặc ngay trong bản
thân bình chịu áp lực quá lớn vì khối lượng của nước; do khó xả nước ra; do có
các lớp lót bên trong ngăn cản việc cho nước vào thì cho phép thay thử bằng thử
áp lực khí (không khí hoặc khí trơ) với áp suất như khi thử thủy lực. Việc thử
khí chỉ cho phép khi có kết quả tốt về khám xét bên ngoài và bên trong bằng mắt
thường hoặc bằng các phương pháp không phá hủy NDT.
4.10.11 Khi thử áp lực bằng
khí phải áp dụng các biện pháp an toàn sau đây:
(1) Van và áp kế trên
đường ống nạp khí phải đưa ra xa chỗ đặt bình hoặc để ở ngoài buồng đặt bình;
(2) Trong thời gian
chịu áp lực thử khí, người không có trách nhiệm phải tránh ra một chỗ an toàn;
(3) Không được gõ búa
lên thành bình trong khi thử áp lực bằng khí.
Bình chịu áp lực phải
chịu được áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất làm
việc và tiến hành kiểm tra độ kín các mối nối bằng dung dịch xà phòng hoặc bằng
các biện pháp khác.
4.10.12 Nếu không thử áp lực
sau khi hoán cải hoặc sửa chữa lớn thì phải kiểm tra bằng phương pháp NDT phù
hợp. Các quy trình NDT thay thế cho thử áp lực sau sửa chữa lớn hoặc hoán cải
chỉ có thể được thực hiện sau khi kỹ sư và người kiểm tra thẩm định. Trong các
trường hợp như vậy, cần thiết phải đánh giá FFS để xác định kích thước nứt tới
hạn để đưa ra tiêu chuẩn chấp nhận cho phương pháp NDT.
4.10.13 Đối với các trường
hợp mà sử dụng phương pháp UT để kiểm tra các mối hàn thay cho thử áp lực, chủ
thiết bị phải chỉ định người kiểm tra được chứng nhận. Khi sử dụng UT thay thế
cho RT, phải tuân theo điều 7.5.5, ASME Code, Section VIII, Division 2 hoặc
ASME Code Case 2235.
5 Ghi, phân tích và
đánh giá dữ liệu kiểm tra
5.1 Xác định tốc độ
ăn mòn
5.1.1 Các bình chịu áp lực
hiện có
1 Tốc độ ăn mòn do hư
hỏng cơ học làm mòn được xác định bằng độ chênh lệch giữa hai lần đo chiều dày
chia cho khoảng thời gian giữa hai lần đo. Việc xác định tốc độ ăn mòn có thể
bao gồm các dữ liệu chiều dày được thu thập qua nhiều hơn 2 lần đo. Việc sử
dụng tốc độ ăn mòn ngắn hạn hay dài hạn sẽ được người kiểm tra xác định. Tốc độ
ăn mòn ngắn hạn được xác định cơ bản bởi 2 lần đo gần nhất, trong khi tốc độ ăn
mòn dài hạn được xác định giữa lần đo gần nhất và lần đo ban đầu của bình chịu
áp lực. Các tốc độ khác nhau này giúp xác định tốc độ ăn mòn hiện tại do các
hoạt động trải qua dài hạn. Tốc độ ăn mòn dài hạn (LT) phải được tính toán theo
công thức:
Tốc độ ăn mòn dài hạn
(LT) = (1)
Tốc độ ăn mòn ngắn
hạn được tính theo công thức
Tốc độ ăn mòn ngắn
hạn (ST) = (2)
Trong đó:
+ tban đầu: Chiều dày ban đầu tại
các vị trí kiểm soát ăn mòn (CML) như chiều dày hiện tại. Nó là chiều dày ban
đầu tại các vị trí CML này hoặc là chiều dày bắt đầu trong môi trường có tốc độ
ăn mòn mới, (mm).
+ thiện tại: Chiều dày hiện tại
tại các vị trí kiểm soát ăn mòn, (mm), được đo trong đợt kiểm tra gần nhất.
+ ttrước: Chiều dày được đo vào
đợt kiểm tra trước đó. Có cùng vị trí với chiều dày hiện tại, (mm).
2 Khi coi tốc độ ăn mòn
là một phần của đánh giá dữ liệu, thì người kiểm tra, kết hợp với chuyên gia về
ăn mòn, sẽ lựa chọn tốt độ ăn mòn mà thể hiện chính xác nhất tình trạng hiện
tại của bình chịu áp lực. Các điều sau cần được xem xét khi dự tính tốc độ ăn
mòn nào sẽ được sử dụng ở khu vực bị ăn mòn để tính toán tuổi thọ còn lại và
hạn kiểm tra tiếp theo của bình:
(1) Ăn mòn cơ học cục
bộ hay tổng thể;
(2) Các vị trí chịu
tác động của chất lỏng, chất lỏng xâm thực, hoặc tình trạng ăn mòn-xâm thực;
(3) Xác định thời
điểm ban đầu của sự cố ăn mòn (nếu bình không phải khai thác lần đầu) là cơ bản
để đo độ hao hụt thành bình và khoảng thời gian phù hợp để xác định tốc độ ăn
mòn;
(4) Các điểm tiềm
năng nơi mà các thay đổi quá trình xảy ra có thể là nguyên nhân dẫn tới ăn mòn
(ví dụ như nước làm ẩm, chloride vào trong quá trình, hay độ PH thấp);
(5) Tác dụng của việc
hình thành cặn tới việc bảo vệ các bộ phận khỏi ăn mòn hoặc hao hụt lớp bảo vệ
(ví dụ như tốc độ chất lỏng cao hơn loại bỏ lớp bảo vệ khỏi thành bình);
(6) Các nguy cơ tiềm
tàng gây ăn mòn nhanh tại các khu vực cố định (ví dụ như những nơi mà sunfua
sắt có thể tích tụ);
(7) Hoạt động liên
tiếp trong phạm vi cửa sổ hoạt động an toàn.
Các bình chịu áp lực
được lắp đặt mới hoặc thay đổi điều kiện khai thác
3 Đối với bình chịu áp
lực mới hoặc bình mà sẽ được thay đổi điều kiện khai thác, một trong các phương
pháp sau sẽ được sử dụng để xác định tốc độ ăn mòn có thể của bình. Tuổi thọ
còn lại và thời hạn kiểm tra có thể được xác định từ tốc độ ăn mòn này.
(1) Tốc độc ăn mòn có
thể được tính toán từ thông số được chủ giàn/người sử dụng tập hợp từ các bình
chịu áp lực đang hoạt động trong cùng điều kiện khai thác hoặc tương đương. Nếu
không có thông số trên các bình đang hoạt động trong cùng điều kiện khai thác
hoặc tương đương thì phải xem xét tới các lựa chọn khác.
(2) Tốc độ ăn mòn có
thể được xác định mời chuyên gia về ăn mòn.
(3) Tốc độ ăn mòn có
thể xác định từ các thông số được công bố trên các bình trong cùng điều kiện
khai thác hoặc tương đương.
(4) Nếu tốc độ ăn mòn
không thể xác định được bằng bất kỳ phương pháp nào đã nêu ở trên, thì việc xác
định khi bình chịu áp lực hoạt động sẽ được thực hiện sau khoảng thời gian khai
thác từ 03 đến 06 tháng có sử dụng các thiết bị kiểm soát ăn mòn phù hợp hoặc
các phép đo chiều dày thực tế của bình. Các đợt xác định kế tiếp sẽ được thực
hiện tại các khoảng thời gian phù hợp cho đến khi xác định được tốc độ ăn mòn
tin cậy. Nếu sau này phát hiện ra rằng tốc độ ăn mòn giả định không chính xác
thì tốc độ ăn mòn trong các phép tính tuổi thọ còn lại sẽ phải được thay đổi
bằng tốc độ ăn mòn thực tế.
5.2 Tính tuổi thọ còn
lại của bình chịu áp lực
5.2.1 Tuổi thọ còn lại của
bình (tính bằng năm) phải được tính toán theo công thức sau:
(Tuổi
thọ còn lại) =
(3)
Trong đó:
+ thiện tại: Chiều dày hiện tại
của CML, (mm), được đo trong đợt kiểm tra gần nhất;
+ thiện tại: Chiều dày yêu cầu ở
cùng CML hoặc bộ phận, (mm), như phương pháp đo cảm tính. Nó được ước tính bằng
các công thức thiết kế (ví dụ như các công thức về áp lực và kết cấu) và không
bao gồm chiều dày dự trữ ăn mòn cho phép hoặc sai số cho phép của nhà chế tạo.
5.2.2 Có thể sử dụng phân
tích thống kê trong việc tính toán tốc độ ăn mòn và tuổi thọ còn lại cho các bộ
phận của bình chịu áp lực. Phương pháp tiếp cận thống kê này có thể được áp
dụng để đánh giá việc thay thế kiểm tra bên trong hoặc để xác định thời hạn
kiểm tra bên trong. Phải chú ý để đảm bảo rằng việc xử lý các thông số thống kê
phản ánh được tình trạng thực tế các bộ phận của bình, đặc biệt là những bộ
phận mà chịu ăn mòn cục bộ. Có thể không áp dụng phân tích thống kê cho các
bình ngẫu nhiên nhưng có dấu hiệu ăn mòn cục bộ. Phải văn bản hóa phương pháp
phân tích áp dụng.
5.3 Xác định áp lực
làm việc cho phép lớn nhất (MAWP)
5.3.1 MAWP để bình tiếp tục
hoạt động phải căn cứ vào các phép tính toán mà được xác định trong phiên bản
áp dụng mới nhất của Bộ luật ASME hay bộ luật chế tạo của bình. Kết quả MAWP từ
các tính toán này phải không được lớn hơn MAWP ban đầu trừ phi việc đánh giá
lại được thực hiện phù hợp với 3.6.2.
5.3.2 Các phép tính có thể
chỉ được thực hiện nếu các chi tiết quan trọng sau phù hợp với các yêu cầu áp
dụng của bộ luật được sử dụng: các thiết kế đỉnh, thân và gia cường vòi; các
đặc tính kỹ thuật của vật liệu; ứng suất cho phép; hiệu quả của mối nối hàn;
các tiêu chuẩn chấp nhận trong kiểm tra; và các yêu cầu hoạt động theo chu kỳ.
5.3.3 Trong tính toán do ăn
mòn, chiều dày thành bình chịu áp lực sử dụng trong các phép tính phải là chiều
dày thực tế trừ đi 2 lần tích của hao hụt ăn mòn tính toán với thời hạn tới đợt
kiểm tra kế tiếp, như xác định bởi công thức sau:
t
= thiện tại - 2(C x 1) (4)
Trong đó:
+ C: Là tốc độ ăn mòn
hàng năm, (mm)
+ I: Là thời hạn tới
lần kiểm tra bên trong hoặc kiểm tra hoạt động kế tiếp, (năm)
+ thiện tại: Là chiều dày thực tế,
(mm), được đo trong đợt kiểm tra gần nhất.
5.3.4 Phải đo chiều
dày nhiều lần khi chiều dày thực tế lớn hơn hoặc nhỏ hơn chiều dày được ghi
trong báo cáo thử vật liệu hoặc báo cáo thông số của nhà chế tạo, đặc biệt nếu
bộ phận được chế tạo bằng phương pháp đúc. Quy trình đo chiều dày phải được
người kiểm tra thẩm định.
5.4 Phân tích FFS cho
các khu vực bị ăn mòn
5.4.1 Quy định chung
Chiều dày thực tế và
tốc độ ăn mòn lớn nhất đối với bất kỳ phần nào của bình chịu áp lực cũng có thể
được điều chỉnh tại bất kỳ cuộc kiểm tra nào qua việc xem xét các vấn đề dưới
đây.
5.4.2 Đánh giá các khu vực
bị ăn mòn cục bộ
1 Đối với khu vực mà có
kích thước lớn, chiều dày thân bình chịu áp lực có thể được tính trung bình
trên chiều dài không vượt quá:
(1) Đối với các bình
chịu áp lực có đường kính trong nhỏ hơn hoặc bằng 150 cm, 1/2 đường kính của
bình hoặc 50 cm, lấy giá trị nào lớn hơn;
(2) Đối với các bình
chịu áp lực có đường kính trong lớn hơn 150 cm, 1/3 đường kính bình hoặc 40 cm,
lấy giá trị nào lớn hơn.
2 Dọc theo chiều dài
xác định, việc đo chiều dày phải được thực hiện ở các khoảng cách đều nhau. Đối
với các vùng có kích thước đáng kể, nhiều đường trong vùng bị ăn mòn có thể
được đánh giá để xác định đường nào có chiều dày trung bình nhỏ nhất. Phải thỏa
mãn các yêu cầu sau khi sử dụng chiều dày trung bình chịu áp lực:
(1) Khu vực hao hụt
kim loại được làm phẳng không có vết khía (nghĩa là tập trung ứng suất cục bộ
không đáng kể);
(2) Thiết bị không
hoạt động trong giới hạn rão;
(3) Các bộ phận không
hoạt động theo chu kỳ;
(4) Trong bộ dữ liệu
phải có tối thiểu 15 điểm được đo chiều dày;
(5) Số lượng điểm đo
tối thiểu phải bao gồm chiều dày trung bình;
(6) Chiều dày riêng
lẻ nhỏ nhất đo được không được nhỏ hơn 50% (tyêu cầu).
3 Nếu ứng suất chu vi
chi phối, (đặc trưng cho hầu hết các bình chịu áp lực) việc đo chiều dày phải
được thực hiện theo chiều dài dọc. Nếu ứng suất chu vi chi phối (do tải trọng
gió hoặc yếu tố khác), thì việc đo chiều dày được thực hiện theo chiều dài chu
vi (cung).
4 Khi tính chiều dày
trung bình gần kết cấu không liên tục (ví dụ vòi, phần chuyển tiếp hình nón, và
chỗ bích nối), phải xem xét riêng biệt các giới hạn đối với chiều dày trung
bình cho các khu vực cửa sổ gia cường (hoặc khu vực khác có ứng suất cục bộ
cao) và khu vực bên ngoài hoặc kế cận với cửa sổ gia cường (hoặc khu vực khác
có ứng suất cục bộ cao).
(1) Khi đo chiều dày
trung bình gần vòi, chiều dài dự tính không được vượt quá phạm vi giới hạn của
khu vực gia cường được xác định trong bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn chế tạo.
Phải xem xét gia cường bổ sung trong thiết kế gia cường vòi (ví dụ như đường
kính đệm gia cường được làm to hơn khi xem xét tải trọng đường ống hoặc tải
trọng gió).
(2) Việc xem xét kỹ
thuật đối với chiều dày trung bình trong phạm vi cửa sổ gia cường cho kết cấu
không liên tục được nêu trong API 579-1/ASME FFS-1, Phần 4.
5 Khi tính toán tuổi
thọ còn lại theo 5.2, chiều dày trung bình nhỏ nhất của chiều dài bất kỳ trong
vùng bị ăn mòn được chọn thay thế cho chiều dày hiện tại (thiện tại).
5.4.3 Đánh giá rỗ mòn
Trong đợt kiểm tra
hiện tại, các rỗ mòn rải rác ở xa nhau có thể được bỏ qua nếu đáp ứng các yêu
cầu sau:
(1) Chiều dày còn lại
dưới lỗ rỗ lớn hơn 1/2 chiều dày yêu cầu (½ tyêu cầu);
(2) Tổng diện tích
của khu vực có lỗ rỗ sâu hơn chiều dày dự trữ không vượt quá 45 cm2 trong phạm vi đường
tròn bất kỳ có đường kính 20 cm;
(3) Tổng kích thước
lỗ rỗ sâu hơn chiều dày dự trữ dọc theo đường thẳng 20 cm bất kỳ không vượt quá
5 cm.
Có thể sử dụng API
579-1/ASME FFS-1, Phần 6 để đánh giá các dạng phát triển rỗ khác nhau, xác định
tốc độ lan truyền rỗ, và đánh giá các vấn đề tiềm năng khắc phục rỗ so với việc
thay thế bộ phận. Chiều sâu vết rỗ tối đa và phạm vi rỗ nêu trong biểu đồ đánh
giá rỗ của API 579-1/ASME FFS-1, Mức 1 có thể được sử dụng để đánh giá phạm vi
rỗ cho phép trước cuộc kiểm tra kế tiếp.
5.4.4 Các phương pháp đánh
giá khác cho hao mòn chiều dày
1 Thay thế cho các quy
trình nêu trong 5.4.2 và 5.4.3 các bộ phận có chiều dày nhỏ hơn chiều dày yêu
cầu có thể được đánh giá theo cách sử dụng thiết kế bằng các phương pháp phân
tính của ASME VIII, Div. 2, Phụ lục 4 hoặc API 579/ASME FFS-1, Phục lục B-1.
Các phương pháp này cũng có thể được sử dụng để đánh giá các vùng hỗn hợp, nơi
mà các khiếm khuyết được loại bỏ. Điều quan trọng là phải đảm bảo rằng không có
các góc cạnh sắc tại các vùng hỗn hợp để giảm tập trung ứng suất.
2 Khi sử dụng ASME
VIII, Div. 2, Phục lục 4, chỉ số ứng suất sử dụng trong thiết kế bình chịu áp
lực ban đầu sẽ thay thế cho chỉ số ứng suất cho phép tối đa (Sm) của Div. 2 nếu
ứng suất thiết kế nhỏ hơn hoặc bằng 2/3 độ bền chảy tối thiểu xác định (SMYS).
Nếu ứng suất thiết kế ban đầu lớn hơn 2/3 độ bền chảy tối thiểu xác định, thì 2/3
độ bền chảy tối thiểu xác định sẽ thay thế cho Sm.
5.4.5 Điều chỉnh hiệu suất
mối nối
Khi bề mặt bình chịu
áp lực bị ăn mòn ở xa mối hàn và hiệu suất mối nối nhỏ hơn 1.0, có thể thực
hiện việc tính toán độc lập sử dụng hệ số mối nối hàn thích hợp (thường là
1.0). Đối với phép tính này, bề mặt tại mối hàn bao gồm 2,5 cm hoặc 2 lần chiều
dày yêu cầu từ hai phía của mối hàn (đo từ chân mối hàn), lấy giá trị nào lớn hơn.
5.4.6 Vùng bị ăn mòn ở
chỏm, đáy bình chịu áp lực
1 Chiều dày yêu cầu tại
vùng bị ăn mòn của các chỏm, đáy dạng ellip và hình cầu có thể được xác định
như sau:
(1) Tại vùng khớp
nối, sử dụng công thức tính thích hợp trong bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn chế
tạo;
(2) Tại phần trung
tâm, sử dụng công thức hemi-spherical trong bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn chế
tạo. Phần trung tâm được xác định như là tâm của chỏm, đáy bình chịu áp lực có
đường kính bằng 80% đường kính của thân bình.
2 Đối với các chỏm, đáy
dạng hình cầu, bán kính sử dụng trong công thức hemi-spherical là bán kính chỏm
(bằng đường kính ngoài của thân bình đối với chỏm, đáy dạng torispherical tiêu
chuẩn, cho dù bán kính khác đã được chấp nhận).
Bảng
8. Giá trị hệ số bán kính hình cầu
|
D/2h
|
K1
|
|
3,0
|
1,36
|
|
2,8
|
1,27
|
|
2,6
|
1,18
|
|
2,4
|
1,08
|
|
2,2
|
0,99
|
|
2,0
|
0,90
|
|
1,8
|
0,81
|
|
1,6
|
0,73
|
|
1,4
|
0,65
|
|
1,2
|
0,57
|
|
1,0
|
0,50
|
|
Lưu ý: Bán kính
hình cầu tương đương bằng K1 x D; tỷ số trục bằng D/2h. Phương pháp nội
suy được phép sử dụng để xác định giá trị trung gian.
|
3 Đối với các chỏm, đáy
dạng ellip, bán kính sử dụng trong công thức hemi-spherical phải tương đương
với bán kính hình cầu K1 x
D, trong đó D là đường kính trong của thân bình và K1 được nêu ở Bảng 8.
Trong Bảng 8, h là 1/2 chiều dài của trục nhỏ, bằng độ lõm bên trong của chỏm
dạng ellip được đo từ đường tiếp tuyến. Đối với nhiều chỏm dạng ellip, D/2h
bằng 2,0.
5.5 Đánh giá phù hợp
cho hoạt động (FFS evaluation)
Các bộ phận chịu áp
lực bị hư hỏng mà có thể ảnh hưởng tới khả năng chịu tải của chúng (tải áp lực và
các tải áp dụng khác như trọng lượng, gió theo API 579-1/ASME FFS-1) phải được
đánh giá để tiếp tục hoạt động. Các đánh giá phù hợp cho hoạt động, nêu trong
API 579-1/ASME FFS-1, có thể được sử dụng để đánh giá và phải được áp dụng cho
hư hỏng riêng biệt xác định. Các phương pháp sau có thể được sử dụng để thay
thế cho phương pháp ở mục 5.4.
(1) Để đánh giá lượng
hao hụt kim loại của phần ăn mòn dự trữ, có thể thực hiện đánh giá phù hợp cho
hoạt động thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 4, 5 hoặc 6 khi áp dụng.
(2) Để đánh giá rỗ
khí, hư hỏng HIC/SOHIC và sự phân lớp, cần phải đánh giá phù hợp cho hoạt động
thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 7 và Phần 13.
(3) Để đánh giá độ
lệch của mối hàn và biến dạng thân bình, cần phải thực hiện đánh giá phù hợp
cho hoạt động thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 8.
(4) Để đánh giá các
vết rạn nứt, cần phải thực hiện đánh giá phù hợp cho hoạt động thỏa mãn API
579-1/ASME FFS-1, Phần 9. Khi thực hiện phương pháp siêu âm chùm góc để xác
định kích thước vết nứt, người thực hiện phải được sát hạch UT phù hợp.
(5) Để đánh giá tác
động của hư hỏng cháy nổ, cần phải thực hiện đánh giá phù hợp cho hoạt động
thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 10.
(6) Để đánh giá ảnh
hưởng của hư hỏng do cháy, cần phải thực hiện đánh giá phù hợp cho hoạt động
thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 11.
(7) Để đánh giá hư
hỏng do lõm, lỗ đục trên các bộ phận, cần phải đánh giá phù hợp cho hoạt động
thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 12.
5.6 Xác định chiều
dày yêu cầu
Chiều dày yêu cầu
phải căn cứ vào việc xem xét tới áp suất, cơ học và kết cấu mà có sử dụng công
thức thiết kế phù hợp và ứng suất cho phép của bộ luật. Đối với các hoạt động
có hậu quả tiềm năng cao nếu có hư hỏng xảy ra, kỹ sư phải xem xét tăng chiều
dày yêu cầu lớn hơn chiều dày tối thiểu được tính toán để dự phòng cho tải
trọng bất ngờ hoặc tải chưa biết, hao hụt kim loại chưa rõ nguyên nhân, hoặc
chống lại việc lạm dụng thông thường.
5.7 Đánh giá bình
chịu áp lực hiện có với hồ sơ tối thiểu
Đối với các bình chịu
áp lực mà không có biển hiệu và có tối thiểu hoặc không có hồ sơ chế tạo, thiết
kế, có thể thực hiện các bước sau để thẩm tra tính toàn vẹn hoạt động:
(1) Thực hiện kiểm
tra để xác định tình trạng của bình, bao gồm việc kiểm tra kích thước toàn bộ
các bộ phận cần thiết để xác định chiều dày yêu cầu tối thiểu và sự phù hợp của
thiết kế của bình (như đáy bình, thân bình, các lỗ khoét, tấm gia cường);
(2) Xác định các
thông số thiết kế và chuẩn bị bản vẽ;
(3) Thực hiện các
tính toán thiết kế dựa vào các tiêu chuẩn, bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn, áp
dụng. Không được sử dụng thông số ứng suất cho phép của Bộ luật ASME hiện tại
(dựa vào hệ số thiết kế 3,5) cho các bình được thiết kế theo phiên bản hoặc phụ
chương của Bộ luật ASME trước các phục lục 1999 và không được thiết kế theo
Code Case 2290 hoặc ASME Code Case 2278. Đối với các bình được thiết kế theo
phiên bản hoặc phụ chương của Bộ luật ASME trước các phục lục 1999 và không
được thiết kế theo Code Case 2290 hoặc ASME Code Case 2278, sử dụng giá trị ứng
suất cho phép trong ASME Code trước 1999 (dựa vào hệ số thiết kế 4,0 hoặc 5,0).
Xem ASME Code,
Section VIII, Division I, Mục UG-10(c) để có hướng dẫn trong việc đánh giá vật
liệu không xác định. Nếu không tuân theo UG-10(c), thì đối với thép carbon, sử
dụng ứng suất cho phép đối với SA-283 Cấp C; và đối với vật liệu là hợp kim
hoặc kim loại màu, sử dụng phân tích huỳnh quang X-ray để xác định loại vật
liệu mà giá trị ứng suất cho phép căn cứ.
Khi không rõ phạm vi
chụp X-quang ban đầu, thì sử dụng hệ số mối nối 0,7 đối với đường hàn giáp mối,
hoặc xem xét chụp X-quang nếu yêu cầu hệ số mối nối cao hơn. (thừa nhận rằng
việc thực hiện chụp X-quang các đường hàn của bình có tối thiểu hoặc không có
hồ sơ chế tạo, thiết kế có thể dẫn đến việc cần thiết cho đánh giá phù hợp cho
hoạt động và các sửa chữa quan trọng).
(4) Gắn biển hiệu
hoặc đóng dấu thể hiện áp lực và nhiệt độ làm việc lớn nhất cho phép, nhiệt độ
làm việc nhỏ nhất và ngày tháng đánh giá.
(5) Thực hiện thử áp
lực sớm nhất có thể, theo yêu cầu bởi bộ luật chế tạo được sử dụng trong các
tính toán thiết kế.
5.8 Báo cáo và hồ sơ
5.8.1 Tổ chức cá nhân sở
hữu, sử dụng bình chịu áp lực phải duy trì các hồ sơ lần đầu và hồ sơ kiểm tra
các lần tiếp theo của các bình và thiết bị xả áp lực. Các hồ sơ lần đầu phải
được duy trì suốt tuổi thọ hoạt động của từng hạng mục thiết bị; các hồ sơ kiểm
tra tiếp theo phải được cập nhật thường xuyên bao gồm các thông tin mới thích
ứng với lịch sử hoạt động, kiểm tra và bảo dưỡng của bình.
Các hồ sơ của bình
chịu áp lực và thiết bị xả áp lực phải bao gồm 4 loại thông tin thích ứng với
sự toàn vẹn cơ học như sau:
(1) Thông tin về
thiết kế và chế tạo: số chế tạo của thiết bị hoặc số nhận dạng khác, báo cáo dữ
liệu của nhà chế tạo, dữ liệu kỹ thuật thiết kế, các tính toán thiết kế của
bình, tính toán kích cỡ của van giảm áp và các bản vẽ chế tạo.
(2) Lịch sử kiểm tra:
các dữ liệu và báo cáo kiểm tra của mỗi đợt kiểm tra được thực hiện (như kiểm
tra bên trong, bên ngoài, đo chiều dày), và các khuyến nghị cho các báo cáo
kiểm tra sửa chữa phải ghi ngày của mỗi đợt kiểm tra và/hoặc khám nghiệm, ngày
kiểm tra của đợt kiểm tra kế tiếp, tên người thực hiện kiểm tra và/hoặc khám
nghiệm, số chế tạo hoặc số nhận dạng khác của thiết bị được kiểm tra, mô tả
cuộc kiểm tra và/hoặc khám nghiệm được thực hiện, và kết quả của đợt kiểm tra
và/hoặc khám nghiệm. Các ghi chép RBI của bình phải phù hợp với API 580,
Section 17.
(3) Thông tin về sửa
chữa, hoán cải và đánh giá lại như:
(a) Các biểu mẫu sửa
chữa và hoán cải.
(b) Các báo cáo mà
chỉ ra rằng thiết bị vẫn đang hoạt động có các khiếm khuyết, sửa chữa tạm thời
hoặc khuyến nghị được xác định để sửa chữa, là phù hợp cho hoạt động đến khi
hoàn thành sửa chữa; và
(c) Hồ sơ đánh giá
lại (bao gồm các tính toán đánh giá lại, điều kiện thiết kế mới và đóng dấu
chứng thực).
(4) Các yêu cầu cho
hồ sơ đánh giá phù hợp cho hoạt động được mô tả trong API 579-1/ASME FFS-1,
Phần 2.8. Các yêu cầu về hồ sơ cho loại khuyết tật riêng biệt được nêu trong
các phần tương ứng của API 579-1/ASME FFS-1.
5.8.2 Các bản ghi bảo dưỡng
và hoạt động tại hiện trường, ví dụ như các điều kiện hoạt động, bao gồm cả quá
trình phân tán mà có thể ảnh hưởng đến tính toàn vẹn cơ học, hư hỏng cơ học từ
việc bảo dưỡng phải được đệ trình khi có yêu cầu của người kiểm tra/đăng kiểm
viên.
6 Sửa chữa, hoán cải
và đánh giá lại bình chịu áp lực
6.1 Sửa chữa và hoán
cải
6.1.1 Quy định chung
Tất cả các sửa chữa,
hoán cải phải được thực hiện bởi tổ chức, cá nhân sửa chữa phù hợp với các
nguyên tắc áp dụng của Quy chuẩn này, hoặc bộ luật, tiêu chuẩn áp dụng trong
sửa chữa hoặc chế tạo. Tổ chức sửa chữa phải tuân theo các yêu cầu về an toàn
được áp dụng như nêu ở Điều 3 Mục III của Chương này.
6.1.2 Thẩm định
Trước khi thực hiện
sửa chữa hoặc hoán cải, tất cả các phương pháp dự định cho thiết kế, thi công,
vật liệu, các quy trình hàn, NDT và thử nghiệm phải được thẩm định. Đăng kiểm
viên xác định các điểm kiểm tra chính được thực hiện trong quá trình thi công
công việc.
Đăng kiểm viên phải
thẩm định tất cả các công việc sửa chữa và hoán cải theo các điểm chính xác
định và sau khi hoàn thành công việc thỏa mãn với bản vẽ sửa chữa.
6.1.3 Thiết kế
Các mối nối, vòi hoặc
các phần thay thế mới phải thỏa mãn các yêu cầu thiết kế của bộ luật chế tạo áp
dụng. Thiết kế các phần thay thế và các vòi mới phải sử dụng các yêu cầu về ứng
suất cho phép tương tự như sử dụng trong thiết kế của bình. Thiết kế, vị trí và
phương pháp gắn thiết bị phải phù hợp với các yêu cầu của bộ luật, tiêu chuẩn,
quy chuẩn chế tạo áp dụng. Khi có hư hỏng cho các phần của bình quá lớn mà việc
sửa chữa không thể phục hồi thỏa mãn các yêu cầu thiết kế thì các phần này phải
được thay thế.
6.1.4 Vật liệu
Vật liệu sử dụng
trong sửa chữa, hoán cải phải phù hợp với bộ luật chế tạo áp dụng. Ký hiệu vật
liệu, thực tiễn kiểm soát vật liệu và các báo cáo thử vật liệu được cung cấp cho
chủ thiết bị phải thỏa mãn với bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn chế tạo. Vật liệu
sử dụng trong sửa chữa, hoán cải bằng phương pháp hàn phải có đặc tính phù hợp
với vật liệu ban đầu. Không được hàn thép carbon hoặc thép hợp kim có tỷ lệ
carbon lớn hơn 0,35%, thép carbon có thành phần carbon lớn hơn 0,3% có thể cần
phải chú ý đặc biệt và gia nhiệt để phòng tránh nứt đường hàn. Nếu đăng kiểm
viên có bất cứ nghi ngờ gì về hồ sơ chứng nhận vật liệu thì phương pháp PMI
(cắt mẫu thử) cần được thực hiện.
6.1.5 Sửa chữa khuyết
tật
Việc sửa chữa các
khuyết tật được phát hiện ở các bộ phận của bình chịu áp lực được thực hiện
bằng nhiều phương pháp phụ thuộc vào kích thước và bản chất của khuyết tật, vật
liệu chế tạo và các yêu cầu thiết kế của bình. Kỹ thuật sửa chữa có thể được
phân loại thành sửa chữa tạm thời hoặc cố định phụ thuộc vào thiết kế và sự phù
hợp của chúng so với bộ luật, tiêu chuẩn chế tạo áp dụng.
1 Sửa chữa tạm thời
(1) Quy định chung
Sửa chữa tạm thời
phải được thực hiện tới khi đăng kiểm viên kiểm tra và đồng ý việc sửa chữa này
bình chịu áp lực đủ điều kiện hoạt động tiếp tục cho tới khi có thể thực hiện
sửa chữa cố định. Sửa chữa tạm thời phải được loại bỏ và thay thế bằng sửa chữa
cố định phù hợp tại đợt bảo dưỡng kế tiếp. Sửa chữa tạm thời có thể được duy
trì trong thời gian dài hơn nếu được đăng kiểm viên đánh giá, thẩm định và lập
hồ sơ. Hồ sơ sửa chữa tạm thời phải bao gồm:
(a) Vị trí sửa chữa
tạm thời;
(b) Mô tả chi tiết
việc sửa chữa, như vật liệu chế tạo, chiều dày, kích thước mối hàn, phương pháp
NDT được thực hiện;
(c) Chi tiết các phân
tích được thực hiện;
(d) Các yêu cầu cho
kiểm tra về sau, và
(e) Thời hạn sửa chữa
cố định.
Các kế hoạch kiểm tra
phải bao gồm việc giám sát tính toàn vẹn của việc sửa chữa tạm thời cho tới khi
hoàn thiện sửa chữa cố định. Tham khảo Điều 2.4 và 3.6, ASME PCC-2 để có hướng
dẫn về hướng dẫn sửa chữa bịt lỗ rò rỉ bằng hộp hàn và kẹp cơ học.
(2) Sửa chữa cục bộ
bằng hàn đắp
(a) Có thể sử dụng
phương pháp hàn đắp để sửa chữa tạm thời các khu vực hư hỏng, ăn mòn hoặc xói
mòn của các bộ phận bình chịu áp lực. Không được sửa chữa các vết nứt bằng
phương pháp hàn đắp ngoại trừ khi xác định rằng các vết nứt sẽ không phát triển
ở dưới mối hàn đắp này. Ở một số trường hợp có thể cần thiết thực hiện phân
tích phù hợp cho hoạt động. Việc sửa chữa bằng phương pháp hàn đắp phải được
thẩm định.
(b) Các mối hàn đắp
yêu cầu xem xét tới thiết kế riêng biệt, đặc biệt liên quan tới tính hiệu quả
mối nối hàn.
(i) Hàn đắp có thể
được áp dụng ở bề mặt trong và ngoài của thân, đỉnh và đáy bình. Tốt hơn hết là
áp dụng trên bề mặt bên ngoài để dễ dàng kiểm tra hoạt động.
(ii) Các mối hàn đắp
được thiết kế để hấp thụ biến dạng màng của các phần sao cho phù hợp với các
quy định của bộ luật chế tạo, với kết quả như sau:
+ Ứng suất màng cho
phép không được vượt quá ở các phần của bình hoặc ở lớp hàn đắp;
+ Sự biến dạng ở các
lớp hàn đắp không làm cho ứng suất của mối hàn đắp vượt quá ứng suất cho phép
đối với các mối hàn đó.
Việc ngoại trừ áp
dụng quy định này phải được đảm bảo bằng việc phân tích phù hợp cho hoạt động
thích hợp.
(iii) Có thể áp dụng Điều
2.12, ASME PCC-2 cho thiết kế mối hàn đắp.
(c) Hàn đắp không
được thực hiện trên bề mặt của mối hàn đắp sẵn có ngoại trừ khi gia cường bổ
sung các lỗ khoét nếu được bộ luật chế tạo cho phép. Khi hàn đắp kế cận một mối
hàn đắp sẵn có, khoảng cách giữa chân mối hàn đắp không được nhỏ hơn:
(5)
Trong đó:
+ d: Khoảng cách tối
thiểu giữa chân mối hàn của các mối hàn đắp kế cận, (mm);
+ R: Bán kính trong
của bình, (mm);
+ t: Chiều dày hiện
tại của thành bình ở dưới đường hàn, (mm).
Việc miễn áp dụng quy
định này trong một số môi trường có hệ quả thấp (ví dụ như các hoạt động xói
mòn do áp suất thấp) phải được bảo đảm bằng phân tích kết hợp rủi ro và FFS phù
hợp.
(d) Các mối hàn đắp
phải được làm tròn ở các chỗ lượn góc với bán kính tối thiểu là 25 mm.
(3) Sửa chữa bằng nẹp
phủ
Việc sửa chữa bằng
nẹp phủ toàn bộ có thể được xem xét nếu thỏa mãn các yêu cầu sau:
(a) Được thẩm định
thiết kế và lập hồ sơ;
(b) Việc sửa chữa
không bao gồm vết nứt ở thân bình trừ khi được xác định rằng vết nứt sẽ không
phát triển ở bên dưới nẹp phủ. Trong một số trường hợp cần phải phân tích FFS;
(c) Nẹp phủ được
thiết kế chịu được áp suất thiết kế của bình;
(d) Toàn bộ đường hàn
dọc ở vị trí nẹp phủ là đường hàn giáp mối xuyên thấu hoàn toàn có hiệu suất
mối nối thiết kế và được kiểm tra phù hợp với bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn áp
dụng;
(e) Chu vi mối hàn
đắp gắn nẹp phủ với thành bình được thiết kế để truyền toàn bộ tải dọc ở thân
bình, sử dụng hiệu suất mối nối bằng 0,45. Nếu cần thiết, phải xem xét ảnh
hưởng về độ lệch tâm của nẹp phủ so với thân bình về kích thước của mối hàn
đính kèm nẹp phủ;
(f) Phương pháp kiểm
tra NDT bề mặt thích hợp được thực hiện ở tất cả các mối hàn đính;
(g) Nếu có, phải xem
xét độ bền mỏi của các mối hàn đính, ví dụ như độ bền mỏi do nẹp phủ có độ giãn
nở khác so với thân bình;
(h) Vật liệu nẹp phủ
và vật liệu hàn phải phù hợp cho tiếp xúc với chất lỏng ở các điều kiện thiết
kế và nẹp phủ có lượng ăn mòn dự trữ phù hợp;
(i) Hư hỏng cơ học mà
cần sửa chữa phải được xem xét để xác định việc cần thiết hay không việc giám
sát bổ sung và kiểm tra tiếp theo của việc sửa chữa.
(4) Các vòi không
xuyên qua thân bình
Các vòi không xuyên
qua thân bình chịu áp lực (bao gồm cả nắp ống đính kèm) có thể được sử dụng như
là sửa chữa cố định các khuyết tật không phải là các vết nứt khi thiết kế và
phương pháp đính phù hợp với các yêu cầu áp dụng của bộ luật, tiêu chuẩn thích
hợp. Thiết kế và gia cường cho các vòi như thế phải xem xét tới hao hụt vật
liệu ban đầu của thân bình ở xung quanh vòi. Vật liệu của vòi phải phù hợp để
tiếp xúc với chất lỏng được chứa ở các điều kiện thiết kế và phải có lượng ăn
mòn dự trữ phù hợp. Hư hỏng cơ học mà cần sửa chữa phải được xem xét để xác
định việc cần thiết hay không việc giám sát bổ sung và kiểm tra tiếp theo của
việc sửa chữa.
2 Sửa chữa cố định
(1) Các phương pháp
sửa chữa cố định cơ bản bao gồm:
(a) Khoét khuyết tật,
kết hợp với mài để bề mặt đồng mức thỏa mãn API 579-1/ASME FFS-1, Phần 5. Đồng
thời tham khảo ASME PCC-2, Điều 3.4, hướng dẫn sửa chữa bằng khoét vết rạn nứt
và hàn.
(b) Khoét khuyết tật
và hàn sửa chữa hố khoét.
(c) Thay thế phần
hoặc bộ phận chứa khuyết tật.
(d) Hàn che phủ khu
vực bị ăn mòn.
(e) Bổ sung nẹp hoặc
tấm lót vào bề mặt bên trong.
Phải được tư vấn khi
sửa chữa vết nứt tại phần không liên tục, nơi mà ứng suất tập trung lớn (như
vết nứt ở đường hàn vòi với thân bình).
(2) Các tấm chèn
Các tấm thân bình bị
ăn mòn hoặc hư hỏng có thể được sửa chữa bằng cách loại bỏ một phần hoặc thay
thế bằng miếng vá bổ sung (miếng vá phẳng) thỏa mãn bộ luật, tiêu chuẩn, quy
chuẩn áp dụng. Các tấm chèn có thể được sử dụng nếu thỏa mãn các yêu cầu sau:
(a) Sử dụng mối hàn
vát mép ngấu hoàn toàn.
(b) Các đường hàn
được chụp X-quang phù hợp với bộ luật chế tạo áp dụng. Kiểm tra siêu âm thỏa
mãn ASME Code Case 2235 hoặc ASME Code, Section VIII, Division 2, mục 7.7.5 có
thể được sử dụng để thay thế cho chụp X-quang nếu các quy trình kiểm tra NDT
được người kiểm tra thẩm định.
(c) Tất cả các góc
của tấm chèn mà không mở rộng tới đường hàn ngang hay dọc hiện có phải được
lượn góc với bán kính tối thiểu là 25 mm. Đường hàn lân cận với các đường hàn
hiện có phải được kỹ sư thẩm định.
3 Độ bền vật liệu đệm
đối với lớp phủ và sửa chữa các mối hàn hiện có
(1) Vật liệu đệm dùng
cho sửa chữa mối hàn phải có độ bền kéo tối thiểu bằng hoặc lớn hơn độ bền kéo
tối thiểu của vật liệu cơ bản.
(2) Nếu vật liệu đệm
có độ bền kéo tối thiểu nhỏ hơn độ bền kéo tối thiểu của vật liệu cơ bản, việc
so sánh thành phần hóa học giữa chúng phải được xem xét liên quan tới khả năng
hàn và hư hỏng trong khai thác. Ngoài ra, phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
(a) Chiều dày sửa
chữa không được lớn hơn 50% chiều dày yêu cầu của vật liệu cơ bản (không bao
gồm lượng ăn mòn dự trữ).
(b) Chiều dày của vật
liệu hàn sửa chữa phải được tăng bởi tỉ lệ của độ bền kéo tối thiểu của vật
liệu cơ bản trên độ bền kéo tối thiểu của vật liệu đệm.
Tđệm
= (6)
Trong đó:
+ Tđệm: Chiều dày của vật
liệu hàn sửa chữa, (mm).
+ d: Chiều sâu hao
hụt vật liệu cơ bản do ăn mòn và chuẩn bị mối hàn, (mm).
+ Scơ bản: Độ bền kéo của vật
liệu cơ bản, (bar).
+ Sđệm: Độ bền kéo của vật
liệu đệm, (bar).
(c) Chiều dày tăng
lên sau sửa chữa phải được mài cạnh và vát nghiêng thành một đoạn chuyển tiếp
trên khoảng cách ít nhất là 3 lần độ chênh lệch giữa hai mặt tiếp giáp.
(d) Việc sửa chữa
phải được thực hiện với tối thiểu 2 đường hàn.
4 Sửa chữa lớp bọc và
phủ của đường hàn kim loại không gỉ
(1) Quy trình sửa
chữa để phục hồi các khu vực có lớp bọc hoặc phủ bị ăn mòn, bị gỡ bỏ hoặc thiếu
phải được Đăng kiểm viên thẩm định trước khi thực hiện.
(2) Phải xem xét các
yếu tố quan trọng mà có thể ảnh hưởng tới kế hoạch sửa chữa. Các yếu tố này bao
gồm mức ứng suất, lượng P của vật liệu cơ bản, môi trường hoạt động, khả năng
hydro bị hòa tan trước đây, loại lớp lót, sự xuống cấp các đặc tính của vật
liệu cơ bản (giòn hóa của hợp kim chromium-molybdenum), nhiệt độ điều áp tối
thiểu và việc cần thiết thực hiện kiểm tra chu kỳ về sau.
(3) Đối với bình chịu
áp lực tiếp xúc với nguyên tử hydro di chuyển trong kim loại cơ bản (hoạt động
trong môi trường hydro ở nhiệt độ cao hoặc tiếp xúc với các khu vực của vật
liệu cơ bản bị ăn mòn), đăng kiểm viên phải xem xét các yếu tố bổ sung khi
triển khai kế hoạch sửa chữa:
(a) Sự nhả khí khỏi
vật liệu cơ bản.
(b) Sự hóa cứng của
vật liệu cơ bản do hàn, mài hoặc khoét vòm.
(c) Kiểm soát nhiệt
độ khi gia nhiệt và trong khi hàn.
(d) Xử lý nhiệt sau
khi hàn để giảm sự hóa cứng và phục hồi các đặc tính cơ học.
Các việc sửa chữa này
phải được kiểm tra, giám sát để đảm bảo phù hợp với các yêu cầu sửa chữa. Sau
khi làm mát tới nhiệt độ môi trường, phải kiểm tra bằng phương pháp PT tại vị
trí sửa chữa theo ASME Code, Section VIII, Division I, Phụ lục 1.
(4) Đối với các bình
chịu áp lực được chế tạo bằng vật liệu cơ bản P-3, P-4, P-5, kim loại cơ bản
tại vị trí sửa chữa phải được kiểm tra nứt bằng phương pháp siêu âm phù hợp với
ASME Code, Section V, Điều 4, mục T-473. Cuộc kiểm tra này được thực hiện thích
hợp nhất là cách tối thiểu 24 giờ sau khi hoàn thành sửa chữa đối với các hợp
kim có đặc tính chậm nứt.
6.1.6 Hàn và gia
nhiệt
1 Quy định chung
Tất cả các sửa chữa
và hoán cải bằng hàn phải thỏa mãn các yêu cầu áp dụng của ASME Code hoặc bộ luật
áp dụng trong sửa chữa hoặc chế tạo, ngoại trừ việc cho phép theo điều 6.1.5-3.
của Chương này. Tham khảo API 582 và API 577 để có các xem xét thêm về hàn.
Tham khảo API 2201 về các vấn đề an toàn khi đánh dấu hàn khi bình đang hoạt
động (trong quá trình khoan nóng) và Điều 2.10, ASME PCC-2 về hướng dẫn kỹ
thuật cho hàn trong khai thác.
2 Quy trình, chứng
nhận và báo cáo
(1) Tổ chức, cá nhân
sửa chữa phải sử dụng thợ hàn và quy trình hàn được chứng nhận phù hợp.
(2) Tổ chức, cá nhân
sửa chữa phải lưu giữ các báo cáo của quy trình hàn được chứng nhận và báo cáo
chứng nhận quy trình. Các báo cáo này phải được trình cho Đăng kiểm viên trước
khi bắt đầu hàn.
3 Gia nhiệt
Nhiệt độ gia nhiệt sử
dụng trong hàn sửa chữa phải phù hợp với bộ luật, tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng
và quy trình hàn được chứng nhận. Việc miễn áp dụng gia nhiệt phải được thẩm
định, và yêu cầu áp dụng đặc tính kỹ thuật của quy trình hàn mới nếu nhiệt độ
gia nhiệt nhỏ hơn nhiệt độ quy định trong WPS thực tế. Người kiểm tra phải đảm
bảo rằng nhiệt độ gia nhiệt tối thiểu được đo và duy trì. Có thể lựa chọn
phương pháp gia nhiệt mối hàn truyền thống, tham khảo Điều 2.8, ASME PCC-2.
4 Xử lý nhiệt sau khi
hàn (PWHT)
(1) Quy định chung
PWHT trong sửa chữa
hoặc hoán cải bình chịu áp lực phải được thực hiện thỏa mãn các quy định liên
quan của Quy chuẩn này, bộ luật, tiêu chuẩn chế tạo áp dụng hoặc quy trình PWHT
khác được thẩm định như nêu ở 6.1.6-4(3). Tham khảo Điều 2.14, ASME PCC-1 về xử
lý nhiệt vùng của bình.
(2) Xử lý nhiệt sau
khi hàn cục bộ
Xử lý nhiệt sau khi
hàn cục bộ có thể được thay thế bằng nẹp 360o tại vị trí sửa chữa trên tất cả các vật liệu,
với điều kiện thực hiện các phòng ngừa và thỏa mãn các điều kiện sau:
(a) Việc áp dụng được
thẩm định, quy trình được trình bày bởi người có kinh nghiệm trong chuyên môn
phù hợp;
(b) Quy trình phù hợp
phải được đánh giá qua các hệ số sau:
(i) Chiều dày vật
liệu cơ bản;
(ii) Độ chênh lệch
nhiệt;
(ii) Đặc tính của vật
liệu (độ cứng, bền);
(iv) Các thay đổi do
xử lý nhiệt sau khi hàn cục bộ;
(v) Sự cần thiết cho
các mối hàn xuyên thấu;
(vi) Kiểm tra bề mặt
và thể tích khi xử lý nhiệt sau hàn cục bộ;
(vii) Các biến dạng
cục bộ và tổng thể do nhiệt của vùng bị nén cục bộ của thân bình áp lực.
(c) Nhiệt độ gia
nhiệt từ 150oC trở lên, mà được xác định bởi các quy trình hàn riêng
biệt, phải được duy trì trong quá trình hàn;
(d) Nhiệt độ xử lý
nhiệt sau hàn cục bộ yêu cầu phải được duy trì trong khoảng cách không ít hơn 2
lần chiều dày vật liệu cơ bản, được đo từ chân của đường hàn. Nhiệt độ xử lý
nhiệt sau hàn cục bộ phải được kiểm soát bởi lượng cặp nhiệt phù hợp (tối thiểu
là 2). Khi xác định số lượng cặp nhiệt cần thiết, phải xem xét tới kích thước
và hình dáng của vùng được xử lý nhiệt;
(e) Việc kiểm soát
nhiệt lượng phải được áp dụng cho các vòi bất kỳ hoặc bộ phận bất kỳ gắn với
bình trong phạm vi vùng xử lý nhiệt sau hàn cục bộ;
(f) Khi xử lý nhiệt
sau hàn được thực hiện để chống lại nứt do môi trường, phải xem xét đặc tính
luyện kim để đánh giá quy trình có được chấp nhận hay không.
(3) Các phương pháp
gia nhiệt hoặc hàn đắp có kiểm soát (CDW) thay thế cho PWHT
(a) Quy định chung
(i) Tham khảo điều
2.9, ASME PCC-2 để có thông tin bổ sung lựa chọn thay thế cho PWHT.
(ii) Gia nhiệt và CDW
có thể được sử dụng để thay thế cho PWHT khi PWHT không thích hợp hoặc về mặt
cơ học là không cần thiết. Trước khi sử dụng bất kỳ phương pháp thay thế nào,
phải xem xét tính luyện kim để đảm bảo phương pháp lựa chọn thay thế là phù
hợp. Việc xem xét phải chú ý tới các hệ số như nguyên nhân thực hiện PWHT ban
đầu của thiết bị, khả năng nhạy cảm với ăn mòn ứng suất nứt, các ứng suất tại
vị trí mối hàn, khả năng nhạy cảm với sự thâm nhập của hydrogen ở nhiệt độ cao,
Đăng kiểm viên có trách nhiệm kiểm chứng rằng các phương pháp được sử dụng phù
hợp với tiêu chuẩn của chủ thiết bị và các yêu cầu của phần này.
(iii) Việc lựa chọn
phương pháp hàn phải căn cứ vào các quy định của bộ luật chế tạo áp dụng cho kế
hoạch công việc song song với xem xét kỹ thuật phù hợp của mối hàn trong tình
trạng vừa hàn xong ở các điều kiện thử áp lực và thử hoạt động.
(iv) Khi có dẫn chứng
theo chỉ định của ASME, số P-No và số nhóm trong phần này cho các vật
liệu, thì các yêu cầu của phần này áp dụng cho vật liệu sử dụng của bộ luật ban
đầu trong chế tạo, hoặc ASME hoặc bộ luật khác phù hợp của các đặc tính cơ học
và thành phần hóa học với các chỉ số nhóm và lượng P của ASME.
(v) Các bình được chế
tạo bằng thép khác với thép nêu ở (b) và (c) của mục này, mà ban đầu có yêu cầu
xử lý nhiệt sau hàn, thì phải được xử lý nhiệt sau hàn nếu việc hoán cải hoặc
sửa chữa bao gồm hàn thành bình áp lực. Khi một trong các phương pháp sau được
sử dụng để thay thế cho PWHT, hệ số hiệu quả mối nối của PWHT có thể tiếp tục
được sử dụng nếu hệ số đã từng được sử dụng trong thiết kế hiện đang đánh giá.
(b) Phương pháp gia
nhiệt (không yêu cầu thử độ bền va đập)
(i) Phương pháp gia
nhiệt, khi thực hiện thay cho PWHT, phải được giới hạn cho các vật liệu và
phương pháp hàn sau:
+ Phải giới hạn vật
liệu cho P-№ 1, Nhóm 1,2 và 3; và P-№ 3, Nhóm 1 và 2 (không bao gồm Mn-Mo ở
Nhóm 2).
+ Phải giới hạn việc
hàn là các phương pháp hàn hồ quang kim loại bảo vệ (SMAW), hàn hồ quang kim
loại trong khí (GMAW) và hàn hồ quang vonfram (GTAW).
(ii) Phải thực hiện
phương pháp gia nhiệt như sau:
+ Khu vực hàn phải
được gia nhiệt và duy trì ở nhiệt độ tối thiểu là 150oC trong khi
hàn.
+ Nhiệt độ 150oC
phải được kiểm tra để đảm bảo rằng một khoảng 100 mm vật liệu hoặc 4 lần chiều
dày vật liệu (lấy giá trị nào lớn hơn) ở mỗi bên của mép đường hàn được duy trì
ở nhiệt độ tối thiểu khi hàn. Nhiệt độ giữa các lớp hàn tối đa không được vượt
quá 315oC.
+ Khi mối hàn không
xuyên thấu toàn bộ chiều dày vật liệu, nhiệt độ gia nhiệt tối thiểu và nhiệt độ
giữa các lớp hàn tối đa chỉ cần duy trì ở khoảng 100 mm vật liệu hoặc 4 lần
chiều sâu của mối hàn sửa chữa, lấy giá trị nào lớn hơn ở mỗi phía của mối nối.
Lưu ý: Không yêu cầu
thử độ bền va đập khi sử dụng phương pháp gia nhiệt này thay thế cho PWHT.
(c) Phương pháp CDW
(yêu cầu thử độ bền va đập)
Phương pháp CDW có
thể được sử dụng để thay thế cho PWHT nếu thỏa mãn các yêu cầu sau:
(i) Thử độ dai va
đập, mà theo ASME Code, Section VIII, Division 1, Phần UG-84 và UCS-66 xác định
là cần thiết khi bộ luật chế tạo áp dụng lần đầu hoặc bộ luật chế tạo áp dụng
cho công việc dự định yêu cầu thử va đập;
(ii) Vật liệu phải
được giới hạn là thép trong P-№ 1, P-№ 3 và P-№ 4;
(iii) Phải giới hạn
việc hàn là các phương pháp SMAW, GMAW và GTAW;
(iv) Các thông số kỹ
thuật của quy trình hàn phải được soạn thảo và chứng nhận cho mỗi phương pháp
áp dụng. Quy trình hàn phải đưa ra nhiệt độ gia nhiệt và nhiệt độ giữa các lớp
hàn và bao gồm nhiệt độ xử lý nhiệt theo yêu cầu ở mục (vi) của quy định này.
Chiều dày chứng nhận cho các tấm thử và rãnh hàn sửa chữa phải phù hợp với Bảng
9. Vật liệu thử cho việc chứng nhận quy trình hàn phải vật liệu có đặc tính
tương tự như đặc tính của vật liệu ban đầu (bao gồm loại, cấp, điều kiện xử lý
nhiệt). Nếu đặc tính của vật liệu ban đầu không dùng nữa, thì vật liệu thử phải
phù hợp nhất với vật liệu được sử dụng trong chế tạo, nhưng trong mọi trường
hợp không được sử dụng vật liệu có độ bền thấp hơn hoặc có tỉ lệ carbon nhiều
hơn 0,35%.
(v) Khi bộ luật, tiêu
chuẩn, quy chuẩn chế tạo áp dụng cho công việc dự định yêu cầu thử va đập, thì
báo cáo chứng nhận quy trình hàn (PQR) phải bao gồm các thử nghiệm phù hợp để
xác định nếu độ bền của vật liệu hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt của vật liệu cơ
bản ở điều kiện vừa hàn xong là tương đương ở nhiệt độ kim loại thiết kế tối
thiểu (như quy định trong ASME Code, Section VIII, Division 1, Phần UG-84 và
UCS 66). Nếu cần thiết giới hạn về độ cứng (như nêu ở NACE SP0472 và NACE
MR0103) để chống ăn mòn ứng suất nứt, thì PQR cũng phải bao gồm các thử nghiệm
về độ cứng.
(vi) Các thông số kỹ
thuật của quy trình hàn phải bao gồm các yêu cầu bổ sung sau:
+ Các thông số cơ bản
bổ sung của ASME Code, Section IX, Mục QW-250;
+ Nhiệt lượng hàn tối
đa cho mỗi lớp hàn không được vượt quá nhiệt lượng được sử dụng trong thử
nghiệm chứng nhận quy trình hàn;
+ Nhiệt độ gia nhiệt
tối thiểu không được nhỏ hơn nhiệt độ được sử dụng trong thử nghiệm chứng nhận
quy trình hàn;
+ Nhiệt độ giữa các
lớp hàn tối đa không được lớn hơn nhiệt độ được sử dụng trong thử nghiệm chứng
nhận quy trình hàn;
+ Phải kiểm tra nhiệt
độ gia nhiệt để đảm bảo rằng trong phạm vi 100 mm của vật liệu hoặc 4 lần chiều
dày vật liệu (lấy giá trị nào lớn hơn) ở mỗi bên của mối nối hàn được duy trì ở
nhiệt độ tối thiểu trong khi hàn. Khi đường hàn không xuyên thấu hết chiều dày
vật liệu, nhiệt độ gia nhiệt tối thiểu chỉ cần duy trì ở khoảng cách 100 mm
hoặc 4 lần chiều sâu của đường hàn sửa chữa (lấy giá trị nào lớn hơn) ở mỗi bên
của mối hàn.
+ Đối với các phương
pháp hàn ở mục (iii), chỉ sử vật liệu hàn có hàm lượng hydro thấp H8 hoặc thấp
hơn H8. Khi sử dụng khí bảo vệ, thì khí này phải có điểm sương không được lớn
hơn -50oC. Các bề mặt chuẩn bị hàn phải được duy trì ở điều kiện khô
trong quá trình hàn và không bị gỉ, lớp vảy và các sản phẩm từ hydro như dầu,
mỡ và các vật liệu hữu cơ khác.
+ Kỹ thuật hàn phải
là CDW, đường hàn ủ hoặc kỹ thuật nửa đường hàn. Kỹ thuật riêng biệt phải được
sử dụng trong thử nghiệm chứng nhận quy trình hàn.
+ Đối với các đường
hàn SMAW, sau khi hoàn thiện mối hàn và không được phép làm mát kết cấu hàn tới
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ gia nhiệt tối thiểu, thì nhiệt độ của kết cấu hàn
phải được tăng tới nhiệt độ 260oC ± 30oC trong khoảng
thời gian tối thiểu là 2 tiếng để hỗ trợ loại khí hydro khuếch tán của vật liệu
hàn trong khi hàn. Có thể không cần xử lý hydro nếu dùng que hàn có hàm lượng
hydro thấp H4.
+ Sau khi mối hàn sửa
chữa hoàn thiện đã nguội, mũ gia cường đường hàn phải được mài ngang bằng với
bề mặt vật liệu cơ bản.
5 Kiểm tra NDT mối hàn
(1) API 577 đưa ra
hướng dẫn kiểm tra NDT mối hàn và kết cấu hàn. Trước khi hàn, thông thường vùng
được chuẩn bị hàn phải được kiểm tra bằng MT hoặc PT để xác định rằng không có
khuyết tật sẵn có. Việc kiểm tra này đặc biệt quan trọng sau khi loại bỏ vết
nứt hoặc các khuyết tật khác.
(2) Sau khi hoàn
thiện đường hàn, nó phải được kiểm tra lại bằng phương pháp NDT phù hợp để xác
định rằng không có khuyết tật, sử dụng các tiêu chuẩn được người kiểm tra chấp
nhận hoặc bộ luật áp dụng trong chế tạo.
Bảng
9. Phạm vi chứng nhận cho vật liệu cơ bản và chiều dày đường hàn đối với phương
pháp CDW (yêu cầu thử độ bền va đập)
|
Chiều
sâu t của rãnh đường hàn thử nghiệm*
|
Chiều
sâu được chứng nhận của rãnh đường hàn sửa chữa*
|
Chiều
dày T của đường hàn mẫu thử nghiệm
|
Chiều
dày của vật liệu cơ bản được chứng nhận
|
|
t
|
<
t
|
<
50 mm
|
<
T
|
|
t
|
<
t
|
>
50 mm
|
Từ
50 mm trở lên
|
|
* chiều sâu rãnh
đường hàn cho việc chứng nhận quy trình phải đủ sâu để cho phép loại bỏ của
các mẫu thử yêu cầu.
|
(3) Các đường hàn
mới, là một phần của sửa chữa hoặc hoán cải bình mà tiêu chuẩn quy chuẩn, bộ luật
chế tạo yêu cầu phải chụp X-quang (như các đường hàn chu vi hoặc dọc thân
bình), thì phải được kiểm tra X-quang phù hợp với bộ luật chế tạo. Trong trường
hợp không thể thực hiện kiểm tra X-quang, các bề mặt có thể tiếp cận được của
mỗi đường hàn mới phải được kiểm tra toàn bộ bằng UT thay thế cho RT và/hoặc
phương pháp NDT phù hợp khác để xác định rằng không tồn tại khuyết tật. UT thay
thế cho RT phải tuân theo ASME Code Case 2235 hoặc ASME Code, Section VIII,
Division 2, mục 7.5.5. Nếu phương pháp khác được sử dụng chứ không phải là UT
để thay thế RT, tính hiệu quả mối nối phải được giảm tới giá trị phù hợp với
không chụp X-quang. Nếu thực tế không thể sử dụng các phương pháp NDT theo quy
định của bộ luật chế tạo, thì có thể lựa chọn các phương pháp NDT khác nếu
chúng được thẩm định.
(4) Các quy định chấp
nhận cho việc sửa chữa hoặc hoán cải bằng hàn phải phù hợp với các phần áp dụng
của ASME Code hoặc bộ luật cơ sở khác mà bình chịu áp lực áp dụng.
6 Kiểm tra mối hàn cho
các bình chịu áp lực bị nứt vỡ (Brittle Fracture)
Đối với các bình chịu
áp lực được chế tạo bằng vật liệu mà có thể bị nứt vỡ (theo API 579-1/ASME
FFS-1, Phần 3 hoặc theo phân tích khác) do hoạt động thông thường hay bất
thường (bao gồm khởi động, dừng và thử áp lực), phải thực hiện các cuộc kiểm
tra phù hợp sau khi hàn sửa chữa hoặc hoán cải. Các vết rạn nứt hoặc ứng suất
khác có thể là khởi đầu của nứt vỡ khi bình chịu áp lực hoạt động hoặc thử thủy
lực. Phương pháp MT hoặc NDT bề mặt hiệu quả khác nên được xem xét sử dụng. Các
kỹ thuật kiểm tra phải được lựa chọn để phát hiện các vết rạn nứt tới hạn như
được xác định bởi đánh giá FFS.
6.2 Đánh giá lại
6.2.1 Việc đánh giá lại
bình chịu áp lực khi có thay đổi nhiệt độ thiết kế, nhiệt độ thiết kế vật liệu
tối thiểu hoặc MAWP có thể được thực hiện chỉ sau khi thỏa mãn các yêu cầu sau:
(1) Các tính toán,
được nhà chế tạo hoặc chủ thiết bị (hoặc người đại diện) có kinh nghiệm trong
thiết kế, chế tạo hoặc kiểm tra bình chịu áp lực thực hiện, phải đảm bảo được
việc đánh giá lại.
(2) Việc đánh giá lại
phải được thực hiện phù hợp với các yêu cầu của bộ luật chế tạo bình chịu áp
lực. Hoặc có thể lập các tính toán bằng việc sử dụng các công thức phù hợp theo
phiên bản mới nhất của bộ luật chế tạo phù hợp với điều kiện là tất cả các chi
tiết cơ bản của bình chịu áp lực thỏa mãn các yêu cầu của Chương này.
(3) Các báo cáo của
cuộc kiểm tra hiện tại xác minh rằng bình chịu áp lực thỏa mãn cho các điều
kiện hoạt động dự kiến và có lượng ăn mòn cho phép phù hợp. Việc tăng áp suất
làm việc cho phép hoặc nhiệt độ thiết kế phải căn cứ vào dữ liệu chiều dày được
xác định từ đợt kiểm tra hoạt động hoặc kiểm tra bên trong gần đây.
(4) Bình chịu áp lực
phải được thử áp lực bằng việc sử dụng công thức thử áp lực phù hợp của bộ luật
được sử dụng để tính toán đánh giá lại trừ khi thỏa mãn các điều sau:
(a) Bình chịu áp lực
đôi khi được thử áp lực với áp lực tương đương hoặc lớn hơn áp lực thử mà bộ luật
chế tạo yêu cầu; và
(b) Tính toán vẹn của
bình chịu áp lực được xác nhận bởi phương pháp kiểm tra NDT riêng biệt để thay
thế cho thử thủy lực.
(5) Việc đánh giá lại
phải được kỹ sư chấp nhận.
QCVN
67:2017/BGTVT
6.2.2 Việc đánh giá
lại bình chịu áp lực được xem là hoàn thiện khi gắn biển hiệu bổ sung hoặc đóng
dấu bổ sung có các thông tin như ở Hình 2.
|
Đánh giá lại bởi:
Ngày đánh giá lại:
Số SAP:
MAWP: PSIG
@ oC
MDMT: oC @ PSIG
Áp lực thử: PSIG
|
Hình
2. Biển hiệu bổ sung
Phần
III
QUY ĐỊNH QUẢN LÝ
1 Các bình chịu áp lực
phải được các Cơ quan Đăng kiểm kiểm tra, kiểm định, chứng nhận trong sản xuất,
chế tạo, sử dụng phù hợp với các yêu cầu của Quy chuẩn này và các tiêu chuẩn,
văn bản quy phạm pháp luật có liên quan.
2 Việc kiểm định các
chỉ tiêu về kỹ thuật an toàn của bình chịu áp lực có thể áp dụng theo tiêu
chuẩn khác theo đề nghị của cơ sở sử dụng, chế tạo với điều kiện tiêu chuẩn đó
phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về an toàn bằng hoặc cao hơn so với các chỉ tiêu
quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia được viện dẫn trong Quy chuẩn này.
3 Chất lượng các loại
bình chịu áp lực phải do nhân viên kiểm tra NDT, giám sát viên hàn và thợ hàn
được cơ quan đăng kiểm cấp giấy chứng nhận thực hiện.
4 Kiểm định bình chịu
áp lực thực hiện theo các quy định tại Thông tư số 35/2011/TT-BGTVT ngày 06/5/2011
của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải quy định về thủ tục cấp giấy chứng nhận
chất lượng an toàn kỹ thuật thiết bị xếp dỡ, nồi hơi, thiết bị áp lực sử dụng
trong giao thông vận tải.
5 Chứng nhận kết quả
kiểm định:
Khi bình chịu áp lực
đạt được các yêu cầu kỹ thuật an toàn, tổ chức kiểm định cấp giấy chứng nhận
kết quả kiểm định theo mẫu quy định tại Phụ lục Id Nghị định số 44/2016/NĐ-CP
ngày 15/5/2016 của Chính phủ quy định chi tiết một số điều của Luật An toàn, vệ
sinh lao động về hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động, huấn luyện an
toàn, vệ sinh lao động và quan trắc môi trường lao động. Việc cấp Giấy chứng
nhận kết quả kiểm định và thời hạn cấp thực hiện theo quy định tại khoản 1 Điều 15 của Nghị định số 44/2016/NĐ-CP.
6 Thời hạn kiểm định
tuân theo quy định cho đối tượng bình chịu áp lực được lắp đặt trên từng loại
phương tiện nêu ở Phần II của Quy chuẩn này.
Phần
IV
TRÁCH NHIỆM CỦA CÁC CƠ QUAN, TỔ CHỨC CÁ NHÂN
1 Các tổ chức, cá nhân
liên quan đến sản xuất, chế tạo, hoán cải, nhập khẩu, thiết kế, khai thác sử
dụng, quản lý, kiểm tra, chứng nhận an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường bình
chịu áp lực phải tuân thủ các quy định của Quy chuẩn này và các văn bản quy
phạm pháp luật có liên quan, chịu trách nhiệm về kết quả kiểm tra.
2 Trách nhiệm của Cơ sở
thiết kế.
Tuân thủ các quy
định, yêu cầu kỹ thuật của Quy chuẩn này.
3 Trách nhiệm của tổ
chức, cá nhân nhập khẩu, Cơ sở chế tạo, Cơ sở thử nghiệm bình chịu áp lực.
3.1 Tuân thủ các quy
định, quy chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành khi chế tạo, lắp ráp, sửa chữa,
hoán cải, nhập khẩu các bình chịu áp lực.
3.2 Xây dựng quy trình
công nghệ, thử nghiệm, kiểm tra chất lượng; đầu tư thiết bị kiểm tra, thử
nghiệm, sản xuất phù hợp; thiết bị kiểm tra phải được kiểm chuẩn định kỳ; tổ
chức kiểm tra chất lượng cho từng sản phẩm và chịu trách nhiệm về chất lượng
sản phẩm xuất xưởng.
3.3 Chịu trách nhiệm về
nguồn gốc, xuất xứ, chất lượng các bình chịu áp lực nhập khẩu.
4 Trách nhiệm của Chủ
thiết bị
Chịu trách nhiệm sửa
chữa, bảo dưỡng để bảo đảm tiêu chuẩn an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường của
các bình chịu áp lực giữa hai kỳ kiểm định để duy trì tình trạng kỹ thuật của
chúng theo đúng các quy định của Quy chuẩn này.
5 Các tổ chức, cá nhân
nhập khẩu, cơ sở chế tạo, cơ sở thử nghiệm, chủ thiết bị phải bảo quản, giữ
gìn, không được sửa chữa, tẩy xóa giấy tờ xác nhận kết quả kiểm tra, giấy chứng
nhận đã được cấp và xuất trình khi có yêu cầu của người thi hành công vụ có
thẩm quyền.
Phần
V
TỔ
CHỨC THỰC HIỆN
1 Cục Đăng kiểm Việt
Nam có trách nhiệm tổ chức triển khai và thực hiện Quy chuẩn này; tham mưu, đề
nghị Bộ Giao thông vận tải kịp thời sửa đổi, bổ sung Quy chuẩn này khi cần
thiết.
2 Khi các tiêu chuẩn,
quy chuẩn, tài liệu viện dẫn, các văn bản quy phạm pháp luật, quy định, hướng
dẫn có liên quan đến Quy chuẩn này có sự thay đổi, bổ sung hoặc được thay thế
thì thực hiện theo quy định trong văn bản mới.