|
BỘ XÂY DỰNG
********
|
CỘNG HOÀ XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
********
|
|
Số:
16/2005/QĐ-BXD
|
Hà Nội, ngày
05 tháng 5 năm 2005
|
QUYẾT ĐỊNH
VỀ VIỆC BAN HÀNH TCXDVN 334: 2005 “QUY PHẠM SƠN THIẾT BỊ VÀ
KẾT CẤU THÉP TRONG XÂY DỰNG DÂN DỤNG VÀ CÔNG NGHIỆP”
BỘ TRƯỞNG BỘ XÂY DỰNG
Căn cứ Nghị định số 36/2003/ NĐ-CP ngày
4/4/2003 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức
của Bộ Xây dựng;
Xét đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ,
QUYẾT ĐỊNH:
Điều 1. Ban hành kèm
theo quyết định này 01 Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam: TCXDVN 334: 2005 “Quy phạm
sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp”.
Điều 2. Quyết định này
có hiệu lực sau 15 ngày, kể từ ngày đăng Công báo.
Điều 3. Các Ông: Chánh
văn phòng Bộ, Vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ và Thủ trưởng các đơn vị có liên
quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này.
TIÊU CHUẨN XÂY DỰNG VIỆT NAM
TCXDVN 334 : 2005
QUY PHẠM SƠN THIẾT BỊ VÀ KẾT CẤU THÉP TRONG XÂY DỰNG
DÂN DỤNG VÀ CÔNG NGHIỆP
Codes of
painting for steel equipment and structure in the Civil and Industrial
Construction
LỜI NÓI ĐẦU
TCXDVN 334: 2005 “Quy phạm sơn thiết bị và kết cấu
thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp” được Bộ Xây dựng ban hành theo quyết
định số ......../2005/QĐ-BXD ngày ..... tháng ..... năm 2005
1. Phạm vi áp dụng:
Quy phạm này áp dụng cho việc thi công các lớp
sơn mới cũng như duy tu, sửa chữa màng sơn cũ của các thiết bị, kết cấu được chế
tạo bằng thép trong xây dựng công nghiệp và dân dụng.
2. Tài liệu viện dẫn
- ISO 8501-1:1988: “Chuẩn bị bề mặt thép trước
khi sơn - Đánh giá mức độ sạch của bề mặt bằng mắt”.
- TCXD 170 : 1989: “Kết cấu thép - Gia công, lắp
ráp và nghiệm thu - Yêu cầu kỹ thuật”.
- TCVN 2102 - 1993: “Sơn - Phương pháp xác định
màu sắc”.
- TCVN 2097 - 1993: “Sơn - Phương pháp cắt xác định
độ bám dính của màng” (soát xét lần 1).
- TCVN 2292:1978: “Công việc sơn - Yêu cầu chung
về an toàn”.
3. Quy định chung
3.1. Việc thi công sơn thiết bị và kết cấu thép
bao gồm các bước sau đây:
- Lập phương án thi công theo thiết kế (nếu
không có thiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư (chuẩn bị vật tư, làm sạch
bề mặt, thi công các lớp sơn, nghiệm thu bàn giao).
- Kiểm tra giám sát quá trình thực hiện.
3.2. Vật liệu sơn trong quy phạm này là sơn dung
môi hữu cơ, có các chỉ tiêu kỹ thuật đạt yêu cầu của thiết kế và phù hợp với
tiêu chuẩn công bố của nhà sản xuất.
3.3. Việc lựa chọn loại sơn, màu sắc, số lớp,
chiều dày của mỗi lớp sơn, mức độ làm sạch bề mặt, chu kỳ cần sơn duy tu, bảo
dưỡng trong quá trình vận hành sử dụng của thiết bị và kết cấu thép được quy định
trong thiết kế. Nếu không có thiết kế thì phải có sự thoả thuận giữa nhà thầu
sơn và chủ đầu tư thông qua phương án thi công.
3.4. Việc sơn các thiết bị và kết cấu thép chỉ
được thực hiện khi đã có biên bản nghiệm thu về mặt kết cấu cơ khí của chúng.
4. Làm sạch bề mặt trước khi
sơn
4.1. Tất cả các bề mặt thiết bị và kết cấu thép,
sau đây gọi chung là bề mặt thép, trước khi sơn đều phải qua công đoạn làm sạch
bề mặt, bao gồm làm sạch dầu mỡ, bụi bặm, vảy thép, các vết gỉ, thuốc hàn, xỉ
hàn, sơn cũ (nếu sửa chữa, duy tu, bảo dưỡng màng sơn cũ).
Mức độ gỉ của bề mặt thép trước khi làm sạch được
chia làm 4 mức (A, B, C, D) như quy định trong bảng 1 (phân mức này sẽ được sử
dụng nếu nghiệm thu làm sạch bằng hình ảnh có trong ISO 8501-1:1988).
Bảng 1 - Mức độ
gỉ của bề mặt thép trước khi làm sạch
|
Ký hiệu mức
độ gỉ
|
Trạng thái bề
mặt tương ứng
|
|
A
|
Đã chớm có gỉ nhưng còn rất ít.
|
|
B
|
Bề mặt thép đã bắt đầu có các đốm gỉ và gỉ có
thể bong ra.
|
|
C
|
Bề mặt thép có vảy gỉ bong ra hoặc cạo ra được,
xuất hiện các vết lõm nhỏ nhìn thấy được.
|
|
D
|
Bề mặt thép có nhiều vảy gỉ bong ra, xuất hiện
nhiều vết lõm nhỏ dễ nhìn thấy bằng mắt thường.
|
4.2. Mức độ làm sạch bề mặt thép được quy
định trong thiết kế tuỳ thuộc tuổi thọ công trình và loại màng sơn, nếu không
có thiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư thể hiện trong phương án thi
công.
Mức độ sạch của bề mặt được chia làm 4 mức (Sa1,
Sa2, Sa2.5, Sa3) như quy định trong bảng 2.
Bảng 2 - Mức độ
sạch của bề mặt thép trước khi sơn
|
Mức độ sạch
|
Trạng thái bề
mặt tương ứng
|
|
Sa1
|
Bề mặt đã sạch dầu, mỡ, bụi, vảy thép, gỉ,
sơn, các tạp chất lạ bám dính lỏng lẻo.
|
|
Sa2
|
Bề mặt đã sạch hết dầu, mỡ, bụi và hầu hết vảy
thép, gỉ, sơn, các tạp chất lạ, Chất nhiểm bẩn còn lại bám dính rất chặt với
bề mặt thép.
|
|
Sa2.5
|
Bề mặt đã sạch hết dầu mỡ, bụi và các vảy
thép, gỉ, sơn, các chất lạ khác. Dấu vết nhiễm bẩn còn lại sáng như thép ở dạng
đốm hoặc vết nhỏ.
|
|
Sa3
|
Bề mặt đã sạch hoàn toàn dầu mỡ, bụi, vảy
thép, gỉ, sơn và các tạp chất lạ khác. Toàn bộ bề mặt có màu ánh kim đồng nhất.
|
4.3. Theo yêu cầu về mức độ làm sạch đã được quy định, nhà thầu theo chỉ dẫn
của thiết kế, hoặc tự lựa chọn phương pháp làm sạch bề mặt thép phù hợp.
4.4. Đối với bề mặt thép của thiết bị và kết cấu
đang trong điều kiện vận hành sử dụng cần sơn duy tu bảo dưỡng màng sơn cũ theo
chu kỳ thì công việc được thực hiện như đối với sơn mới.
Đối với các thiết bị và kết cấu thép phải sơn sửa
chữa màng sơn cũ thì nhà thầu thoả thuận với chủ đầu tư phương án thực hiện.
4.5. Sau khi làm sạch, dù bằng phương pháp nào,
cũng phải dùng khí nén hoặc vải sạch để loại trừ hoàn toàn bụi bám, các hạt mài
còn sót và lau khô bề mặt.
4.6. Kiểm tra nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt
thực hiện theo 6.1.1.
4.7. Tiến hành sơn ngay sau khi bề mặt thép đã
được nghiệm thu làm sạch để tránh tái gỉ hoặc bụi, dầu mỡ... bám trở lại. Thời
gian cho phép chờ sơn bảo vệ bề mặt đã làm sạch được quy định như sau:
- Không quá 4 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu
vực đó nhỏ hơn 60%.
- Không quá 3 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu
vực đó từ 60% đến dưới 75%.
- Không quá 2 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu
vực đó từ 75% đến 85%.
Trước khi sơn nếu phát hiện thấy bề mặt có hiện
tượng hoen ố, có xuất hiện gỉ thì phải làm sạch lại bề mặt cho đến khi đạt yêu
cầu rồi mới được tiến hành sơn.
5. Thi công sơn
5.1. Các loại sơn sử dụng phải có đầy đủ ký mã
hiệu hàng hoá, tên cơ sở sản xuất, ngày tháng sản xuất, hạn sử dụng, các chứng
chỉ chất lượng kèm theo và phải đạt các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trong thiết kế.
Khi tiếp nhận sơn để thi công nhà thầu phải tiếp
nhận đồng bộ, đầy đủ các chủng loại đã ghi trong yêu cầu của thiết kế, hoặc của
chủ công trình.
Các loại sơn phải có hướng dẫn sử dụng kèm theo
và nhà thầu phải thực hiện đúng hướng dẫn sử dụng của từng loại sơn đó.
5.2. Sơn phải được bảo quản ở nơi thông gió tốt,
không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời hay các nguồn nhiệt khác.
5.3. Các thiết bị, dụng cụ, phương tiện thi công
phải được chuẩn bị đầy đủ và đạt các yêu cầu kỹ thuật.
5.4. Khối lượng công việc sơn phải được tính
toán, bố trí đảm bảo hoàn thành trước khi nghỉ, không được để công việc dở dang
sang ngày hôm sau hoặc kéo dài đến lúc tối trời thiếu ánh sáng.
5.5. Khi thi công sơn phải chú ý các điều kiện
sau đây:
- Chỉ được tiến hành thi công sơn khi thời tiết
khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không khí không quá 85%, nhiệt độ cho phép tuỳ
thuộc từng loại sơn, nhưng không cao qúa 50° C và không thấp dưới 5° C, nhiệt độ
bề mặt phảI lớn hơn 3° C so với điểm sương của không khí xung quanh.
- Không được phép thi công sơn khi trời sắp mưa,
khi đang mưa hoặc vừa mưa xong, không thi công ở những nơi có gió lùa.
5.6. Phải khuấy thật đều sơn trước khi sử dụng.
Đối với sơn một thành phần có thể khuấy đều sơn bằng thủ công, tốt nhất là bằng
máy khuấy. Que khuấy, cánh khuấy phải đảm bảo sạch sẽ, không dính dầu, mỡ, bụi,
đất cát hoặc các tạp chất khác.
Đối với loại sơn có hai thành phần trở lên, cần
trộn đều hết cả khối lượng từng thành phần theo đúng tỷ lệ hướng dẫn của nhà sản
xuất. Nếu vì khối lượng cần sơn ít thì có thể chia nhỏ thành nhiều phần nhưng
phải hết sức chú ý đảm bảo đúng tỷ lệ giữa các thành phần mà nhà sản xuất đã hướng
dẫn. Việc trộn đều loại sơn này bắt buộc phải thực hiện bằng máy khuấy. Phải bố
trí công việc phù hợp để dùng hết khối lượng sơn đã trộn đều theo đúng khoảng
thời gian quy định của nhà cung cấp.
5.7. Phương pháp sơn, số lớp sơn và độ dày mỗi lớp
do các nhà thiết kế quy định, thời gian chờ sơn lớp tiếp theo sau khi sơn lớp
trước phải tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn.
Phương pháp làm khô màng sơn, thời gian đưa bề mặt
thép đã sơn vào sử dụng cũng tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn.
5.8. Công việc sơn phải được kiểm tra giám sát
chặt chẽ từng lớp sơn: Các lớp sơn phải phẳng, đều, phủ kín bề mặt, không có lỗ
châm kim, vết nứt, vết xước, vết vón cục, hiện tượng chảy hoặc có vảy sơn, độ
dày màng sơn khô mỗi lớp tối thiểu 80%, tối đa 120% yêu cầu. Nếu có khuyết tật
phải sửa chữa trước khi sơn lớp tiếp theo hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật.
Các chỗ khuất, các khuyết tật của bề mặt phải
sơn dặm trước.
5.9. Đối với các thiết bị, kết cấu thép chế tạo
tại xưởng, sau đó đem lắp ráp tại công trường, việc sơn tiến hành theo qui phạm
này và những quy định đã ghi trong TCXD 170: 1989.
5.10. Kiểm tra sau mỗi lớp sơn và toàn bộ công
việc sơn thực hiện như chỉ dẫn ở 6.1.2.
6. Kiểm tra và nghiệm thu
6.1. Kiểm tra
6.1.1. Kiểm tra, nghiệm thu công việc làm sạch bề
mặt.
6.1.1.1. Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ.
Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ thực hiện khoảng 2
¸ 3 điểm trên mỗi m2 và trong khoảng 40 ¸ 50% diện tích bề mặt đã làm sạch.
Cách tiến hành như sau:
Nhỏ vài giọt xăng sạch lên một vị trí bất kỳ của
bề mặt cần kiểm tra. Sau khoảng 10 ¸ 15 giây lấy một tờ giấy lọc mới thấm xăng
còn đọng lại trên bề mặt thép vừa kiểm tra, lấy một tờ giấy lọc khác cùng loại
và nhỏ vài giọt xăng sạch lên tờ giấy lọc mới đó. Chờ cho hai vết xăng trên hai
tờ giấy lọc khô và so sánh màu sắc của chúng bằng mắt thường, nếu màu của cả
hai giống nhau thì bề mặt được coi đã sạch dầu mỡ.
6.1.1.2. Kiểm tra bụi bám thực hiện trên toàn bộ
bề mặt thép đã làm sạch bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần trở lên để
quan sát, nếu không thấy có bụi bám là đạt yêu cầu.
6.1.1.3. Kiểm tra mức độ sạch
Kiểm tra mức độ sạch thực hiện trên toàn bộ bề mặt
thép đã làm sạch bằng mắt thường hoặc bằng kính lúp theo các mức như mô tả
trong bảng 2.
Hoặc kiểm tra bằng phương pháp so với các hình ảnh
chuẩn có trong Tiêu chuẩn ISO 8501-1:1988.
Cũng có thể kiểm tra bằng cách: trước khi bắt đầu
công việc làm sạch bề mặt, nhà thầu và chủ đầu tư làm vật mẫu có mức độ sạch
theo yêu cầu, dùng sơn trong suốt sơn bảo quản, đến khi kiểm tra đem vật mẫu đó
ra làm chuẩn so sánh.
6.1.1.4. Khi có sự thỏa thuận giữa chủ đầu tư và
nhà thầu, việc kiểm tra mức độ làm sạch bề mặt có thể tiến hành nhanh bằng cách
dùng vải bông trắng khô, sạch lau trên bề mặt cần kiểm tra và quan sát. Nếu sau
khi lau mà vải bông bị bẩn là chưa đảm bảo độ sạch, nếu bị ướt là chưa sạch dầu
hoặc chưa khô.
6.1.2. Kiểm tra công việc sơn và chất lượng màng
sơn
6.1.2.1. Kiểm tra khuyết tật của màng sơn sau mỗi
lớp sơn và sau khi sơn xong được thực hiện trên toàn bộ diện tích đã sơn bằng mắt
thường hoặc dùng kính lúp.
Tùy thuộc yêu cầu, có thể lựa chọn kiểm tra các
chỉ tiêu kỹ thuật khác của màng sơn theo các tiêu chuẩn sau:
- TCVN 2102 - 1993: Sơn - Phương pháp xác định
màu sắc.
- TCVN 2097 - 1993: Sơn - Phương pháp cắt xác định
độ bám dính của màng.
6.1.2.2. Kiểm tra độ dày của các lớp sơn ướt và
khô bằng máy đo chiều dày chuyên dùng.
6.2. Hồ sơ nghiệm thu
Hồ sơ nghiệm thu toàn bộ công việc sơn bao gồm
các tài liệu sau:
- Biên bản tiếp nhận sơn, ghi đầy đủ: thời gian
nhập. Số lượng, loại sơn, hình thức nhãn mác, phiếu xác nhận chất lượng, các
văn bản hướng dẫn sử dụng ... tên, chữ ký của người giao và người nhận.
- Biên bản kiểm tra các thiết bị, dụng cụ,
phương tiện thi công.
- Biên bản nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt.
- Biên bản nghiệm thu công việc sơn.
- Nhật ký thi công của nhà thầu và cán bộ giám
sát kỹ thuật.
7. An toàn trong thi công sơn
7.1. Tất cả cán bộ quản lý và cán bộ kỹ thuật,
công nhân có liên quan đến công việc sơn đều phải được đào tạo huấn luyện kỹ
thuật sơn và có hiểu biết về các vật liệu sơn sử dụng, nắm vững các yêu cầu về
an toàn lao động.
7.2. Những yêu cầu chung về an toàn khi chuẩn bị
và tiến hành sơn phải được thực hiện theo TCVN 2292 - 1978.
7.3. Các thiết bị có sử dụng khí nén như thiết bị
phun cát hoặc hạt kim loại, thiết bị phun sơn... phải có giấy chứng nhận kiểm
tra áp lực. Trên các thiết bị phải có nhãn ghi rõ nơi sản xuất, áp lực làm việc
tối đa, ngày đã kiểm định và ngày sẽ kiểm định tiếp theo. Công nhân phải được
huấn luyện vận hành, sử dụng thành thạo hệ thống khí nén, thiết bị, dụng cụ
phun cát, phun sơn.
7.4. Khi tiến hành công việc sơn và sơn sửa, sơn
duy tu bảo dưỡng màng sơn tại nơi thiết bị và kết cấu thép làm việc, cần phải dừng
các công việc khác và có biển báo cấm người lạ vào khu vực đang trong thời gian
thi công sơn.
7.5. Các kết cấu giá đỡ, dàn giáo phải an toàn
và dễ tiếp cận với toàn bộ bề mặt thép cần sơn, hạn chế đến mức tối thiểu các
điểm tiếp xúc của dàn giáo với bề mặt cần sơn, dàn giáo không được che phủ bất
kỳ một khu vực nào trên bề mặt cần sơn. Các kết cấu dàn giáo phải được thiết kế
sao cho dễ làm vệ sinh công nghiệp, không có các tấm rời, các đầu ống dàn giáo
phải bịt kín.
7.6. Luôn luôn đảm bảo chiếu sáng đầy đủ cho quá
trình thi công.
7.7. Công nhân làm việc trên cao phải thắt dây
an toàn.
7.8. Tại khu vực thi công không dự trữ lượng sơn
quá khối lượng yêu cầu của ca làm việc.
7.9. Biện pháp xử lý sơ bộ khi có sự cố
- Trong trường hợp xẩy ra cháy sơn, phải dập lửa
bằng bình chống cháy chứa CO2, hoặc cát khô, tuyệt đối không dập lửa bằng nước.
- Giẻ tẩm sơn được tập trung thành đống cũng có
thể tự bốc cháy nên phải tập trung trong loại thùng khó cháy có nắp đậy.
- Khi có sơn bắn vào mắt, vào da phải rửa ngay bằng
nhiều nước sạch, sau đó vào y tế khám kiểm tra.
- Sau khi kết thúc công việc sơn phải súc miệng
bằng nước sạch, rửa tay bằng xà phòng và nước hoặc chất tẩy rửa công nghiệp,
không được rửa bằng dung môi.
- Nếu hơi sơn làm người thi công bị ngất, phải lập
tức đưa họ ra nơi thoáng gió, sạch để hồi phục dần, không được hô hấp nhân tạo.
PHỤ LỤC A
(Tham khảo)
CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP TRƯỚC KHI SƠN PHỤ
LỤC NÀY GIỚI THIỆU CHI TIẾT MỘT SỐ PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT
A.1. LÀM SẠCH DẦU MỠ
Để làm sạch dầu mỡ thực vật bám trên bề mặt thép
có thể dùng 1 trong 2 dung dịch tẩy rửa có thành phần như ghi trong bảng A.1.
Bảng A.1. Tỷ lệ
pha chế dung dịch tẩy rửa dầu mỡ
(theo % khối lượng)
|
Tên các loại
hóa chất
|
Dung dịch A
|
Dung dịch B
|
|
Na2CO3
NaOH
Na3PO4
Na2SiO3
Nước
Chất hoạt động
bề mặt
|
1,5
2,0
1,0
0,5
95,0
-
|
-
5,0
-
-
90,0
5,0
|
Thời gian lưu giữ dung dịch tẩy rửa trên bề mặt cần làm sạch khoảng 10
phút, sau đó cọ rửa sạch chất tẩy rửa bằng nước.
Để tẩy rửa dầu mỡ bằng dung môi hữu cơ, người ta
thường dùng xăng công nghiệp, hoặc tricloetilen. Có thể tẩy rửa bằng cách nhúng
bề mặt cần làm sạch vào thùng chứa dung môi hoặc phun dung môi lên bề mặt.
A.2. LÀM SẠCH CƠ HỌC
A.2.1. Phương pháp thủ công
Dùng các loại dụng cụ thô sơ như: bàn chải sắt,
giấy ráp thô và mịn, cát và giẻ, dũa, dao, búa.
Để làm sạch với năng suất và mức độ sạch cao
hơn, có thể dùng máy mài cầm tay có gắn bàn chải sắt hoặc đĩa mài.
A.2.2. Phương pháp cơ khí
Dùng hệ thống phun cát hoặc phun hạt kim loại,
bao gồm các thiết bị và dụng cụ chính là: máy nén khí, bộ phận lọc dầu và nước
ra khỏi khí nén, thùng chứa khí nén đã lọc, thùng chứa cát, bộ phận trộn cát và
khí nén, vòi phun. Cát phun chỉ được dùng một lần. Hạt kim loại có thể thu hồi
dùng lại.
(PHỤ LỤC A - KẾT THÚC)
Cát và một số hạt kim loại dùng để phun có các
chỉ tiêu kỹ thuật như ghi trong A.2.
Hạt cát có kích thước từ 0,5 đến 2,5mm.
Hạt kim loại có thành phần hạt như ghi trong bảng
A.3.
Phun cát, hạt kim loại chia làm hai bước:
+ Bước 1: Phun tẩy gỉ, vòi phun cách bề mặt 15 ¸
30cm, góc nghiêng 45 ¸ 50° .
+ Bước 2: Phun tạo nhám, vòi phun cách bề mặt 15
¸ 30cm, góc nghiêng 75 ¸ 80° .
Á
p lực khí nén 5 ¸ 7 KG/cm2, được lựa
chọn tuỳ thuộc đường kính vòi phun.
Bảng A.2. Chỉ
tiêu kỹ thuật của cát và hạt kim loại
|
Các chỉ tiêu
kỹ thuật
|
Loại hạt mài
|
|
Cát
thạch anh
|
Gang tôi
|
Thép hàm lượng
các bon cao
|
Thép hàm lượng
các bon thấp
|
|
Hàm lượng các bon, %, không nhỏ hơn
|
-
|
1,70
|
0,80
|
0,08
|
|
Chất lạ (kể cả xỉ), %, không lớn hơn
|
-
|
1,00
|
1,00
|
1,00
|
|
Hàm lượng các hạt có khuyết tật (rỗng, rỗ, nứt)
%, không lớn hơn
|
-
|
40
|
40
|
40
|
|
Độ ẩm, %, không lớn hơn
|
2,0
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
|
Hàm lượng hạt dưới 0,5 mm %, không lớn hơn
|
6,0
|
-
|
-
|
-
|
Bảng A.3. Thành phần hạt của hạt mài kim
loại
|
Cỡ hạt, mm
|
Đường kính mắt
sàng lớn nhất, mm
|
đường kính mắt
sàng nhỏ nhất, mm
|
Phần còn lại
trên sàng lớn nhất, %,
không lớn
hơn
|
Phần lọt qua
sàng nhỏ nhất, %, không lớn hơn
|
Phần chuẩn,
% lớn hơn
|
|
0,045 – 0,125
|
0,125
|
0,045
|
10
|
10
|
80
|
|
0,125 – 0,300
|
0,300
|
0,125
|
10
|
10
|
80
|
|
0,300 – 0,710
|
0,710
|
0,300
|
10
|
5
|
85
|
|
0,710 – 1,000
|
0,100
|
0,710
|
10
|
5
|
85
|
|
1,000 – 1,400
|
1,400
|
1,000
|
10
|
5
|
85
|
|
1,400 – 1,700
|
1,700
|
1,400
|
5
|
5
|
90
|
|
1,700 – 2,000
|
2,000
|
1,700
|
5
|
5
|
90
|