|
BỘ GIAO THÔNG VẬN
TẢI
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
Số: 3191/QĐ-BGTVT
|
Hà Nội, ngày 14
tháng 10 năm 2013
|
QUYẾT ĐỊNH
BAN
HÀNH QUY ĐỊNH TẠM THỜI VỀ THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP TÁI SINH NGUỘI TẠI
CHỖ BẰNG XI MĂNG HOẶC XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG
ÔTÔ
BỘ TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
Căn cứ Nghị định số 107/2012/NĐ-CP ngày
20/12/2012 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ
chức của Bộ Giao thông vận tải;
Xét đề nghị của Liên doanh công ty CP Thiết bị
giao thông vận tải VIETRACO - công ty TNHH Đầu tư và Xây dựng THÀNH LONG tại
công văn số 240/VTC ngày 07/10/2013 về việc xin phê duyệt "Quy định tạm thời
về thiết kế, thi công và nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ bằng xi măng hoặc
xi măng và nhũ tương nhựa đường trong kết cấu áo đường ôtô";
Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học công
nghệ,
QUYẾT ĐỊNH:
Điều 1. Ban hành kèm theo
quyết định này "Quy định tạm thời về thiết kế, thi công và nghiệm thu lớp
tái sinh nguội tại chỗ bằng xi măng hoặc xi măng và nhũ tương nhựa đường trong
kết cấu áo đường ôtô".
Điều 2. Việc ban hành Quy định
này để áp dụng cho một số dự án thí điểm trên diện rộng và có quy mô lớn hơn.
Giao cho Viện KH&CN GTVT theo dõi, đánh giá và tổng kết các dự án thí điểm
này để hoàn thiện, trình Bộ ban hành Quy định chính thức và làm cơ sở xây dựng,
công bố tiêu chuẩn theo Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.
Điều 3. Quyết định này có hiệu
lực thi hành kể từ ngày ký.
Điều 4. Chánh Văn phòng, Vụ
trưởng các Vụ, Tổng cục trưởng Tổng cục Đường bộ Việt Nam, Cục trưởng các Cục
thuộc Bộ, Viện trưởng Viện KH&CN GTVT, Tổng giám đốc công ty CP Thiết bị
giao thông vận tải VIETRACO, Tổng giám đốc công ty TNHH Đầu tư và Xây dựng
THÀNH LONG, Giám đốc Sở Giao thông vận tải các tỉnh, thành phố trực thuộc Trung
ương, Thủ trưởng các cơ quan, tổ chức có liên quan chịu trách nhiệm thi hành
Quyết định này./.
|
Nơi nhận:
- Như Điều
4;
- Bộ trưởng (để b/c);
- Các đ/c Thứ trưởng;
- Các Ban QLDA thuộc Bộ;
- Các TCT, Cty tư vấn ngành GTVT;
- Các TCT, Cty thi công ngành GTVT;
- Website Bộ GTVT;
- Lưu: VT, KHCN.
|
KT. BỘ TRƯỞNG
THỨ TRƯỞNG
Nguyễn Hồng Trường
|
QUY ĐỊNH
TẠM THỜI
VỀ
THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP TÁI SINH NGUỘI TẠI CHỖ BẰNG XI MĂNG HOẶC
XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG Ô TÔ
(Ban
hành kèm theo Quyết định 3191/QĐ-BGTVT ngày 14 tháng 10 năm 2013 của
Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải)
1. Phạm vi áp dụng
1.1. Quy định kỹ thuật này quy định các yêu cầu kỹ thuật về vật
liệu, thiết
bị,
thi
công, thí nghiệm, kiểm tra giám sát và nghiệm thu lớp vật liệu tái sinh nguội tại
chỗ của áo đường cũ (sau đây gọi là "tái sinh nguội tại chỗ").
Tùy theo yêu cầu thực tế, có thể sử dụng
vật liệu gia cố một trong các trường hợp sau:
- Vật liệu gia cố là xi măng;
- Vật liệu gia cố là xi măng và nhũ
tương nhựa đường.
1.2. Công nghệ tái sinh nguội tại chỗ dùng để cải
tạo, tái sinh lớp mặt đường nhựa cũ cùng với lớp móng đá dăm cấp phối hoặc cấp phối thiên nhiên (hoặc chỉ
lớp đá dăm cấp phối hoặc chỉ lớp cấp phối thiên nhiên) đạt đến một độ sâu đã
quy định trong bản thiết
kế
để tạo ra một phần hay toàn phần lớp móng
trên của kết cấu áo đường ô tô từ đường cấp III (theo TCVN 4054:2005) trở xuống khi thực
hiện các dự án bảo trì, cải tạo hoặc nâng cấp mặt đường ô tô.
1.3. Chiều dày lớp tái sinh nguội tại chỗ không vượt
quá 20 cm (sau khi lu lèn).
1.4. Kết cấu áo đường có sử dụng lớp tái
sinh nguội tại chỗ.
1.4.1. Kết cấu áo đường có sử dụng lớp tái
sinh nguội tại chỗ được thiết kế, tính toán theo quy định tại 22TCN 274-01.
1.4.2. Khi sử dụng lớp tái
sinh nguội tại chỗ làm lớp móng cho kết cấu áo đường ô tô từ đường cấp III trở xuống thì tổng chiều dày
nhỏ nhất của các lớp bê tông nhựa chặt
rải trên nó phải thỏa mãn quy định tại điều 3.3 của 22TCN 274-01. Trường hợp lớp
móng tái sinh là đá
dăm cấp phối hoặc cấp phối thiên nhiên
gia cố xi măng thì tổng
chiều dày nhỏ nhất của các lớp bê tông nhựa chặt rải trên là 12 cm.
1.4.3. Khi sử dụng lớp tái
sinh nguội tại chỗ làm lớp mặt cho kết cấu áo đường thì trên nó phải bố trí lớp
vật liệu được liên kết bằng chất kết
dính hữu
cơ,
tối thiểu phải làm một lớp láng nhựa theo TCVN 8863:2011 hoặc TCVN 9505:2012.
1.5. Công nghệ
tái sinh nguội tại chỗ có
thể áp dụng trong trường hợp có công trình ngầm chôn nông dưới kết cấu áo đường, để tránh gây ảnh hưởng
đến
hoạt động của máy cào bóc tái
sinh trước khi thi công phải có biện pháp xử lý để đảm bảo an toàn thi
công.
2. Tài liệu viện
dẫn
Các tài liệu viện dẫn sau là rất cần
thiết cho việc áp
dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài
liệu viện dẫn ghi năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi
năm ban hành thì áp dụng phiên bản mới nhất,
bao gồm cả
các
sửa đổi:
|
TCVN 6260:2009
|
Xi măng poóc lăng hỗn
hợp - Yêu cầu kỹ thuật
|
|
TCVN 2682:2009
|
Tiêu chuẩn xi măng poóc lăng - Yêu
cầu kỹ thuật
|
|
TCVN 4054: 2005
|
Đường ô tô - Yêu cầu thiết kế
|
|
TCVN 7495:2005
|
Bitum - Phương pháp xác định độ kim
lún
|
|
TCVN 7500:2005
|
Bitum - Phương pháp xác
định độ hòa tan trong tricloetylen
|
|
TCVN 7572-2:2006
|
Cốt liệu bê tông và vữa - Phương
pháp thử - Phần 2: Xác định thành phần hạt
|
|
TCVN 8817-1:2011
|
Nhũ tương nhựa đường axít -
Phần 1: Yêu cầu kỹ thuật
|
|
TCVN 8817-3:2011
|
Nhũ tương nhựa đường axít - Phương
pháp thử - Phần 3: Xác định độ lắng và độ ổn định lưu trữ
|
|
TCVN 8817-4:2011
|
Nhũ tương nhựa đường axít - Phương
pháp thử - Phần 4: Xác định lượng hạt quá cỡ (Thử nghiệm sàng)
|
|
TCVN 8817-10:2011
|
Nhũ tương nhựa đường axít - Phương
pháp thử - Phần 10: Thử nghiệm bay
hơi
|
|
TCVN 8818-1:2011
|
Nhựa đường lỏng - Phần 1: Yêu cầu kỹ
thuật
|
|
TCVN 8819: 2011
|
Mặt đường bê tông nhựa nóng - Yêu cầu
thi công và nghiệm thu
|
|
TCVN 8858:2011
|
Móng cấp phối đá dăm và cấp phối thiên
nhiên gia cố xi măng
trong kết cấu áo đường ô tô - Thi công và nghiệm thu
|
|
TCVN 8860-2:2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp
thử - Phần 2: Xác định hàm lượng nhựa bằng phương pháp chiết sử dụng máy
quay li tâm
|
|
TCVN 8860-5:2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp thử -
Phần 5: Xác định tỷ trọng khối, khối
lượng thể tích của
bê tông nhựa đã
đầm chặt
|
|
TCVN 8862:2011
|
Quy trình thí nghiệm xác định cường
độ kéo khi ép
chẻ
của vật liệu hạt liên kết bằng các chất kết dính
|
|
TCVN 8863:2011
|
Mặt đường láng nhựa nóng - Thi công
và nghiệm thu
|
|
TCVN 8864:2011
|
Mặt đường ô tô - Xác định độ bằng phẳng
bằng thước
dài
3,0 mét
|
|
TCVN 9505:2012
|
Mặt đường láng nhũ tương nhựa đường
axít - Thi
công
và nghiệm thu
|
|
22TCN 274-01*)
|
Tiêu chuẩn thiết kế mặt đường mềm
|
|
22TCN 333-06*)
|
Quy trình thí nghiệm đầm nén đất,
cấp phối đá trong phòng thí nghiệm
|
|
22TCN 335-06*)
|
Quy trình thí nghiệm và đánh giá
cường độ nền
đường
và kết cấu mặt đường
mềm của đường ô
tô
bằng
thiết bị đo động FWD
|
|
22TCN 346-06*)
|
Quy trình thí nghiệm xác định độ
chặt nền, móng
đường
bằng phễu rót
cát
|
|
ASTM D1665-98 (2009)
|
Tiêu chuẩn thí nghiệm độ nhớt Engler
(Standard Test Method for Engler
Specific
Viscosity
of
Tar Products)
|
|
JIS K 2208
|
Tiêu chuẩn nhũ tương nhựa đường
trung tính
(Asphalt
Emulsion - Tiêu chuẩn của Nhật
Bản)
|
(*) Tiêu chuẩn ngành TCN đang được
chuyển đổi thành TCVN)
3. Thuật ngữ, định
nghĩa
3.1. Máy cào bóc tái
sinh chuyên dụng
Loại máy tự hành có thể tiến hành đồng
thời 2 chức năng làm tơi vật
liệu và trộn vật liệu, để gia cố nền đường hoặc móng đường và mặt đường tại chỗ.
3.2. Công nghệ cào bóc tái
sinh nguội tại chỗ
Sử dụng máy cào bóc tái sinh để làm tơi các lớp
vật liệu của áo đường cũ, đồng thời trộn
hỗn hợp vật liệu cũ với vật liệu gia cố để tạo thành hỗn hợp vật liệu tái sinh.
3.3. Vật liệu gia cố
Là vật liệu được trộn thêm vào hỗn hợp
vật liệu cũ đã được làm tơi từ kết cấu áo đường để tăng độ ổn định và cường
độ cho lớp vật liệu tái sinh.
Trong công nghệ này, vật
liệu gia cố được sử dụng bao gồm:
- Xi măng;
- Xi măng kết hợp với nhũ tương nhựa đường.
3.4. Thành phần hạt biểu
kiến của vật liệu đá-nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ
Thành phần hạt phân theo kích cỡ nhìn
bên ngoài của các hạt
đá còn bọc
màng nhựa cũ khi
đập vỡ rời cốt liệu của lớp
mặt đường nhựa.
4. Các yêu cầu kỹ
thuật của hỗn hợp vật
liệu tái sinh nguội tại chỗ
4.1. Yêu cầu về thành phần cấp phối
Thành phần cấp phối của hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ được quy định tại Bảng 1.
Bảng 1. Quy định
về thành phần cấp phối của hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ
|
Kích cỡ sàng lỗ vuông,
mm
|
Tỷ lệ lọt
sàng, %
|
|
50
37,5
19
4,75
2,36
0,075
|
100
95 - 100
50 - 100
30 - 70
20 - 60
0 - 15
|
Bảng 2. Yêu cầu
kỹ thuật đối với hỗn hợp tái sinh
|
Tên chỉ
tiêu
|
Trị số yêu cầu
|
Tiêu chuẩn
thí nghiệm
|
|
Hỗn hợp tái
sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái
sinh chỉ có lớp móng đường cũ)
|
Hỗn hợp tái
sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh
cả bê tông nhựa
và móng đường cũ)
|
Hỗn hợp tái
sinh sử dụng xi măng và nhũ
tương
|
|
Cường độ chịu nén, MPa
|
≥ 2,45 (a)
|
≥ 2,9 (b)
|
1,5 - 2,9 (b)
|
a) Phụ lục A
b) Phụ lục B
|
|
Biến dạng chính, 1/100 cm
|
|
|
5 - 30
|
Phụ lục B
|
|
Phần trăm cường độ còn
lại, %
|
|
|
≥ 65
|
Phụ lục B
|
|
Cường độ kéo khi ép chẻ ở 25°C, trạng
thái khô,
kPa
|
|
≥ 250 (b)
|
≥ 220(b)
|
TCVN 8862:2011
|
|
Ghi chú:
a) Mẫu được chế bị, bảo dưỡng
theo hướng dẫn tại Phụ lục A, thí nghiệm ở tuổi 7 ngày - đêm
b) Mẫu được chế bị, bảo dưỡng, thí
nghiệm theo hướng dẫn tại
Phụ lục B.
|
4.2. Yêu cầu về các chỉ
tiêu cơ lý
Hỗn hợp tái sinh nguội tại
chỗ phải có các chỉ tiêu cơ lý thỏa mãn các quy định tại Bảng 2.
5. Yêu cầu chất
lượng vật liệu dùng cho hỗn hợp tái sinh nguội tại
chỗ
5.1. Nhũ tương nhựa đường
Có thể sử dụng một trong các
loại nhũ tương nhựa đường sau:
5.1.1. Nhũ tương nhựa đường
trung tính loại MN-1 theo quy định của tiêu chuẩn JIS-K2208 (Nhật
Bản), có các chỉ tiêu kỹ thuật theo quy định tại Bảng 3.
Bảng 3. Yêu cầu
kỹ thuật của nhũ tương nhựa đường trung tính
|
TT
|
Chỉ tiêu
|
Quy định
|
Tiêu chuẩn
thí nghiệm
|
|
1
|
Độ nhớt Engler ở 25°C
|
2 - 30
|
JIS K 2208
|
|
2
|
Lượng hạt quá cỡ, thử nghiệm
sàng 1,18mm, %
|
≤ 0,3
|
JIS K 2208
|
|
3
|
Thí nghiệm trộn với
xi măng, %
|
≤ 1,0
|
JIS K 2208
|
|
4
|
Độ ổn định lưu trữ, %
|
≤ 1
|
JIS K 2208
|
|
5
|
Hàm lượng nhựa (thí nghiệm
theo phương pháp bay hơi), %
|
≥ 57
|
JIS K 2208
|
|
6
|
Thí nghiệm trên mẫu nhựa thu được
|
|
|
|
6.1
|
Độ kim lún ở 25°C, 5 s, 0,1
mm
|
60 - 300
|
JIS K 2208
|
|
6.2
|
Độ hòa tan trong ToIuen, %
|
≥ 97
|
JIS K 2208
|
5.1.2. Nhũ tương nhựa đường
gốc a xít loại CSS-1h theo quy định
của tiêu chuẩn TCVN 8817-1:2011.
5.2. Xi măng
Xi măng sử dụng là loại phù hợp với
quy định tại TCVN 2682:2009 hoặc TCVN 6260:2009.
5.3. Cốt liệu bổ sung
Số lượng và loại cốt liệu đưa thêm vào (nếu có) phải
được xác định khi thiết kế hỗn hợp sao
cho hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ thỏa mãn các
yêu cầu kỹ thuật
quy định tại Bảng 1 và Bảng 2.
5.4. Lớp nhựa thấm bám
5.4.1. Trường hợp tái sinh sử dụng xi măng
(trường hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ không có nhựa đường):
Tùy thuộc trạng thái bề mặt mà tưới vật
liệu thấm bám với tỷ lệ từ 0,5 lít/m2 đến 1,3 lít/m2.
Dùng nhựa lỏng đông đặc vừa MC30, hoặc MC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới thấm
bám. Nhiệt độ tưới thấm bám: với MC30 là 45°C ± 10°C với MC70 là
70°C ± 10°C. Thời gian từ
lúc tưới thấm bám đến khi rải lớp bê tông nhựa do Tư vấn giám sát quyết định,
thông thường sau khoảng 1 ngày.
5.4.2. Trường hợp tái sinh sử
dụng xi măng (trường hợp tái
sinh cả bê tông nhựa và móng đường cũ)
và hỗn hợp tái sinh sử dụng xi măng và nhũ
tương:
Dùng nhũ tương cationic phân tích chậm CSS1-h (TCVN
8817-1:2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2
đến 0,6 lít/m2, có thể pha thêm nước sạch vào nhũ tương (tỷ lệ 1/2
nước, 1/2 nhũ tương) và quấy đều trước khi tưới. Hoặc dùng nhũ tương nhựa đường trung
tính theo quy định tại 6.1 với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2 đến 0,6 lít/m2. Hoặc dùng nhựa lỏng đông đặc
nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2 đến 0,5 lít/m2
để tưới dính bám. Thời gian từ lúc tưới dính bám đến khi rải lớp bê tông nhựa
phải đủ để nhũ tương nhựa đường kịp phân tách hoặc để nhựa lỏng kịp đông đặc
và do Tư vấn giám sát
quyết định, thông
thường sau ít nhất là 4 giờ. Trường
hợp thi công vào ban đêm hoặc thời tiết ẩm ướt, có thể dùng nhũ tương phân tách nhanh
CRS-1 (TCVN 8817-1:2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2 đến 0,5 lít/m2
để tưới dính
bám.
6. Điều tra, khảo
sát phục vụ công tác thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ và thiết kế kết cấu mặt đường
Thiết kế kết cấu mặt đường có sử dụng
lớp tái sinh nguội tại chỗ được thực hiện theo 22TCN 274-01 (dựa vào chỉ số kết cấu SN-Structure
Number).
Các nội dung điều tra, khảo sát phục vụ
công tác thiết
kế hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ và thiết kế kết cấu mặt đường tối thiểu bao gồm các nội
dung sau:
6.1. Khảo sát phục vụ
thiết kế hình học của
đường: Thực hiện theo TCVN 4054-05.
6.2. Khảo sát tình trạng
và mức độ hư hỏng mặt đường
cũ: Thực hiện theo quy định của 22TCN 274-01.
6.3. Khảo sát và tính toán lưu
lượng xe: Thực hiện theo quy định của 22TCN 274-01.
6.4. Xác định mô đun đàn hồi của đất nền đường và mô
đun đàn hồi của kết cấu áo đường
cũ: Thực hiện theo quy định của 22TCN 335-06 (phương pháp đo động, sử dụng thiết bị
FWD).
6.5. Chia đoạn đường thành
những đoạn đồng nhất dựa trên các đặc điểm chính sau: Hàm lượng nhựa của hỗn hợp vật liệu
ở các đoạn mặt
đường cũ sai khác nhau không quá 20%; điều kiện địa chất thủy văn, chế độ thủy
nhiệt; lưu lượng xe trong cả thời gian phục vụ không sai khác quá 20%; độ võng, khả
năng chịu tải của nền đường cũ và mô đun
đàn hồi của mặt đường
cũ xác định bằng phương
pháp sử dụng thiết bị FWD (tham khảo cách phân đoạn tại 22TCN 274:01).
6.6. Quyết định vị trí khảo sát kết cấu mặt đường cũ: Trên mỗi đoạn
đồng nhất, cần
thí nghiệm, khảo sát ít nhất tại 03 vị trí. Nếu không đủ cơ sở để phân chia đoạn
đường thành các đoạn
đồng nhất, phải tiến hành thí nghiệm, khảo sát dọc tuyến tại nhiều vị trí khác
nhau.
6.7. Nội dung thực hiện tại các vị trí kiểm tra bao gồm:
6.7.1. Các lớp bê tông nhựa: Khoan hoặc cắt mẫu bê
tông nhựa, sau đó đo chiều dày các lớp bê tông nhựa; mang mẫu về phòng thí
nghiệm xác định khối lượng thể tích theo TCVN 8860-5:2011, hàm lượng nhựa theo
TCVN 8860-2:2011; chuẩn
bị mẫu để thiết kế hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ theo Phụ lục
A hoặc Phụ lục B.
6.7.2. Các lớp móng: Đào hố,
đo Chiều dày; thí nghiệm xác định khối lượng thể tích tại hiện trường bằng
phương pháp rót cát theo 22TCN 346-06; mang mẫu về phòng thí nghiệm và
chuẩn bị mẫu để thiết kế hỗn hợp tái sinh
nguội tại chỗ theo Phụ lục A hoặc Phụ lục B.
7. Yêu cầu về
thiết kế hỗn hợp vật liệu
tái sinh nguội tại chỗ
7.1. Trình tự thiết kế hỗn
hợp tái sinh nguội tại chỗ sử dụng vật
liệu gia cố là xi măng được quy định chi tiết tại Phụ lục A. Hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại Bảng 1 và Bảng 2.
7.2. Trình tự thiết kế hỗn hợp tái sinh
nguội tại chỗ sử dụng vật liệu gia cố là xi măng và nhũ tương nhựa đường được quy
định chi tiết tại Phụ lục B. Hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ phải thỏa mãn các
yêu cầu kỹ thuật quy định
tại Bảng
1 và
Bảng 2.
7.3. Khi kết cấu áo đường
cũ thay đổi, cần phải tiến hành thiết kế các hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ khác
nhau cho phù hợp.
7.4. Hồ sơ thiết kế hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ phải được đệ
trình Tư vấn giám sát và Chủ
đầu tư phê duyệt
trước khi thi công.
8. Thiết kế kết
cấu áo đường sử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ
8.1. Thiết kế kết cấu mặt đường
có sử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ được thực hiện theo 22TCN 274-01 (dựa vào
chỉ số kết cấu SN
- Structure Number).
8.2. Hệ số ai của lớp tái
sinh nguội:
8.2.1. Đối với hỗn hợp
tái sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ): Hệ số ai
được xác định bằng cách tra
biểu đồ hình 3.5 của
22TCN 274-01 dựa trên kết quả thí
nghiệm cường độ chịu nén nở hông tự do (mẫu sau 7 ngày) thí nghiệm theo Phụ lục
A.
8.2.2. Đối với hỗn hợp tái
sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh cả lớp bê tông nhựa và móng đường cũ) và hỗn hợp tái sinh đồng
thời sử dụng xi măng
và nhũ tương: Hệ số ai được xác định bằng cách tra Bảng 4 dựa trên kết quả thí nghiệm
cường độ kéo khi ép chẻ (ITS) ở 25°C, trạng thái khô (xem B.6.3 của Phụ lục B).
Bảng 4. Hệ số
lớp ai của lớp
vật liệu tái sinh theo ITS
|
ITS (kPa)
|
120
|
150
|
200
|
300
|
400
|
500
|
600
|
|
Hệ số lớp ai
|
0,13
|
0,16
|
0,21
|
0,26
|
0,30
|
0,33
|
0,35
|
8.3. Chiều dày lớp tái sinh nguội tại chỗ sẽ khác nhau đối với mỗi đoạn
đồng nhất nêu ở 7.5. Trong mọi trường hợp, bố trí lớp mặt trên lớp tái sinh đều phải tuân thủ
quy định tại 1.4.
9. Yêu cầu về
thiết bị thi công
Các thiết bị thi công chủ yếu:
- Máy cào bóc tái sinh chuyên dụng;
- Máy rải xi măng chuyên dụng;
- Máy san tự hành;
- Các máy lu;
- Xe chở nhũ tương;
- Xe bồn chở nước.
9.1. Máy cào bóc tái
sinh chuyên dụng
Máy cào bóc tái sinh chuyên dụng phải là máy tự
hành, có công suất
thích hợp đủ khả năng cào xới áo đường cũ đến một chiều sâu quy định, phun vào một
lượng nhũ tương nhựa đường và nước thích hợp và trộn thành một hỗn hợp vật liệu
đồng nhất.
Để cào xới và trộn đến độ sâu 20cm,
máy cào bóc tái sinh chuyên dụng phải có công suất không nhỏ hơn 450 HP; máy cào bóc
tái sinh chuyên dụng phải đáp ứng được các yêu cầu cơ bản sau:
- Phải được thiết kế và sản xuất tại nhà máy, có đầy đủ
hồ sơ theo dõi và chứng minh lịch sử sản xuất loại thiết bị đặc thù đó;
- Nếu hơn 10 năm tuổi, thiết bị máy móc phải có
chứng chỉ được xác nhận
bởi nhà sản xuất (hoặc đại lý ủy quyền bởi nhà sản xuất) để xác nhận thiết
bị vẫn đáp ứng các yêu cầu hoạt động. Chứng chỉ phải có kỳ hạn không
quá 3 tháng trước ngày bắt đầu công việc của dự án;
- Trống cào phải có chiều rộng cắt tối thiểu 2 m với khả năng
thay đổi tốc độ
quay. Máy phải có khả năng tái
sinh tới độ sâu cần thiết chỉ trong một lần đi qua;
- Máy phải có hệ thống điều khiển cân bằng để duy trì độ
sâu cào bóc trong giới hạn sai số ± 10 mm của chiều sâu theo yêu cầu trong suốt quá trình vận
hành liên tục;
- Trống cào phải xoay theo hướng cắt lên trên với
tốc độ yêu cầu;
- Tất cả hệ thống phun nhũ tương và nước gắn
khít với máy cào bóc tái sinh phải được kiểm soát bởi bộ vi điện tử để điều khiển tốc độ dòng chảy
tương ứng với tốc độ di chuyển của máy. Tất cả hệ thống phun cũng
phải có khả năng cho phép thay đổi lưu lượng phun trong một biên độ rộng;
- Máy phải có năng lực cung cấp nhũ tương với tốc
độ yêu cầu trong suốt quá trình vận hành;
- Máy phải có khả năng điều khiển tỷ lệ nhũ tương sao cho
phù hợp với tốc độ di chuyển của máy cào bóc tái sinh và thể tích của vật
liệu cào bóc tái sinh;
- Máy phải có khả năng cung cấp nhũ tương đồng nhất;
- Trên máy phải có thiết bị hiển thị nhằm theo dõi quá trình cung cấp
nhũ tương, nước trong suốt quá trình vận hành.
9.2. Máy rải xi măng chuyên dụng:
Máy rải xi măng chuyên dụng phải là
máy tự hành, có khả năng rải xi măng đồng đều trên bề mặt đường cũ theo đúng tỷ
lệ thiết kế, phải đáp ứng được
các yêu cầu cơ bản sau:
- Phải được thiết kế và sản xuất tại
nhà máy, có đầy đủ hồ sơ theo dõi và chứng minh lịch sử sản xuất loại thiết bị đặc
thù đó;
- Máy phải có khả năng điều khiển tỷ lệ xi măng sao cho
phù hợp với tốc độ di chuyển của máy;
- Máy phải có năng lực cung cấp xi măng
trong suốt quá trình vận
hành;
- Trên máy phải có thiết bị hiển thị
nhằm theo dõi
quá trình cung cấp xi măng trong suốt quá trình vận hành.
9.3. Máy san tự hành: Có
thiết bị đo độ dốc ngang.
9.4. Máy lu
Là loại máy lu tự hành. Tổ máy lu bao
gồm tối thiểu các
loại sau:
- Máy lu rung hai bánh sắt, rộng không dưới 1,98 m và trọng
lượng không dưới 9 T, có hệ thống phun nước và thanh gạt để làm sạch vật liệu
dính bám vào bánh lu (nếu
có);
- Máy lu bánh lốp trọng lượng không dưới 18 T, có
hệ thống phun nước và thanh gạt để làm sạch vật liệu dính bám vào bánh Iu (nếu có).
9.5. Xe chở nhũ tương:
Phải chở được ít nhất 10 T nhũ tương. Xe phải có thiết bị duy trì nhiệt độ đã
quy định của nhũ tương nhựa đường trong quá trình vận chuyển.
9.6. Xe chở bồn nước: Phải
có khả năng điều
chỉnh được lưu
lượng nước
phun.
10. Thi công
Có 02 trình tự thi công:
Trình tự thi công không có xử
lý trước: Khi không phải cào bỏ bớt lớp bê tông nhựa phía trên.
Theo hồ sơ thiết kế kết cấu, nếu phải cào bỏ một lớp bê
tông nhựa cũ đến chiều sâu quy định thì phải dùng máy cào bóc chuyên dụng cào
bóc đến chiều sâu thiết kế,
sau đó tiến hành
thi công tái sinh; nếu không phải
cào bỏ lớp bê tông nhựa cũ, thì
tiến hành thi công lớp tái sinh ngay.
Trình tự thi công lớp tái sinh nguội tại
chỗ có thể thay đổi ít nhiều phụ thuộc vào loại máy cào
bóc tái sinh sử dụng, nhưng
tổng thể cần
tuân thủ các
quy
định và trình tự sau:
10.1. Chỉ tiến hành
thi công khi nhiệt độ không khí trên 10°C, thời tiết không có sương mù, không mưa.
10.2. Không được rải xi măng trên mặt
đường trước máy cào bóc tái sinh khi có gió lớn vì gió có thể thổi bay một phần xi măng.
10.3. Nhà thầu phải có kế
hoạch phân luồng, đảm bảo an toàn giao thông trong suốt quá trình triển khai thi
công.
10.4. Nên thi công
và hoàn thiện lớp tái sinh nguội tại chỗ vào ban ngày. Trường hợp đặc biệt
phải thi công vào ban đêm, phải có đủ thiết bị chiếu sáng trong quá trình thi công để đảm bảo
cho quá trình thi công có chất lượng, an toàn và được Tư vấn giám sát chấp thuận.
10.5. Trước khi thi công đại trà, cần phải tiến
hành thi công thử một đoạn dài
ít nhất 50 m để kiểm tra và xác định công nghệ thi công, làm cơ sở áp dụng cho
thi công đại trà.
10.6. Chuẩn bị mặt bằng
10.6.1. Phải làm sạch bụi bẩn và các vật liệu không thích
hợp rơi vãi trên bề mặt lớp mặt đường cũ sẽ cào bóc tái sinh bằng máy quét, máy
thổi, hoặc vòi phun
nước (nếu cần) và bắt
buộc phải hong khô bề mặt. Mặt bằng chuẩn bị phải rộng hơn về mỗi bên ít
nhất là 20 cm so với bề rộng sẽ cào bóc tái sinh. Tốt nhất là chuẩn bị trên toàn
bộ chiều rộng đường, bao gồm
cả các làn đường bên cạnh hoặc lề đường không được tái sinh.
10.6.2. Định vị phạm vi mặt
đường cần tái sinh bằng cách vạch đường dẫn hướng dọc theo chiều dài đường.
10.6.3. Loại bỏ chướng ngại vật:
cần phải xử lý các hố ga nổi trên mặt đường
và các kết cấu tương tự khi tái sinh đối với các con đường trong thành phố. Cách tốt nhất
là loại bỏ chúng trước khi tiến hành tái sinh bằng cách lấy nắp đan, đà hầm ra và
đập bỏ phần
thành đến dưới 10 cm so với cao độ đáy lớp móng tái sinh. Đặt tấm thép lên thành hố ga sau khi đập
và tiến hành công
tác cào bóc tái
sinh. Sau khi hoàn tất, các hố ga có thể lắp đặt lại một cách chính
xác và ngang với mức
bề mặt mới bằng cách đào để
lấy tấm thép chắn ra và xây lại
thành hố ga theo yêu cầu.
10.6.4. Phải định vị trí và cao độ
cào bóc tái sinh ở hai mép mặt đường đúng
với thiết kế. Kiểm tra cao độ bằng máy cao đạc.
10.7. Rải cốt liệu bổ sung: Trong
trường hợp có yêu cầu bổ
sung
cốt liệu, thì cốt liệu bổ sung phải được cung cấp và rải trên bề mặt đường hiện hữu
thành một lớp có chiều dày đồng đều.
10.8. Vận chuyển và rải xi
măng
10.8.1. Có thể sử dụng xi măng đóng bao
hoặc xi măng rời.
Trong trường hợp sử dụng xi măng rời,
phải rải bằng máy chuyên dụng. Trong trường hợp sử dụng xi măng đóng bao, khuyến
khích rải bằng máy chuyên dụng; trong trường hợp này, cũng có thể rải thủ
công.
10.8.2. Vận chuyển và rải xi
măng rời theo trình tự sau:
10.8.2.1. Dùng xe chuyên dụng
(có bồn) để vận
chuyển và rải xi măng. Các xe này phải được trang bị thiết bị rải có
thể định lượng chính xác lượng
xi măng được rải trên một
đơn vị diện tích và trong quá trình vận chuyển, thiết bị này cùng với nắp thùng
phải được niêm phong.
10.8.2.2. Mỗi chuyến xe vận chuyển
và rải xi măng
phải kèm theo phiếu xuất xưởng ghi rõ loại xi măng, khối lượng xi măng,
thời điểm khởi hành, nơi đến,
biển số xe, tên người lái xe.
10.8.2.3. Trước khi rải xi măng
phải kiểm tra niêm phong trên thiết bị rải, nắp thùng, nếu mất niêm phong
thì không được sử dụng.
10.8.2.4. Trong trường
hợp sử dụng xi măng đóng bao, phải
đổ xi măng vào
máy rải chuyên dụng, sau đó rải bằng máy rải chuyên dụng.
10.8.3. Rải xi măng bằng thủ công:
Đổ xi măng trong bao
cách nhau một khoảng không đổi, sau đó rải đều liên tục trên toàn bộ khu vực cào bóc
tái sinh. Số lượng bao xi
măng và khoảng cách các bao xi măng phải được tính toán trước sao cho đảm bảo
lượng dùng theo đúng yêu cầu khi thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ.
10.8.4. Xi măng chỉ được rải
trước khi trộn 1 giờ.
10.9. Vận chuyển nhũ tương nhựa đường.
10.9.1. Dùng xe bồn chuyên dụng
để vận chuyển nhũ tương nhựa đường từ nơi sản xuất (hoặc từ kho chứa) ra công
trường. Các xe bồn phải có thiết bị duy
trì nhiệt độ đã quy định của nhũ tương nhựa đường trong quá trình vận chuyển, nắp và van xả của bồn chứa phải
được niêm phong.
10.9.2. Mỗi chuyến xe vận
chuyển nhũ tương nhựa đường phải kèm theo phiếu xuất xưởng ghi rõ nhiệt
độ, khối lượng nhũ tương nhựa đường, thời điểm khởi hành, nơi đến, biển số xe,
tên người lái xe.
10.9.3. Trước khi đổ nhũ tương nhựa đường
từ xe bồn vào thùng chứa của máy cào bóc tái sinh phải kiểm tra niêm
phong trên nắp và van xả của bồn chứa. Nếu mất niêm phong thì không được sử dụng.
10.10. Cào bóc tái sinh.
10.10.1. Công việc cào bóc tái
sinh có thể tiến hành theo phương pháp một hành trình hoặc nhiều hành trình tùy
theo điều kiện cụ thể của áo đường cũ và độ sâu tái sinh.
a) Tái sinh theo phương pháp một hành
trình.
Toàn bộ các thao tác cào bóc, xới trộn áo đường cũ với
cốt liệu bổ
sung
(nếu có), xi măng,
nhũ tương nhựa đường
(nếu có), phun tưới
thêm nước (nếu có) đều được thực
hiện và hoàn tất
sau
một lượt đi của máy cào bóc tái sinh, và hỗn hợp vật liệu tái sinh đạt được các
yêu cầu quy định.
b) Tái sinh theo phương pháp nhiều hành
trình.
Trong lượt đi đầu tiên máy cào bóc tái
sinh cào bóc, xới trộn áo đường cũ với cốt liệu bổ sung (nếu có), xi măng. Sau
đó dùng máy san tự hành
san rải rồi dùng máy lu
bánh thép lu lèn lại
để có thể kiểm
soát tốt hơn độ sâu tái
sinh. Tiếp theo máy cào
bóc tái sinh đi lượt thứ hai, phun tưới thêm nước (nếu có), phun tưới nhũ tương
nhựa đường và trộn đều vật liệu tái sinh.
Sử dụng phương pháp nhiều hành trình khi
nào máy không thể
hoàn tất tất
cả các thao tác chỉ trong một lượt đi.
10.10.2. Sau khi xới trộn áo đường
cũ và trước khi phun nhũ tương nhựa đường cần phải kiểm tra độ ẩm của vật liệu.
Độ ẩm của vật liệu chỉ được sai khác trong phạm vi ±1 % so với độ ẩm đã được
quy định trong bước thiết kế hỗn hợp vật liệu tái sinh. Nếu phát hiện độ ẩm lớn
hơn thì phải giảm lượng nước, nếu nhỏ hơn thì phải tưới thêm nước.
10.10.3. Lượng nhũ tương nhựa
đường phun tưới phải được khống chế chặt chẽ, không được sai lệch với hàm lượng đã quy định
trong bước thiết
kế hỗn hợp
vật liệu quá 0,3 %.
10.10.4. Độ sâu xới trộn tái
sinh áo đường
cũ
phải được kiểm soát thường xuyên.
10.10.5. Các mối nối theo chiều
dọc giữa các vệt cào bóc tái sinh liền kề phải chồng lấn lên nhau từ
10 cm đến 15 cm và
vòi phun nhũ tương lên phần chồng lấn
này sẽ được khóa lại để đảm bảo nhũ tương không được phun hai lần trên phần chồng lấn.
10.10.6. Trước khi san và lu
lèn vật liệu tái sinh, phải kiểm tra cấp phối hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ
theo quy định tại Bảng 1.
10.11. Trường hợp chỉ sử dụng
chất gia cố
là
xi măng thì toàn bộ quá trình công nghệ thi công từ khi đổ nước vào trộn đến khi Iu lèn,
hoàn thiện xong bề mặt lớp gia cố xi
măng không vượt quá thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng
10.12. Lu lèn ban đầu (lu sơ
bộ).
Dùng máy lu bánh lốp đầm nén hỗn hợp vật
liệu, máy lu không được đi sau máy cào bóc tái sinh quá 150 m. Lu bánh lốp chỉ dừng
lu khi vệt bánh lốp còn lại
trên mặt lớp vật liệu không đáng kể.
10.13. San định dạng mặt đường
Dùng máy san tự hành san gạt bề mặt lớp vật liệu
đã được đầm lèn sơ bộ, lưỡi gạt máy san phải gạt
bằng các dấu vệt bánh lốp, đồng thời tạo
dốc ngang, dốc dọc và hình dạng mặt đường theo thiết kế.
10.14. Lu lèn chặt
Dùng máy lu bánh thép và lu bánh lốp
để đầm lèn chặt lớp hỗn hợp vật liệu đã được san gạt định dạng. Công việc lu
lèn phải được tiến hành theo
sơ đồ lu lèn đã lập (bảo đảm số lượt lu trên một điểm, thứ tự các vệt lu, bề rộng chồng lên nhau của
các vệt lu, tốc độ Iu,... mà Tư vấn giám sát đã phê duyệt khi thi công đoạn thí
nghiệm).
Bề mặt áo đường tái sinh, sau khi Iu
lèn hoàn tất, phải đảm bảo độ
bằng phẳng theo quy định tại Bảng 8.
10.15. Bảo dưỡng
10.15.1. Sau khi hoàn thành lớp
móng đường tái sinh tại chỗ, có thể thi công ngay các lớp kết cấu phía trên
(lớp bê tông nhựa, láng
nhựa,...)
10.15.2. Nếu không thi công
ngay lớp kết cấu phía
trên, lớp vật liệu tái sinh sau khi lu lèn phải được bảo dưỡng theo quy định
sau:
10.15.2.1. Trường hợp tái sinh
sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ không có nhựa đường):
- Sử dụng nhựa lỏng đông đặc vừa MC30,
hoặc MC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới
bảo dưỡng với tỷ lệ từ 0,8 lít/m2
đến 1,0 lít/m2. Nhiệt độ tưới:
với MC30 là 45°C ± 10°C, với MC70 là
70°C ± 10°C.
- Phải tiến hành bảo dưỡng ít nhất 14 ngày.
Trước khi thi công lớp kết cấu bên trên phải tiến hành làm sạch bề mặt lớp vật
liệu tái sinh.
- Sau 14 ngày bảo dưỡng, nếu có nhu cầu thông
xe thì phải xem xét cụ thể cường độ lớp
vật liệu tái sinh để xác định loại tải trọng xe được phép đi trên lớp vật liệu
tái sinh. Tốc độ xe chạy không quá 30 km/h.
- Phải tiến hành thi công các lớp kết cấu phía
trên sau khi bảo dưỡng lớp vật liệu tái sinh trước 16 ngày.
10.15.2.2. Trường hợp tái sinh sử
dụng xi măng (trường hợp tái sinh có lớp mỏng đường cũ và bê tông nhựa) hoặc hỗn
hợp tái sinh sử dụng xi măng và nhũ tương:
- Sử dụng nhũ tương cationic phân tích chậm CSS1-h (TCVN
8817-1:2011), hoặc nhũ
tương nhựa đường trung tính theo quy định tại 6.1, hoặc nhựa lỏng đông đặc
nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới bảo dưỡng với tỷ lệ từ 0,8 Iít/m2
đến 1,0 lít/m2 và rải một lớp cát mỏng lên trên.
- Có thể thông xe ngay trong ngày nhưng phải hạn
chế tốc độ xe chạy
không quá 20 Km/h trong 07 ngày đầu.
- Phải tiến hành thi công các lớp kết cấu phía
trên sau khi bảo dưỡng lớp vật liệu tái sinh trước 14 ngày.
11. Kiểm tra, giám
sát và nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ
11.1. Công tác kiểm tra, giám sát được tiến hành
thường xuyên trước, trong và sau khi thi công. Các quy định về công tác kiểm
tra nêu dưới đây là quy định tối thiểu, căn cứ vào tình
hình thực tế tại công trường
mà Tư vấn giám sát có thể tăng tần suất và hạng mục
kiểm tra cho phù
hợp.
11.2. Kiểm tra hiện trường
trước khi thi
công, bao gồm các hạng mục sau:
- Tình trạng đoạn đường sẽ tiến hành tái sinh
nguội tại chỗ, các công trình ngầm.
- Tình trạng các thiết bị cào xới tái chế, san
gạt, lu lèn, tưới nước, vận chuyển nhũ tương nhựa đường và lực lượng thi công.
- Tình trạng các thiết bị, dụng cụ thử nghiệm tại
hiện trường và trong phòng thí nghiệm.
- Tình trạng thiết bị thông tin liên lạc,
hệ thống đảm bảo an toàn giao thông, an toàn lao động và bảo vệ môi trường.
11.3. Kiểm tra chất lượng vật
liệu
11.3.1. Kiểm tra chấp thuận vật
liệu
- Đối với mẫu nhũ tương nhựa đường: kiểm tra cho mỗi
đợt nhũ tương nhựa đường được đưa tới
công trường. Các chỉ tiêu kỹ thuật của nhũ tương nhựa, đường phải thỏa
mãn các quy định tại 5.1.
- Đối với xi măng: theo mục 5.2.
- Đối với cốt liệu bổ sung (nếu có
sử dụng): kiểm tra cho mỗi đợt vật liệu được chở đến kho bãi công trường, cốt
liệu bổ
sung
phải đúng loại, kích cỡ, nguồn và số lượng, phù hợp với công thức thiết kế hỗn
hợp.
11.3.2. Kiểm tra vật liệu trước
khi thi công
Các vật liệu cần kiểm tra và yêu cầu về chất lượng
được liệt kê ở Bảng 5.
Bảng 5. Kiểm
tra vật liệu trước khi thi công
|
TT
|
Loại vật liệu
|
Các chỉ
tiêu cần kiểm tra
|
Tần suất kiểm
tra
|
Vị trí lấy
mẫu
|
Yêu cầu về chất
lượng
|
|
1
|
Nhũ tương nhựa đường
|
Các chỉ tiêu theo quy định
tại 6.1
|
2 ngày một lần, nhưng
không quá 2500 tấn hỗn hợp vật liệu tái chế / 1 lần
|
Thùng chứa trên xe bồn
hoặc trên máy tái chế
|
Thỏa mãn các quy định tại 6.1
|
|
2
|
Xi măng
|
Các chỉ tiêu theo quy định
tại 6.2.
|
2 ngày một lần, nhưng
không quá 2500 tấn hỗn hợp vật liệu tái chế / 1 lần
|
Lấy tại hiện trường
|
Thỏa mãn các quy định tại
6.2
|
|
3
|
Cốt liệu bổ sung
|
- Nguồn
- Loại
- Kích cỡ
- Số lượng
|
2 ngày một lần, nhưng
không quá 2500 tấn hỗn hợp vật liệu
tái chế /
1
lần
|
Đoạn rải vật liệu bổ sung ở trước máy tái
chế
|
Phù hợp với yêu cầu của thiết kế hỗn
hợp
|
11.4. Kiểm tra trong quá
trình thi công
Các hạng mục kiểm tra trong quá trình
thi công và yêu cầu kỹ thuật được liệt kê ở Bảng 6.
Bảng 6. Kiểm tra các hạng mục
trong quá trình thi công
|
TT
|
Hạng mục
|
Phương pháp kiểm
tra
|
Tần suất kiểm tra
|
Vị trí kiểm
tra
|
Yêu cầu kỹ thuật
|
|
1
|
Chuẩn bị mặt bằng
|
Kiểm tra bằng mắt
|
Thường xuyên
|
Mặt đường đoạn thi công
|
Thỏa mãn các quy định tại 11.6
|
|
2
|
Lớp cốt liệu bổ sung
|
- Tính lượng cốt liệu đã bổ sung
- Đo chiều dày lớp cốt liệu bổ sung
|
100 m /lần
|
Đoạn đường ở trước máy tái chế
|
- Sai lệch không quá 5% lượng cốt liệu
bổ sung đã tính toán trong thiết kế hỗn hợp.
- Rải đều khắp chiều rộng,
chiều dài đoạn đường
|
|
3
|
Xi măng
|
- Khối lượng xi măng sử dụng
|
|
Đoạn đường ở trước máy
tái chế
|
- Rải đều khắp chiều rộng, chiều dài
đoạn đường
|
|
4
|
Độ ẩm của cấp phối hỗn hợp trước khi
phun nhũ tương nhựa đường
|
- Lấy mẫu cấp phối cốt liệu, sàng qua sàng
19mm, xác định độ
ẩm bằng
tủ sấy.
- Khối lượng vật liệu tối thiểu là 700g
- Mẫu vật liệu phải lấy ở tận độ sâu
cần tái sinh
- Xác định độ ẩm vật liệu cùng một
ngày sẽ phun nhũ tương nhựa đường
|
- 3 lần / ngày đầu thi công
- 1 lần / ngày tiếp theo
- Sau khi mưa phải kiểm tra lại độ
ẩm
|
Đoạn đường được tái sinh trước khi
phun nhũ tương nhựa
đường
|
- Độ ẩm trung bình không vượt quá ± 1% so với độ ẩm đã quy định khi thiết
kế hỗn hợp.
|
|
5
|
Cấp phối của hỗn hợp vật liệu trước
khi đầm lèn
|
- Đào lấy mẫu và sàng qua
các cỡ sàng quy định
|
1 lần/ 1 ngày (nhưng không quá 1250
tấn hỗn hợp tái sinh/1 lần)
|
Đoạn đường được tái
sinh trước khi lu
lèn
|
Phải thỏa mãn hồ sơ
thiết kế và Bảng 1.
|
|
6
|
Các chi tiêu theo quy định
tại Bảng 2
|
- Đào lấy mẫu tại hiện trường, mang
về phòng thí nghiệm chế bị mẫu và
thí nghiệm
|
1 lần/ 1 ngày (nhưng
không quá 1250 tấn hỗn hợp tái sinh/1 lần)
|
Đoạn đường được tái sinh trước
khi lu lèn
|
Phải thỏa mãn các quy định tại Bảng 2.
|
|
7
|
Nhiệt độ nhũ tương nhựa đường
|
- Kiểm tra tại đồng hồ đo nhiệt độ
gắn trên bồn
chứa nhũ
tương nhựa đường, hoặc dùng nhiệt kế để đo
|
1 lần/ 1 giờ
|
Bồn chứa nhũ tương nhựa đường
|
Không lớn hơn 50°C và không
nhỏ hơn 10oC
|
|
8
|
Lượng nhũ tương nhựa đường đã phun
tưới
|
- Các chỉ số hiện trên
dụng cụ đo mức nhũ tương nhựa đường trong bồn chứa trước và
sau khi tưới một diện tích tái sinh xác định với chiều sâu tái sinh đã biết
- Hoặc căn cứ vào phiếu đã ghi khối
lượng vận chuyển nhũ tương nhựa đường
của từng xe, tưới hết trên một diện tích tái sinh xác định với chiều
sâu tái sinh đã biết.
|
1 lần/ 1 ngày (những không
quá 1250 tấn hỗn hợp tái sinh/ 1 lần)
|
|
- Dung sai cho phép 0,3% so với hàm
lượng nhũ tương
nhựa đường đã quy định trong thiết kế hỗn hợp vật liệu tái sinh.
|
|
9
|
Chiều sâu tái sinh
|
Thanh thép (thuốn)
|
Thường xuyên
|
Lớp hỗn hợp vật liệu tái sinh; cả hai bên vệt
rải của máy khi máy di chuyển
|
- Sai số về chiều
sâu xới trộn là ±5%
- Điều chỉnh ngay chiều sâu xới trộn
|
|
10
|
Công tác lu lèn
|
Kiểm tra sơ đồ lu, tốc độ lu; số lượt
Iu, tải trọng lu của mỗi giai đoạn lu lèn theo đúng kết quả
đã có ở giai đoạn thi
công thử
|
Thường xuyên
|
Mặt lớp hỗn hợp vật liệu tái
sinh
|
Phù hợp với kết quả đã thu được khi thi
công đoạn
thử
|
|
11
|
Độ bằng phẳng sau khi
lu lèn
|
Dùng thước dài 3m
|
25m/ mặt cắt
|
Mặt đường đã
tái sinh
|
Khe hở không quá 7mm
|
11.5. Nghiệm thu lớp tái
sinh nguội tại chỗ
Công việc này được tiến hành ngay sau
khi thi công xong. Các hạng mục nghiệm thu gồm:
- Kích thước hình học lớp tái sinh
nguội tại chỗ;
- Độ bằng phẳng;
- Độ chặt lu lèn;
11.5.1. Kích thước hình học:
theo quy định ở Bảng 7.
Bảng 7. Sai số
cho phép của các đặc trưng hình học
|
TT
|
Hạng mục
|
Phương pháp
|
Mật độ đo
|
Sai số cho phép
|
Quy định về
tỷ lệ điểm đo đạt
yêu cầu
|
|
1
|
Bề rộng
|
Thước thép
|
50m/mặt cắt
|
- 5cm
|
Tổng số chỗ hẹp không quá 10% chiều dài áo
đường tái sinh
|
|
2
|
Độ dốc ngang
|
Máy thủy bình
|
50m/mặt cắt
|
± 0,5%
|
|
|
3
|
Cao độ
|
Máy thủy bình
|
50m/điểm
|
± 10mm
|
|
|
4
|
Chiều dày
|
Đào hố hoặc khoan mẫu kiểm tra
|
2500 m2 /1 vị trí (hoặc
300 m dài đường
2
làn xe) /1 vị trí
|
±5 % Chiều
dày thiết kế
|
|
11.5.2. Độ bằng phẳng của
bề mặt lớp tái sinh nguội tại chỗ: theo quy định ở Bảng 8.
Bảng 8. Tiêu
chuẩn nghiệm thu
độ bằng phẳng
|
TT
|
Hạng mục
|
Mật độ kiểm tra
|
Yêu cầu
|
|
1
|
Độ bằng phẳng đo bằng thước
dài 3m
|
50 m/mặt cắt
|
75% số khe hở không quá 5mm, phần còn lại
không quá 7mm, xác định theo TCVN 8864:2011
|
11.5.3. Độ chặt lu lèn: Hệ số
độ chặt Iu lèn (K) của lớp vật liệu tái chế sau khi thi công xác định theo
không được nhỏ hơn 0,98.
K = gtn / go (1)
Trong đó:
gtn: khối lượng thể tích trung bình của lớp hỗn
hợp vật liệu tái chế ở hiện trường, g/cm3; xác định bằng phương pháp
rót cát (theo 22TCN 346-06).
go: khối lượng thể tích trung bình của mẫu hỗn
hợp vật liệu tái chế được chế bị lại trong phòng thí nghiệm, lấy từ các lý trình tương
ứng ở hiện trường thi công (hoặc của mẫu hỗn hợp vật liệu tái sinh
khi thiết
kế hỗn hợp
cho lý trình đó). Mẫu
chế
bị lại bằng cách đầm nén trong cối Proctor cải
tiến phương pháp II-D của tiêu
chuẩn 22TCN 333-06.
Mật độ kiểm tra: 2500 m2 mặt
đường hoặc 300 m dài
mặt đường
(đường 2 làn
xe).
11.6. Hồ sơ nghiệm thu bao
gồm những nội dung sau:
- Kết quả kiểm tra chấp thuận vật liệu khi đưa
vào công trình.
- Thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ đã được phê duyệt.
- Hồ sơ công tác thi công đoạn thử, trong đó có
sơ đồ lu lèn.
- Nhật ký của mỗi chuyến xe bồn vận chuyển nhũ tương
nhựa đường (có ghi khối
lượng, nhiệt độ nhũ tương nhựa đường,...).
- Nhật ký của mỗi chuyến xe chuyên chở xi măng (nếu
có sử dụng xi
măng).
- Nhật ký thi công.
- Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu từ Bảng
5 đến Bảng 8 và 11.5.3.
12. An toàn lao động
và bảo vệ môi trường
12.1. Trước khi thi công phải đặt biển
báo "Công trường" ở đầu và cuối đoạn đường tái sinh, bố trí người và biển báo
hướng dẫn đường tránh cho các phương tiện giao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của xe ben vận chuyển cốt liệu bổ sung, xe ben vận chuyển nhũ tương nhựa
đường...; chiếu
sáng khu vực thi công nếu làm đêm.
12.2. Công nhân phục vụ
theo máy cào bóc tái sinh phải
có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động.
12.3. Trước mỗi ca làm việc
phải kiểm tra tất cả các máy móc thiết bị thi công; sửa chữa điều chỉnh
để máy làm việc tốt. Ghi vào nhật ký thi công ở hiện trường về tình trạng
và các hư hỏng của máy,
thiết bị và báo cho người chỉ đạo thi công kịp thời.
12.4. Đối với máy tái chế
phải chú ý sự làm việc của guồng xới trộn, hệ thống phun nhũ tương nhựa đường,
kịp thời sửa chữa, điều chỉnh
để
hoạt động luôn luôn tốt.
12.5. Thu dọn hiện
trường gọn ghẽ, sạch sẽ mỗi khi đường thi công. Không để nhũ tương nhựa đường
rơi vãi làm bẩn các công trình ven đường.
Dọn sạch các vật liệu đá và nhũ tương nhựa đường lấp các rãnh,
mương.
Phụ
lục A
HƯỚNG
DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP TÁI CHẾ KHI CHỈ SỬ DỤNG XI MĂNG
A.1. Quy định chung
A.1.1. Mục đích của việc thiết
kế hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ nhằm xác định thành phần cấp phối, hàm lượng xi măng sử dụng
thích hợp để hỗn hợp tái sinh thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật về
thành phần hạt quy định tại Bảng 1 và các yêu cầu kỹ thuật tại Bảng
2 của Quy định tạm thời.
A.1.2. Tùy theo
tình hình thực tế của áo đường cũ, có thể cần tiến hành một số thiết kế hỗn hợp khác
nhau tương ứng với sự thay đổi về kết cấu và tình trạng của áo đường thuộc dự án.
A.2. Lấy mẫu
A.2.1. Lấy mẫu vật
liệu kết cấu áo đường cũ
theo quy định tại 6.7.1 và 6.7.2. Tổng khối lượng vật liệu cần lấy tại hiện trường phải
đủ để chế bị các mẫu trong các thí nghiệm sau này (tối thiểu 300 kg vật liệu
cho mỗi thiết kế hỗn hợp).
A.2.2. Xác định chiều
dày trung bình của lớp đá - nhựa (H1, cm).
A.2.3. Xác định chiều
dày trung bình của phần lớp móng đến
độ sâu cần tái sinh (H2, cm).
A.3. Chuẩn bị mẫu thử
A.3.1. Làm khô hỗn
hợp đá
- nhựa bằng cách hong
khô ngoài không khí hoặc sấy ở nhiệt độ dưới 50°C trong lò sấy.
Sử dụng máy nghiền chuyên dụng để làm
vỡ hỗn hợp đá
- nhựa hoặc
phương pháp khác phù hợp để hỗn hợp vật liệu dùng để thiết kế gần giống với hỗn hợp
vật liệu được máy cào bóc tái sinh làm tơi ngoài hiện trường. Sàng loại bỏ những hạt có
kích thước trên sàng 26,5 mm, sau đó phân tích thành phần hạt theo TCVN
7572-2:2006.
A.3.2. Làm khô hỗn
hợp vật liệu lớp móng bằng cách hong khô ngoài không khí hoặc sấy.
Làm tơi vật liệu. Sàng loại bỏ những hạt
có kích thước trên sàng 26,5 mm,
sau đó phân tích thành phần hạt theo TCVN 7572-2:2006.
A.3.3. Lặp lại
A.3.2 đối với cốt liệu
bổ sung nếu có sử dụng.
A.4. Tính tỷ lệ phối trộn vật
liệu
A.4.1. Tính tỷ lệ
phần đá - nhựa cũ (d, %) trong hỗn
hợp vật liệu tái sinh (vật liệu lớp mỏng cũ được cào xới và vật liệu đá - nhựa
của lớp mặt đường nhựa cũ), theo công thức (A.1):
(A.1)
Trong đó:
d - tỷ lệ phần đá - nhựa cũ, %
H1 - chiều dày lớp đá -
nhựa cũ, cm
H2 - chiều dày phần
lớp móng cấp phối đá sẽ tái
sinh, cm
(H2 = chiều sâu tái sinh của
áo đường - H1)
a - khối lượng thể tích của đá - nhựa
cũ, g/cm3 (xác định từ lõi khoan theo TCVN 8860-5:2011).
b - khối lượng thể tích của cấp phối
đá lớp mỏng, g/cm3 (xác định theo 22TCN 346-06).
A.4.2. Tổ hợp kết quả tỷ lệ
thành phần hạt của cấp phối đá lớp móng với tỷ lệ thành phần hạt biểu kiến của
vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ và biết phần trăm tỷ
lệ phần đá - nhựa cũ d sẽ tính ra tỷ lệ các thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp
tái sinh.
A.4.3. So sánh
thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh đã có ở A.4.2 với
thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh theo quy định tại Bảng 1. Nếu nằm trong phạm vi
khuyến nghị thì chấp nhận là thành phần các cỡ hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh
theo thiết kế hỗn hợp
cho đoạn đường sẽ tái
sinh. Nếu ra ngoài phạm vi quá nhiều thì cần tính toán khối lượng và kích cỡ cốt
liệu bổ sung để rải lên mặt
đường cũ trước khi xới trộn tái sinh. Chiều dày (đã đầm lèn) của lớp
vật liệu đá
bổ sung h được
tính theo công thức A.2:
, cm, (A.2)
Trong đó:
h - chiều dày (đã lu lèn chặt) của lớp
vật liệu đá bổ sung, cm
ĐBS - khối lượng đá bổ sung cho 1 m2 mặt
đường cần tái sinh, Kg
b - khối lượng thể tích của cấp phối
đá, lấy bằng 2,1 g/cm3
Trong trường hợp này tỷ lệ phần
vật liệu đá - nhựa
cũ (d*) trong hỗn hợp vật liệu
tái sinh sẽ xác định theo công thức A.3:
, %, (A.3)
A.5. Chọn hàm lượng chất
gia cố (xi măng)
Lượng xi măng thông thường sử dụng khoảng
4% khối lượng hỗn hợp. Tuy nhiên hàm lượng xi măng cụ thể phải được xác định
sao cho chất lượng hỗn hợp tái sinh đảm bảo
quy định tại Bảng 2 theo trình tự sau:
A.5.1. Với mỗi mẫu
thiết kế, phải lựa
chọn ít nhất 03 hàm lượng xi măng: 4% và các hàm lượng nhỏ hơn và lớn
hơn 4% khoảng 0,5% hoặc
1%. Với mỗi hàm lượng
xi măng, tiến hành các bước từ A.5.2 đến A.5.4.
A.5.2. Đầm nén xác
định độ ẩm tối ưu
Sử dụng khuôn 101,6 mm. (22TCN 333-06,
phương pháp 1-A) để tạo mẫu thí nghiệm. Mẫu được đầm thành 3 lớp, mỗi lớp đầm 25 lần bằng quả búa nặng
2,5 kg.
Trình tự tiến hành:
1) Đầm mẫu thứ nhất:
- Chuẩn bị khoảng 4 kg mẫu thử.
- Trộn đều mẫu với lượng nước thích hợp, đặt mẫu
thử vào trong một
hộp
kín khí, bảo quản mẫu trong khoảng
thời gian từ 12 giờ đến 20 giờ để mẫu ẩm đồng đều
- Thêm vào mẫu lượng xi măng cần thiết (đã chọn
ở A.5.1) sau đó trộn
đều.
- Chia mẫu thử thành 3 lớp và lần lượt tiến
hành đầm nén mỗi lớp. Khi đầm, phải để cho chầy đầm rơi tự do và dịch chuyển chầy sau mỗi lần đầm để
phân bố các cú đầm đều khắp mặt mẫu. Sau khi đầm 25 lần, nếu có phần vật liệu
bám trên thành cối hoặc nhô lên trên bề mặt mẫu thì phải lấy dao cạo đi
và rải đều trên mặt mẫu. Tiến hành đầm nén tương tự
với 2 lớp còn lại.
- Sau khi đầm xong, tháo đai cối ra và làm phẳng
mặt mẫu bằng thanh thép
gạt sao cho bề mặt mẫu cao
ngang với mặt trên của cối.
- Cân xác định khối lượng mẫu và cối.
- Lấy mẫu xác định độ ẩm: lấy một lượng vật liệu
đại diện ở phần giữa của mẫu đầm, cho vào hộp giữ ẩm, sấy khô để xác định độ ẩm.
2) Đầm các mẫu tiếp theo
Bổ sung lượng nước vào mẫu, tiến hành ủ
mẫu theo hướng dẫn nêu trên.
Lặp lại quá trình đầm mẫu
theo quy định nêu trên. Quá trình đầm nén các mẫu tiếp theo sẽ kết thúc khi khối lượng
thể tích ướt của mẫu giảm hoặc không tăng nữa.
3) Tính toán kết quả thí nghiệm
* Độ ẩm của mẫu được tính theo công thức sau:
x 100 (A.4)
trong đó:
W là độ ẩm của mẫu, %;
A là khối lượng của mẫu ướt và hộp giữ ẩm, g,
cân chính xác đến 0,01 g;
B là khối lượng của mẫu khô và hộp giữ ẩm, sau
khi sấy tại nhiệt độ
110 ± 5°C đến khi khối lượng
không đổi, g, cân
chính xác đến 0,01 g;
C là khối lượng của hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến
0,01 g.
* Khối lượng thể tích ướt của mẫu được tính
theo công thức sau:
(A.5)
trong đó:
gw là khối lượng thể tích ướt của mẫu, g/cm3;
M1 là khối lượng của mẫu và cối,
g;
M là khối lượng của cối, g;
V là thể tích của cối, cm3.
* Khối lượng thể tích khô của mẫu được tính
theo công thức sau:
(A.6)
trong đó:
gk là khối lượng thể
tích khô của mẫu, g/cm3;
gw là khối lượng thể
tích ướt của mẫu; g/cm3;
W là độ ẩm của mẫu, %.
4) Vẽ đồ thị quan hệ giữa độ ẩm và khối lượng thể tích khô, xác định
độ ẩm tốt nhất và
khối lượng thể tích khô lớn nhất.
- Với loạt mẫu đã đầm sẽ có các cặp giá trị độ ẩm
- khối lượng thể tích khô tương ứng. Biểu diễn
các cặp giá trị này bằng các điểm trên biểu đồ quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích
khô, trong đó trục tung biểu thị giá trị khối lượng thể tích khô và trục hoành biểu thị giá trị độ ẩm. Vẽ đường
cong quan hệ qua các điểm trên đồ thị.
- Xác định giá trị độ ẩm đầm chặt tốt nhất:
giá trị trên trục hoành ứng với đỉnh của đường cong được gọi là độ ẩm đầm chặt tốt nhất.
- Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn
nhất: giá trị trên trục tung ứng với đỉnh đường cong (điểm xác định độ ẩm đầm chặt tốt nhất) được gọi là
khối lượng thể tích khô lớn nhất của vật liệu trong phòng thí nghiệm, ký hiệu
là gkmax.
A.5.3. Tạo mẫu thí
nghiệm xác định
cường độ chịu nén
1) Sau khi tính được độ ẩm tối ưu, trộn ẩm
mẫu thử và để vào
trong hộp kín khí, bảo dưỡng từ 12 giờ đến 20 giờ.
2) Thêm lượng xi măng cần thiết vào mẫu
thử, trộn thật đều.
3) Tiến hành đúc 03 mẫu kích thước 101,6
mm (4 in) theo quy định tại TCN 333-06, phương pháp 1-A. Xác định độ ẩm, khối
lượng thể tích khô của
mẫu theo A.5.2, công thức (A.4), công thức (A.6).
4) Lấy mẫu ra khỏi khuôn, bọc mẫu thí
nghiệm bằng giấy mỏng,
sau đó bọc tiếp bên ngoài một lớp parafin hoặc lớp ni-lông mỏng, mềm.
5) Dưỡng mẫu thí nghiệm trong phòng ở nhiệt độ 20 ± 3 °C trong 6 ngày
đêm.
6) Kết thúc quá trình bảo dưỡng mẫu, tháo
bỏ lớp ni-lông và giấy mỏng ra khỏi bề
mặt mẫu, cân
xác định khối lượng mẫu thí nghiệm.
7) Ngâm mẫu ngập trong nước
có nhiệt độ 20
± 3 °C trong thời
gian 24 giờ, sau đó vớt ra.
8) Dùng giẻ mềm lau, thấm sạch phần nước bám trên bề mặt mẫu thí nghiệm, cân
xác định khối lượng mẫu thí
nghiệm.
9) Tính ra tỷ lệ hút nước của mẫu thí
nghiệm từ
khối lượng mẫu trước và sau khi ngâm nước.
A.5.4. Thí nghiệm
nén một trục
1) Lắp đặt mẫu lên bàn nén của máy nén và
tiến hành gia tải
cho mẫu.
2) Tốc độ nén mẫu: theo tốc độ biến dạng
mẫu là 1 mm/phút. Tiến hành nén đến khi nào mẫu thí nghiệm bị phá hoại. Ghi lại
giá trị lực lớn nhất trên đồng hồ áp lực. Giá
trị này được coi là tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm.
3) Tính toán
Cường độ nén một trục được tính theo
công thức sau:
(A.7)
Trong đó:
Rn Cường độ nén dọc trục, MPa;
P Tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm, kN;
A Diện tích mặt cắt mẫu thí nghiệm, cm2.
A.5.5. Chọn hàm lượng
xi măng sử dụng
Trên cơ sở kết quả thí
nghiệm có được từ A.5.4 ứng với các hàm lượng xi măng khác nhau đã chọn theo
A.5.1, vẽ biểu đồ quan hệ giữa hàm lượng xi măng và cường độ nén
(trục hoành là hàm lượng xi măng sử dụng, trục tung là cường độ nén). Căn
cứ biểu đồ này, xác định
hàm lượng xi măng phù hợp để hỗn hợp có
các chỉ tiêu thỏa mãn yêu cầu tại Bảng 2.
A.6. Xác định các chỉ
tiêu kỹ thuật của mẫu thiết kế
A.6.1. Nếu hàm lượng
xi măng xác định theo A.5.5 trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo
A.5.1, thì mẫu thiết kế có các chỉ tiêu kỹ thuật chính là các chỉ tiêu đã được
thí nghiệm, xác định theo A.5.2 (độ ẩm tối ưu) và A.5.4 (cường độ nén).
A.6.2. Nếu hàm lượng
xi măng xác định theo A.5.5 không trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử
dụng theo A.5.1, thì phải chế tạo mẫu với hàm lượng xi măng sử dụng, độ ẩm
xác định được theo A.5.2. Sau đó thí nghiệm xác định cường độ nén theo A.5.4,
công thức (A.7).
Phụ
lục B
HƯỚNG
DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP TÁI CHẾ KHI SỬ DỤNG XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG
B.1. Quy định
chung
B.1.1. Mục đích của
việc thiết kế hỗn hợp tái
sinh nguội tại chỗ nhằm xác định thành phần cấp phối, hàm lượng xi măng và nhũ
tương nhựa đường sử dụng thích hợp để hỗn hợp tái sinh thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật về
thành phần hạt quy định tại Bảng 1 và các yêu cầu kỹ thuật tại Bảng 2 của Quy định
tạm thời.
B.1.2. Tùy theo tình hình
thực tế của áo đường cũ, có thể cần tiến hành một số thiết kế hỗn hợp khác nhau
tương ứng với sự thay đổi về kết cấu và tình trạng của áo đường thuộc dự án.
B.2. Lấy mẫu
B.2.1. Lấy mẫu vật liệu
kết cấu áo đường cũ theo quy định tại 6.7.1 và 6.7.2. Tổng khối lượng
vật liệu cần
lấy
tại hiện trường phải đủ để
chế
bị các mẫu trong các thí nghiệm sau này (tối thiểu 300 kg vật liệu cho mỗi
thiết kế hỗn hợp).
B.2.2. Xác định chiều dày
trung bình của lớp đá - nhựa (H1, cm).
B.2.3. Xác định chiều dày trung
bình của phần lớp mỏng đến
độ sâu cần tái sinh (H2, cm).
B.3. Chuẩn bị mẫu thử
B.3.1. Làm khô hỗn hợp đá - nhựa bằng cách hong
khô ngoài không khí hoặc sấy ở nhiệt độ dưới 50°C trong lò sấy.
Sử dụng máy nghiền chuyên dụng để làm
vỡ hỗn hợp đá
- nhựa hoặc
phương pháp khác phù hợp để hỗn hợp vật liệu dùng để thiết kế gần giống với hỗn hợp
vật liệu được máy cào bóc tái sinh làm tơi ngoài hiện trường. Sàng loại bỏ những
hạt có kích thước trên sàng 20,5 mm, sau đó phân tích thành phần hạt theo
TCVN 7572-2:2006.
B.3.2. Làm khô hỗn hợp vật
liệu lớp móng bằng cách hong khô ngoài không khí hoặc sấy.
Làm tơi vật liệu. Sàng loại bỏ những hạt
có kích thước
trên sàng 26,5 mm, sau đó phân tích thành phần hạt theo TCVN 7572-2:2006.
Thí nghiệm xác định các chỉ tiêu sau nếu
thấy cần thiết:
- Thí nghiệm xác định độ ẩm;
- Thí nghiệm giới hạn chảy và giới hạn dẻo;
- Thí nghiệm CBR.
B.3.3. Lặp lại B.3.2 đối với
cốt liệu bổ sung nếu có sử dụng.
B.4. Tính tỷ lệ phối
trộn vật liệu
B.4.1. Tính tỷ lệ phần đá - nhựa
cũ (d, %) trong hỗn hợp vật liệu tái sinh (vật liệu lớp móng cũ được
cào xới và vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ), theo công thức (B.1):
, % (B.1)
Trong đó:
d - tỷ lệ phần đá - nhựa cũ, %
H1 - chiều dày lớp đá -
nhựa cũ, cm
H2 - chiều dày phần lớp
móng cấp phối đá sẽ tái sinh, cm
(H2 = chiều sâu tái sinh của
áo đường - H1)
a - khối lượng thể tích của
đá - nhựa cũ, g/cm3 (xác định từ lõi khoan theo TCVN 8860-5:2011).
b - khối lượng thể tích của cấp phối
đá lớp mỏng, g/cm3 (xác định theo 22TCN 346-06).
B.4.2. Tổ hợp kết quả tỷ lệ
thành phần hạt của cấp phối đá lớp móng với tỷ lệ thành phần hạt biểu
kiến của vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ và biết phần trăm tỷ lệ phần đá -
nhựa cũ d sẽ tính ra tỷ lệ các thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh.
B.4.3. So sánh thành phần hạt
của cốt liệu hỗn hợp tái sinh đã có ở B.4.2 với thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp
tái sinh theo quy định tại Bảng 1. Nếu nằm trong phạm vi khuyến nghị thì chấp nhận
là thành
phần
các cỡ hạt của cốt liệu hỗn hợp
tái sinh theo thiết kế hỗn hợp cho
đoạn đường sẽ tái sinh. Nếu ra ngoài phạm
vi quá nhiều
thì cần tính toán khối lượng và kích cỡ cốt liệu bổ sung để rải lên mặt đường cũ trước khi xới
trộn tái sinh. Chiều dày (đã đầm lèn) của lớp
vật liệu đá bổ sung h được tính theo công thức (B.2):
, cm (B.2)
Trong đó:
h - chiều dày (đã lu lèn chặt) của lớp
vật liệu đá bổ sung, cm
ĐBS - khối lượng đá bổ sung cho
1 m2 mặt đường cần tái sinh, Kg
b - khối lượng thể tích của
cấp phối đá, lấy bằng 2,1 g/cm3
Trong trường hợp này tỷ lệ phần vật liệu
đá - nhựa cũ (d') trong hỗn hợp vật liệu
tái sinh
sẽ xác định theo
công thức
(B.3):
, % (B.3)
B.5. Chọn hàm lượng chất gia cố (nhũ
tương và xi
măng)
Lượng xi măng thông thường sử dụng
khoảng 3% khối lượng hỗn hợp. Tuy nhiên hàm lượng
xi măng cụ thể phải được
xác định sao cho chất lượng hỗn hợp tái
sinh đảm bảo quy định tại Bảng 2 theo trình tự sau:
B.5.1. Với mỗi mẫu thiết kế, phải lựa chọn ít
nhất 03 hàm lượng xi măng: 2%, 3% và 4%. Với mỗi hàm lượng xi măng, tiến hành
các bước từ B.5.2 đến
B.5.5.
B.5.2. Tính toán lượng
nhũ tương
nhựa đường cần thiết
Tính hàm lượng nhũ tương nhựa đường cần
thiết bằng cách sử dụng thành phần hạt của hỗn hợp đã được tính toán, phối trộn tại
B.4 theo công thức (B.4).
P = 0,04 x a + 0,07 x b + 0,12 x c - 0,013 x d (B.4)
Trong đó:
P: Hàm lượng của nhũ tương nhựa đường
so với toàn bộ hỗn hợp, %
a: Hàm lượng cốt liệu trên sàng 2,36 mm, %
b: Hàm lượng cốt liệu lọt qua sàng 2,36 mm và
nằm lại trên sàng 0,075 mm,
%.
c: Hàm lượng cốt liệu lọt qua sàng
0,075 mm, %.
d: Tỷ lệ phối trộn của hỗn
hợp bê tông nhựa cũ, %.
B.5.3. Xác định khối
lượng cốt liệu
Cân các loại cốt liệu đã được phân loại
theo tỷ lệ phối trộn
đã tính toán. Khối lượng của cốt liệu phải đủ sao cho mỗi mẫu thí nghiệm sau khi đúc
phải có chiều cao 68,0 ± 1,3 mm.
Xác định lượng nước cần thêm vào để đạt
được hàm lượng nước mong muốn theo công thức (B.5):
(B.5)
Trong đó:
W Lượng nước cần thêm vào, g
A Khối lượng cốt liệu, g
C Khối lượng xi măng, g
E Khối lượng
nhũ tương nhựa đường, g
W Độ ẩm hỗn hợp mong muốn, %
R Hàm lượng nhựa
trong nhũ tương nhựa đường, %.
B.5.4. Xác định độ ẩm
tối ưu
B.5.4.1. Trộn hỗn hợp
Trộn khô xi măng và cốt liệu khô
theo tỷ lệ xác định
theo B.5.1 và B.5.3 với khối lượng đủ cho 5 cối đầm. Với mỗi cối đầm, trộn nhũ tương với
tỷ lệ xác định theo B.5.2 và nước bổ sung với hỗn hợp khô, lượng nước bổ sung lựa chọn
sao cho khác nhau khoảng 1% bao quanh hàm lượng nước tối ưu dự đoán.
Với mỗi mẫu, thực hiện theo các bước từ
B.5.4.2 đến B.5.4.5.
B.5.4.2. Đầm mẫu
Ngay sau khi trộn hỗn hợp, đầm mẫu trong cối Marshall, đầm
2 mặt, mỗi mặt 50 chày
đầm.
B.5.4.3. Đo chiều cao
mẫu
Giữ mẫu trong khuôn đầm và đo chiều cao viên mẫu
sau khi đầm.
B.5.4.4. Tháo mẫu ra
khỏi khuôn, cân xác định khối lượng trong không khí.
B.5.4.5. Xác định
dung trọng khô
Tháo mẫu ra khỏi khuôn. Làm
tơi mẫu và đưa mẫu vào tủ sấy khô ở nhiệt độ 110 ± 5°C cho đến khối
lượng không đổi. Cân xác định khối lượng mẫu. Tính thể tích của mẫu sử dụng chiều cao mẫu
đã xác định ở B.5.6, sau đó tính dung trọng
khô.
Xác định độ ẩm và dung trọng khô bằng các công
thức sau:
Độ ẩm = 
(%) (B.6)
Trong đó:
m1 Khối lượng ẩm của mẫu,
g
m2 Khối lượng khô của mẫu,
g
Dung trọng
khô = 
(g/cm3) (B.7)
Trong đó:
h Chiều cao mẫu, cm
m2 Khối lượng khô của mẫu,
g.
B.5.4.6. Xác định độ ẩm
tối ưu
- Vẽ đồ thị quan hệ giữa độ ẩm và khối lượng thể tích
khô lớn nhất:
trục hoành biểu thị giá trị độ ẩm, trục tung biểu thị giá trị khối lượng thể tích khô.
- Xác định giá trị độ ẩm tối ưu: giá trị trên
trục hoành ứng với đỉnh của đường cong được gọi là độ ẩm tối ưu.
- Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn
nhất: giá trị trên trục tung ứng với đỉnh đường cong (điểm xác định độ ẩm tối ưu) được gọi
là khối lượng thể
tích khô lớn nhất của vật liệu trong phòng thí nghiệm, ký hiệu là gkmax.
B.5.5. Tạo mẫu và
thí nghiệm nén một trục nở hông tự do
B.5.5.1. Ứng với độ ẩm
tối ưu xác định theo B.5.4.6, chuẩn bị mẫu theo B.5.4.2.
B.5.5.2. Bảo dưỡng mẫu
trong không khí
Để nguyên mẫu đã đầm trong khuôn. Bảo dưỡng
chúng trong 24 giờ trong không khí ở nhiệt độ khoảng 25°C. Sau đó lấy mẫu ra
khỏi khuôn và tiếp tục dưỡng
trong phòng thêm khoảng 5 ngày-đêm nữa.
B.5.5.3. Bảo dưỡng mẫu
trong nước
Sau khi bảo dưỡng mẫu theo B.5.5.2,
xác định chiều cao và khối lượng của mẫu trong không khí. Sau đó, ngâm mẫu
trong nước ở nhiệt độ 25°C trong 24 giờ.
Vớt mẫu ra khỏi thùng nước, dùng miếng
vải sạch lau khô bề mặt của mẫu và cân khối lượng mẫu để xác định hệ số hấp thụ nước.
Tính toán độ hấp thụ nước (%):
Độ hấp thụ nước = 
(%) (B.8)
Trong đó:
m3 Khối lượng mẫu trước
khi ngâm, g
m4 Khối lượng mẫu sau
khi ngâm, g.
B.5.5.4. Thí nghiệm
nén một trục nở hông tự do
- Sau khi xác định khối lượng của mẫu bão hòa, ngâm mẫu
trong nước ở nhiệt độ 30±1oC trong thời
gian 30 phút. Nhanh chóng vớt mẫu ra và thí nghiệm nén một trục nở hông tự do với
tốc độ nén 1 mm/phút.
- Tiếp tục nén cho đến khi máy nén chỉ giá trị
biến dạng gấp đôi giá
trị biến dạng xác định được tại thời điểm cường độ nén một trục nở hông tự do lớn nhất.
- Trong suốt quá trình nén, ghi lại các giá trị
đã hiển thị của cường độ
nén một trục nở hông tự do và biến dạng. Sử dụng mối quan hệ của các giá trị được
ghi lại này để xác định cường độ nén một trục nở hông tự do, biến dạng, và phần
trăm cường độ còn lại của hỗn hợp gia cố:
+ Cường độ nén dọc trục
(B.9)
Trong đó:
Rn Cường độ nén
dọc trục, MPa;
P Tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm, kN;
A Diện tích mặt
cắt mẫu thí nghiệm, cm2.
+ Biến dạng chính của mẫu L1, 1/100 cm
+ Cường độ nén dọc trục ứng với biến dạng L2 = 2 L1
RnL2 =
(10xPL2)/A (B.10)
Trong đó:
RnL2 Cường độ nén
dọc trục ứng với biến dạng L2, MPa;
PL2 Tải trọng đo
được ở biến dạng L2, kN;
A Diện tích mặt
cắt mẫu
thí
nghiệm, cm2.
+ Phần trăm cường độ còn lại:
Rcl = (RnL2/Rn) x 100,% (B.11)
B.5.5.5. Xác định dung trọng
khô
- Sau khi hoàn thành thí nghiệm nén, làm tơi mẫu.
Sấy khô trong
24 giờ trong tủ sấy ở nhiệt độ 110 ± 5°C sau đó xác định khối lượng. Tính thể tích của
từng viên mẫu sử dụng giá trị chiều cao đã đo được ở B.5.4.3, sau
đó tính dung trọng
khô.
- Tính dung trọng khô của từng mẫu:
Dung trọng
khô =
(g / cm3) (B.12)
Trong đó:
h Chiều cao mẫu,
cm
m2 Khối lượng khô của
mẫu, g.
B.5.5.6. Xác định hàm
lượng xi măng tối ưu
Trên cơ sở kết quả thí nghiệm có được
từ B.5.4.4 ứng với các hàm lượng xi măng khác nhau đã chọn theo B.5.1, vẽ biểu đồ quan hệ giữa
hàm lượng xi măng và cường độ nén (trục hoành là hàm lượng xi măng sử dụng, trục tung
là cường độ nén). Căn cứ biểu đồ này, xác định hàm lượng xi măng phù hợp để hỗn hợp có
các chỉ tiêu thỏa
mãn yêu cầu tại Bảng 2.
B.6. Xác định các chỉ
tiêu kỹ thuật của mẫu thiết kế
B.6.1. Nếu hàm lượng xi măng xác định
theo B.5.5.6 trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo B.5.1,
thì mẫu
thiết kế có
cường độ nén như xác định theo
B.5.5.4.
B.6.2. Nếu hàm lượng
xi măng xác định
theo B.5.5.6 không trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo
B.5.1, thì phải chế tạo mẫu với hàm lượng
xi măng xác định được theo B.5.5.6 với thành phần cấp phối, lượng nhũ tương, độ ẩm tương
ứng. Sau đó thí nghiệm xác định cường độ nén, biến dạng chính và phần
trăm cường độ còn lại theo B.5.4.4.
B.6.3. Tạo mẫu và thí nghiệm cường độ chịu
kéo khi ép chẻ:
B.6.3.1. Chuẩn bị hỗn
hợp vật liệu với thành phần cấp phối, hàm lượng xi măng, hàm lượng nhũ tương, độ
ẩm đã lựa chọn với khối lượng đủ để tạo ra một tổ ít nhất 03 mẫu. Công tác chuẩn
bị mẫu theo B.5.4.2.
B.6.3.2. Bảo dưỡng mẫu
theo B.5.5.2. Sau đó tiến hành thí nghiệm xác định cường độ chịu kéo khi ép chẻ
theo TCVN 8862:2011.