BỘ
NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
---------
|
CỘNG
HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
----------------
|
Số:
2244QĐ/BNN-KHCN
|
Hà
Nội, ngày 02 tháng 08 năm 2004
|
QUYẾT ĐỊNH
VỀ VIỆC BAN HÀNH TIÊU CHUẨN NGÀNH KẾT CẤU THÉP VÀ THIẾT BỊ CƠ
KHÍ CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – SƠN BẢO VỆ 14 TCN 79-2004
BỘ TRƯỞNG BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
Căn cứ Nghị định 86/2003/NĐ-CP
ngày 18 tháng 7 năm 2003 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn
và cơ cấu tổ chức của Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn;
Căn cứ vào Pháp lệnh chất lượng hàng hóa ngày 24 tháng 12 năm 1999;
Căn cứ vào Quy chế lập, xét duyệt, ban hành Tiêu chuẩn Ngành kèm theo Quyết
định số 135/1999-QĐ-KHCN ngày 01 tháng 10 năm 1999;
Theo đề nghị của ông Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ,
QUYẾT ĐỊNH
Điều 1. Ban
hành kèm theo Quyết định này Tiêu chuẩn Ngành “Kết cấu thép và thiết bị cơ
khí công trình Thủy lợi – sơn bảo vệ 14 TCN 79 – 2004”
Điều 2. Tiêu
chuẩn này thay thế cho Tiêu chuẩn Ngành “Sơn bảo vệ kết cấu cơ khí và thiết bị
của Công trình Thủy công 14TCN 79 – 89” và có hiệu lực sau 15 ngày, kể từ ngày
ký ban hành.
Điều 3. Các
ông: Chánh Văn phòng Bộ, Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ, Thủ trưởng các đơn vị
có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này.
Nơi nhận:
- Như điều 3;
- Lưu HC, Vụ KHCN
|
KT.
BỘ TRƯỞNG BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
THỨ TRƯỞNG
Phạm Hồng Giang
|
LỜI NÓI ĐẦU
Tiêu chuẩn Ngành: “Kết cấu thép
và thiết bị cơ khí công trình Thủy lợi – Sơn bảo vệ” (14TCN 79 – 2004) ban
hành để thay thế cho Tiêu chuẩn Ngành “Sơn bảo vệ kết cấu cơ khí và thiết bị
của công trình thủy công 14TCN 79 – 89”
Tiêu chuẩn này quy định nội dung
công tác sơn mới và sơn sửa chữa, duy tu, bảo vệ các kết cấu thép và các thiết
bị cơ khí của công trình thủy lợi, làm việc trong môi trường nước, đất và khí
quyển có mức độ xâm thực khác nhau, được áp dụng thống nhất trong toàn Ngành.
Tiêu chuẩn này có thể được tham
khảo để sơn bảo vệ các kết cấu làm việc trong điều kiện tương tự như trên.
Tiêu chuẩn này được hoàn thành với
sự phối hợp của một số cán bộ và chuyên gia trong và ngoài Ngành:
CƠ QUAN BIÊN SOẠN VÀ ĐỀ NGHỊ:
VIỆN
KHOA HỌC THỦY LỢI
CƠ QUAN QUẢN LÝ, THẨM ĐỊNH, TRÌNH
DUYỆT:
VỤ
KHOA HỌC CÔNG NGHỆ
CƠ QUAN BAN HÀNH:
BỘ
NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
(Theo
Quyết định số 2244QĐ/BNN-KHCN ngày 02 tháng 8 năm 2004 của Bộ trưởng Bộ Nông
nghiệp và Phát triển nông thôn).
MỤC LỤC
1. Quy định chung
2. Các yêu cầu về thiết kế chế tạo
các kết cấu và thiết kế công tác sơn
3. Công tác chuẩn bị bề mặt trước
khi sơn
4. Công tác sơn
5. Kiểm tra và nghiệm thu công tác
sơn
6. Quy định chung về kỹ thuật an
toàn trong công tác sơn
Phụ lục A – Mức độ xâm thực và phân
loại môi trường để chọn loại sơn
Phụ lục B – Kỹ thuật phun cát làm
sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn
Phụ lục C – Kỹ thuật phun hạt kim
loại làm sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn
Phụ lục D – Phương pháp xác định
thời gian chảy (độ nhớt quy ước) theo TCVN 2092 – 1993
Phụ lục E – Phương pháp xác định độ
khô và thời gian khô của sơn theo TCVN 2096 – 1993
Phụ lục F – Phương pháp xác định độ
dày và độ bám dính của màng sơn theo TCVN 2097-1993
Phụ lục G – Phiếu kiểm tra chất
lượng công tác sơn.
14TCN 79 - 2004
KẾT CẤU THÉP VÀ THIẾT BỊ CƠ KHÍ CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – SƠN
BẢO VỆ
The steel components and other equipment for mechanical parts of Hydraulic
works – Painting for protection
Soát
xét lần thứ nhất
1. QUY ĐỊNH
CHUNG
1.1. Quy phạm này áp dụng
cho công tác sơn mới và sơn sửa chữa duy tu bảo vệ các kết cấu thép và các
thiết bị cơ khí của công trình thủy lợi (dưới đây gọi tắt là các kết cấu và
thiết bị), làm việc trong môi trường nước, đất và khí quyển có mức độ xâm thực
khác nhau.
1.2.1. Tất cả các kết cấu và
thiết bị mới sau khi chế tạo hoàn chỉnh xong phần cơ điện phải được sơn bảo vệ
chống ăn mòn. Các kết cấu, thiết bị trong quá trình vận hành phải được sơn bảo
dưỡng duy tu theo định kỳ, thời gian quy định tùy thuộc vào chủng loại sơn đã
dùng và mức độ xâm thực của môi trường đối với kết cấu thiết bị đó.
1.2.2. Yêu cầu các loại sơn
phải có chứng chỉ chất lượng, hồ sơ đầy đủ, đảm bảo chất lượng, môi trường, môi
sinh; có thể kiểm tra trước khi sử dụng.
1.2.3. Khi áp dụng tiêu
chuẩn này phải đồng thời chấp hành các tiêu chuẩn, quy định có liên quan.
1.3. Tiêu chuẩn này thay thế
cho tiêu chuẩn ngành: 14TCN 79-89 – Sơn bảo vệ kết cấu thép và thiết bị cơ khí
của các công trình thủy lợi; có thể tham khảo khi tiến hành sơn các loại kết
cấu và thiết bị khác dùng trong ngành thủy lợi, không thuộc quy định ở điểm 1.1
(ví dụ: các khung thép của nhà xưởng, các thiết bị thi công cơ giới, các thiết
bị thủy điện v.v…).
1.4. Thuật ngữ - Định nghĩa
cơ bản
1.4.1. Các kết cấu và thiết
bị trong tiêu chuẩn được hiểu như sau:
- Các loại cửa van, đường ống, các
cầu tầu, các kết cấu bao che bảo vệ, các chi tiết đặt sẵn của cửa van và các
neo chôn vào bê tông để giữ các chi tiết đặt sẵn của các đường ống, v.v…
- Các thiết bị nâng hạ cửa van (máy
đóng mở, tời nâng hạ, cần cẩu chân dê, v.v…), các thiết bị chuyên dụng khác.
1.4.2. Tính xâm thực ăn mòn
của môi trường được xác định bằng tập hợp các yếu tố đặc trưng của môi trường
mà kết quả tác động của chúng làm xuất hiện và thúc đẩy quá trình ăn mòn kim
loại (được phân loại theo phụ lục A của tiêu chuẩn này).
1.4.3. Mức độ ăn mòn: Biểu
thị bằng lượng kim loại mất mát tính bằng gam trên 1m2 bề mặt trong
thời gian 1 năm (g/m2/năm) do bị môi trường xâm thực ăn mòn. Mức độ
ăn mòn được chia thành 3 mức: yếu, trung bình và mạnh theo bảng A1 của
phụ lục A tiêu chuẩn này.
1.4.4. Độ gỉ bề mặt: Độ gỉ
bề mặt sắt thép được phân thành bốn cấp như sau:
- Cấp 1: Bề mặt sắt thép chớm gỉ, chỉ
mới tạo nên lớp gỉ mỏng màu vàng nhạt.
- Cấp 2: Bề mặt sắt thép bắt đầu bị
gỉ đốm, tạo nên vệt lốm đốm màu vàng sẫm.
- Cấp 3: Bề mặt sắt thép có vảy gỉ
có thể cạo bong được tạo nên các vết lõm nhỏ đường kính nhỏ hơn 1mm, có thể
nhìn được bằng mắt thường.
- Cấp 4: Bề mặt thép có lớp gỉ vảy
dày và có thể cạo bong được tạo nên các vết lõm đường kính trên 1mm dễ dàng
nhìn được bằng mắt thường.
1.4.5. Độ sạch bề mặt: Được
quy định bốn mức như sau:
- Mức 1: Sau khi làm sạch vẫn còn
gỉ chắc bám trên bề mặt sắt thép, không còn các vảy cán thép, vảy gỉ, sơn cũ và
các vật lạ bám lỏng lẻo.
- Mức 2: Sau khi làm sạch bề mặt
thép có màu xám nhưng chưa đồng đều, không còn các vảy cán thép, vảy gỉ, sơn cũ
và các vật lạ bám chặt.
- Mức 3: Bề mặt thép sau khi làm
sạch có màu sáng kim loại nhưng chưa đồng đều.
- Mức 4: Toàn bộ bề mặt thép sau
khi làm sạch có màu sáng kim loại đồng đều.
1.4.6. Lớp phấn hóa của sơn
phủ:
1.5. Các tiêu chuẩn trích
dẫn
1.5.1. TCVN 5337-91: Ăn mòn
kim loại – Tính xâm thực ăn mòn khí quyển – Phân loại.
1.5.2. TCVN 2092-1993: Sơn –
Phương pháp xác định thời gian chảy (độ nhớt quy ước) bằng phễu chảy
1.5.3. TCVN 2094-1993: Sơn –
Phương pháp gia công màng.
1.5.4. TCVN 2096-1993: Sơn –
Phương pháp xác định độ khô và thời gian khô.
1.5.5. TCVN 2097-1993: Sơn –
Phương pháp xác định độ bám dính của màng.
1.5.6. TCVN 2292-78: Công
tác sơn – Yêu cầu chung về an toàn.
1.5.7. TCVN 5670-1992: Sơn
và véc ni – Tấm chuẩn để thử.
2. CÁC YÊU
CẦU VỀ THIẾT KẾ CÁC KẾT CẤU VÀ THIẾT KẾ CÔNG TÁC SƠN
2.1. Khi thiết kế các kết
cấu và thiết bị phải chú ý chọn kích thước, hình dáng kết cấu sao cho việc thi
công công tác sơn được dễ dàng và giảm thiểu tác nhân gây rỉ. Chú ý không để
tạo thành các túi, hốc kín khó thao tác sơn và tạo điều kiện cho nước đọng; nếu
không tránh được thì các túi và hốc đó phải có lỗ để thoát nước. Cần giảm đến
mức tối thiểu số lượng các mối hàn nối vì các mối hàn nối rất nhanh gỉ.
2.2. Khi thiết kế sơn sửa
chữa các kết cấu và thiết bị trong quá trình vận hành phải tận dụng tối đa cho
phép các thiết bị sẵn có của công trình như: diện tích, phòng chứa, kho tàng,
máy nâng hạ, cần trục vận chuyển và các thiết bị phụ khác. Đồng thời bản thiết
kế phải thể hiện được các chỉ tiêu sau:
- Tổng diện tích bề mặt cần sơn sửa
chữa (của toàn bộ công trình và từng cụm kết cấu).
- Mức độ cần phải sơn sửa chữa
(theo quy định của mục 3.9 của Tiêu chuẩn này).
- Chủng loại sơn chống gỉ, sơn phủ
được dùng theo quy định mục 4.2, số lớp và bề dày mỗi lớp sơn.
- Phương pháp và mức độ đánh sạch
bề mặt kết cấu trước khi sơn.
- Các biện pháp an toàn cần thiết.
3. LÀM SẠCH
BỀ MẶT TRƯỚC KHI SƠN
3.1. Tất cả các bề mặt của
kết cấu và thiết bị trước khi sơn đều phải được đánh sạch dầu mỡ, các vết gỉ,
vết sơn cũ v.v… bám trên bề mặt.
3.2. Độ bền của lớp sơn bảo
vệ của các kết cấu kim loại và thiết bị phụ thuộc vào phương pháp đánh sạch bề
mặt trước khi sơn (xem bảng 3.1)
Bảng
3.1: Tương quan giữa phương pháp đánh sạch bề mặt và hệ số độ bền lớp sơn
TT
|
Phương
pháp đánh sạch bề mặt
|
Hệ
số độ bền của lớp sơn
|
1
|
Đánh sạch bằng phương pháp phun
cát hoặc phun hạt kim loại
|
1,00
|
2
|
Đánh sạch bằng máy đánh gỉ
|
0,75
|
3
|
Đánh sạch bằng bàn chải sắt
|
0,40
|
3.3. Các kết cấu kim loại và
các thiết bị công trình thủy lợi phải dùng phương pháp đánh sạch 1 và 2. Phương
pháp 3 chỉ dùng khi sửa chữa các hư hỏng nhỏ, các chi tiết bé hoặc ở điều kiện
hiện trường làm việc chật không có khả năng thực hiện phương pháp 1 và 2.
3.4. Bề mặt kim loại nếu có
các vết bẩn dầu mỡ thì phải dùng chổi lông hoặc bàn chải mềm nhúng vào xăng để
tẩy sạch, sau đó dùng giẻ sạch lau khô bề mặt kim loại trước khi tiến hành đánh
sạch bề mặt.
3.5. Làm sạch bề mặt bằng
phun hạt kim loại (xem Phụ lục 4) phải được tiến hành trong các phòng có
tường che chắn, có các trang bị thu gom lại các hạt kim loại sau khi phun (hạt
kim loại có thể sử dụng được 40 – 50 lần phun).
3.6. Trong điều kiện lắp
ráp, sửa chữa tại hiện trường và ở những nhà máy không có điều kiện phun hạt
kim loại, việc đánh sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn phải dùng cát thạch anh
khô (xem Phụ lục 3).
3.7. Đối với các kết cấu và
thiết bị mới, bề mặt thép phải được làm sạch ít nhất đạt mức 2 (mục 1.4.4); đến
mức 3 đối với kết cấu chịu xâm thực yếu và đến mức 4 đối với các kết cấu chịu
xâm thực trung bình và mạnh.
3.8. Đối với các kết cấu và
thiết bị cũ đã đến giai đoạn sửa chữa thường xuyên và sửa chữa lớn, cần khảo
sát đánh giá và phân loại mức độ gỉ của thép (theo mục 1.4.3) và làm
sạch đến độ sạch như sau:
- Nếu lớp sơn phủ đã lão hóa mà lớp
sơn chống gỉ còn tốt, trên bề mặt thép không có các đốm gỉ xuất hiện thì chỉ
cần làm sạch lớp phấn hóa của sơn phủ và sơn lại.
- Nếu lớp sơn phủ còn tốt nhưng một
số vùng đã xuất hiện gỉ cục bộ với mức độ gỉ cấp 1 hoặc cấp 2 và diện tích gỉ
không quá 30% thì cho phép làm sạch bề mặt ít nhất đạt đến mức độ sạch tương
ứng 1 và 2.
- Nếu bề mặt sơn cũ đã gỉ trên 50%
diện tích với bất kỳ cấp độ gỉ nào thì cũng phải làm sạch bề mặt thép ít nhất
đạt độ sạch mức 2 đối với kết cấu chịu xâm thực yếu, mức 4 đối với kết cấu chịu
xâm thực trung bình và mạnh.
4. CÔNG TÁC SƠN
4.1. Việc chọn loại sơn bảo
vệ chống ăn mòn phải căn cứ vào mức độ xâm thực của môi trường làm việc của kết
cấu và thiết bị, vào chức năng mà kết cấu thiết bị đó đảm nhận, vào sự tương
thích về các tính năng cơ lý giữa sơn chống gỉ và sơn phủ.
4.2. Sơn chống gỉ và sơn phủ
phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật nêu ở bảng 4.1. Hai loại sơn này phải hợp
với nhau để tăng độ bám dính.
Bảng
4.1 Yêu cầu kỹ thuật đối với sơn chống gỉ và sơn phủ
TT
|
Tên
chỉ tiêu
|
Đơn
vị
|
Sơn
chống gỉ
|
Sơn
phủ
|
1
|
Độ mịn, không lớn hơn
|
µm
|
50
|
50
|
2
|
Độ nhớt FC4 ở 25oC,
không nhỏ hơn
|
Giây
|
30
|
30
|
3
|
Hàm lượng chất rắn, không nhỏ hơn
|
%
|
50
|
50
|
4
|
Thời gian khô,
- Khô bề mặt, không lớn hơn
- Khô thấu hoàn toàn, không lớn
hơn
|
Giờ
|
6
24
|
6
24
|
5
|
Độ bám dính, không lớn hơn
|
Điểm
|
1
|
1
|
6
|
Độ cứng, không nhỏ hơn
|
So
kính chuẩn
|
0,15
|
0,30
|
7
|
Độ bền uốn, không lớn hơn
|
mm
|
1
|
1
|
8
|
Độ bền va đập, không nhỏ hơn
|
Kg.cm
|
40
|
40
|
9
|
Độ chịu mặn (48 giờ trong nước
chứa 5% NaCl)
|
So
màu
|
Không
đổi màu
|
Không
đổi màu
|
10
|
Độ chịu axít (48 giờ trong nước
chứa 5% HCl)
|
So
màu
|
Không
đổi màu
|
Không
đổi màu
|
11
|
Độ chịu kiềm (48 giờ trong nước
chứa 10% NaOH)
|
So
màu
|
Không
đổi màu
|
Không
đổi màu
|
Ghi chú: Độ chịu mặn, độ
chịu axít, độ chịu kiềm của sơn chỉ áp dụng đối với sơn phải làm việc trong môi
trường có mức độ xâm thực trung bình và mạnh theo phân loại ở phụ lục A tiêu
chuẩn này.
4.3. Khi tiếp nhận sơn cần
nhận đồng bộ các loại sơn chống gỉ, sơn phủ và dung môi pha kèm theo. Tất cả
các vật liệu này phải ở trạng thái bao bì nguyên vẹn, có đủ nhãn hiệu hàng hóa.
Trước khi sơn phải kiểm tra chất lượng sơn như quy định ở mục 5.1 của tiêu
chuẩn này.
4.4. Khi thi công sơn cần
tuân thủ các điều kiện kỹ thuật sau:
- Trong vòng 3 giờ sau khi bề mặt
thép đã được làm sạch và nghiệm thu phải tiến hành sơn ngay lớp sơn chống gỉ.
- Chỉ được phép sơn trong điều kiện
thời tiết khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không khí không quá 80%, không có
nắng gắt và nhiệt độ không khí không quá 35oC.
- Không được phép sơn khi có gió mạnh,
khi trời sắp mưa, khi đang mưa hoặc mưa đã tạnh nhưng không khí còn ẩm.
- Thiết bị phun sơn cần đạt các chỉ
tiêu kỹ thuật về độ sạch của khí nén và áp lực hơi.
- Theo dõi và ghi nhật ký thi công
sơn gồm các mục ngày tháng, thời tiết, nội dung công việc (đánh sạch bề mặt,
pha sơn, sơn chống gỉ, sơn phủ) và các kết quả kiểm tra chất lượng thi công sơn
như quy định ở mục 5.2, 5.4 của tiêu chuẩn này.
4.5. Các trường hợp sau cho
phép dùng chổi quét sơn:
- Mặt thép bị rỗ, nhiều điểm lồi
lõm khác nhau.
- Các vị trí có mối hàn, các góc
cạnh của kết cấu, thiết bị.
- Các vùng nối ghép của nhiều bản
thép và những vị trí có đinh tán bulông.
- Ở những vị trí này phải dùng chổi
miết mạnh ngay từ lớp sơn chống gỉ đầu tiên sao cho sơn lấp kín các khe hở, lỗ
nhỏ, sau đó mới tiến hành sơn theo thứ tự từng lớp một.
4.6. Thi công sơn bằng con
lăn chỉ sử dụng ở bề mặt bằng phẳng, sau khi đã tiến hành sơn lớp sơn dặm đầu
tiên bằng chổi quét.
Tuyệt đối cấm sử dụng con lăn để sơn
ở những vị trí nêu ở mục 4.5
4.7. Thi công sơn bằng súng
phun thì phải bảo đảm áp lực phun đều ở mức P lớn hơn hoặc bằng 4.105N/m2
và hướng sơn phun ra phải vuông góc với bề mặt kết cấu đang sơn. Khoảng cách từ
mũi súng phun sơn đến bề mặt kết cấu cần sơn không được nhỏ hơn 200mm. Tốc độ
di chuyển súng phun phải đều, không được lúc nhanh lúc chậm. Không khí nén qua
máy phun không được lẫn nước, dầu và các tạp chất khác.
4.8. Khi lần sơn chống gỉ
cuối cùng đã khô và đạt thời gian quy định thì mới được sơn phủ. Các lớp sơn
phủ phải đều, không được có hiện tượng đọng cục hoặc các vết chảy ngang dọc
trên bề mặt sơn.
4.9. Chiều dày của mỗi lớp
sơn chống gỉ là 15 đến 20µm và mỗi lớp sơn phủ là 25 đến 30µm.
4.10. Đối với kết cấu và
thiết bị mới, ngay tại phân xưởng cần sơn đủ lớp sơn chống gỉ và sơn tiếp 1 đến
2 lớp sơn phủ để đảm bảo chống gỉ trong thời gian thi công lắp ráp hiện trường.
Khi đã lắp ráp xong phải sơn nốt 1 đến 2 lớp sơn phủ hoàn thiện cuối cùng.
(Riêng những chỗ bị trầy, sứt sơn
phải đánh sạch, sơn lại cho đủ số lớp sơn theo yêu cầu thiết kế quy định).
4.11. Trong trường hợp sơn
sửa chữa, bảo dưỡng duy tu toàn bộ kết cấu và thiết bị phải dùng loại sơn và
công nghệ sơn quy định trong tiêu chuẩn này. Trường hợp chỉ sơn sửa lại một ít
chỗ hư hỏng thì có thể dùng loại sơn trước đây đã dùng hoặc loại sơn có tính
năng tương tự.
4.12. Mặt ngoài tiếp giáp bê
tông của các ống áp lực và của các chi tiết đặt sẵn bằng thép chôn vào bê tông
không cần sơn. Trước khi chôn chúng vào bê tông phải đánh sạch gỉ, dầu mỡ, lớp
sơn cũ và những vết bẩn để tăng độ liên kết của chúng với bê tông.
4.13. Các neo thép chôn vào
bê tông để giữ các chi tiết đặt sẵn sau khi chế tạo phải đánh sạch bằng phun
cát và nhúng vào nước xi măng trước khi chuyên chở đến công trường lắp ráp.
5. KIỂM TRA VÀ
NGHIỆM THU CÔNG TÁC SƠN
5.1. Để nâng cao chất lượng
sơn các kết cấu và thiết bị của công trình thủy lợi, phải kiểm tra chặt chẽ
công tác sơn qua các công đoạn ở cả nhà máy và hiện trường gồm: chuẩn bị vật
liệu sơn, làm sạch bề mặt, chất lượng lớp sơn.
5.2. Cách đánh giá nghiệm
thu bề mặt thép đã làm sạch như sau:
- Kiểm tra độ sạch, bụi, sơn, gỉ…
trên bề mặt thép bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần soi trên bề mặt
thép để quan sát. Nếu chưa đạt độ sạch bề mặt theo thiết kế quy định thì phải
làm sạch tiếp.
- Kiểm tra độ sạch dầu mỡ bằng cách
nhỏ 2 đến 3 giọt xăng sạch lên bề mặt thép đã làm sạch, sau thời gian ít nhất
15 giây, dùng giấy lọc thấm xăng còn đọng lại. Nhỏ xăng sạch lên mặt tờ giấy
lọc khác cùng loại để kiểm tra. Khi hai tờ giấy lọc đã khô xăng, nếu màu sắc
của hai vết xăng giống nhau là đạt yêu cầu độ sạch dầu mỡ (xăng sạch là xăng
không pha dầu, không lẫn tạp chất, không lẫn bẩn… )
5.3. Việc kiểm tra nghiệm
thu bề mặt đã đánh sạch phải tiến hành không chậm hơn ba giờ sau khi bề mặt đã
được chuẩn bị xong. Diện tích bề mặt đạt độ sạch yêu cầu phải lớn hơn hoặc bằng
95% mới được chấp thuận thi công sơn.
5.4. Bề mặt các lớp sơn
chống gỉ và sơn phủ phải phẳng đều, không có vết nứt, vết xước, vết vón cục,
các giọt chảy hoặc các lớp vảy sơn. Không được phép các các vết sót bỏ chỗ, sót
lớp. Độ dày của các lớp sơn phải đạt độ dày yêu cầu của thiết kế và không cho
phép màng sơn có điểm độ bám dính lớn hơn 1.
5.5. Khi kiểm tra công tác
sơn phải tiến hành thí nghiệm sau đây:
- Kiểm tra độ nhớt FC-4 của sơn
theo TCVN 2092-1993 (xem phụ lục 4).
- Kiểm tra thời gian khô của sơn
theo TCVN 2096-1993 (xem Phụ lục 5).
- Kiểm tra chất lượng chuẩn bị bề
mặt trước khi sơn như quy định ở mục 5.2.
- Kiểm tra bề dày và độ bám dính
của các lớp sơn chống gỉ, sơn phủ và toàn bộ các lớp sơn theo TCVN 2097-1993, (xem
phụ lục 6).
Ngoài ra, cần kiểm tra độ phủ của
sơn trên các góc cạnh, đầu bulông, khe tiếp giáp giữa nhiều lớp thép và các
khuyết tật (nếu có) bằng mắt hoặc kính lúp. Tất cả các số liệu kiểm tra được
ghi vào phiếu kiểm tra theo mẫu ở phụ lục 7.
5.6. Khi nghiệm thu công
trình phải có đầy đủ các hồ sơ sau:
- Phiếu ghi nhãn hiệu hàng hóa của
sơn và dung môi có hướng dẫn sử dụng do nhà máy sản xuất cung cấp.
- Phiếu kiểm tra chất lượng sơn ban
đầu và sơn sau khi pha.
- Biên bản nghiệm thu công tác làm
bề mặt kim loại trước khi sơn.
- Biên bản nghiệm thu công tác sơn,
có đầy đủ chữ ký của các bên kiểm tra: Bên A, đại diện cơ quan thi công và ban
nghiệm thu.
- Nhật ký thi công sơn của cơ quan
thi công.
6. QUY ĐỊNH
CHUNG VỀ KỸ THUẬT AN TOÀN TRONG CÔNG TÁC SƠN
6.1. Tất cả công nhân và cán
bộ kỹ thuật liên quan đến các công việc về sơn trước khi làm việc đều phải được
huấn luyện về an toàn phòng độc hại, phòng chống cháy nổ và các biện pháp bảo
đảm an toàn lao động khác.
6.2. Việc nghiên cứu, tổ
chức và thực hiện các qui trình sơn phải bảo đảm an toàn theo quy định của TCVN
2292-78.
6.3. Việc phun cát hoặc phun
hạt kim loại để đánh sạch bề mặt các kết cấu không được tạo ra độ ồn và độ bụi
vượt quá tiêu chuẩn của các quy định hiện hành.
6.4. Thiết bị phun hạt kim
loại hoặc phun cát, phun sơn phải được trang bị van an toàn, đồng hồ đo áp lực
và phải có giấy chứng nhận đã qua kiểm tra áp lực. Trên thiết bị phải có nhãn
ghi rõ nơi chế tạo, ngày chế tạo và áp lực làm việc tối đa cho phép. Nếu phun
đánh sạch bề mặt tiến hành trong phòng kín ở nhà máy thì phải cho quạt thông
gió làm việc trước khi tiến hành phun và chỉ được tắt quạt sau khi đã ngừng
phun.
6.5. Thợ đánh sạch bề mặt và
thợ sơn phải có và phải sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động, mặt nạ hoặc
khẩu trang.
6.6. Cấm người đến vùng đang
phun cát, phun sơn hoặc vào buồng phun hạt kim loại mà không có đầy đủ trang bị
bảo hộ lao động. Cấm đến gần thợ phun bằng cách đi từ phía mũi vòi phun lại.
Những vùng đang phun cát, phun sơn phải có hàng rào che chắn và có biển thông
báo.
6.7. Cấm mở van cấp khí nén
cho thiết bị phun khi người thợ phun chưa cầm chắc vòi phun trong tay. Người
thợ phun chỉ được để vòi phun xuống đất sau khi van cung cấp khí nén đã được
đóng lại, trường hợp đang làm việc, nếu đầu vòi phun bị tắc thì phải khóa van
cấp khí nén rồi mới tiến hành kiểm tra vòi phun. Cấm kiểm tra vòi phun bằng
cách nhìn từ miệng vòi phun vào khi chưa khóa van hơi.
6.8. Tất cả quá trình chọn
sơn, pha sơn và kiểm tra sơn phải được tiến hành ở phân xưởng sơn hoặc buồng
sơn. Các phân xưởng sơn và buồng sơn phải cách ly khỏi những khu quan trọng,
phải có thiết bị thông gió hút chung và hút cục bộ, có dụng cụ cứu hỏa. Hệ
thống thông gió phải đủ công suất thay đổi được lượng gió không ít hơn mười lần
lượng khí trong phòng. Đèn chiếu sáng và các dây dẫn trong phòng phải thường
xuyên kiểm tra để phòng cháy, nổ.
Cấm lửa ở khu vực có sơn. Cấm dùng
các dụng cụ đun điện trong phòng chứa và pha chế sơn.
6.9. Tại chỗ thi công không
được dự trữ lượng sơn quá mức tiêu thụ của một ca. Các thùng chứa sơn và dầu pha
phải có nhãn ghi loại sơn và phải có nắp đậy kín.
6.10. Nhà kho chứa sơn, dung
môi và các dụng cụ kiểm tra chất lượng sơn phải để ở gần khu lắp ráp và xa chỗ
gây lửa. Nhà kho phải được thiết kế theo các quy định về chống cháy, thông khí
và vệ sinh công nghiệp theo các quy định hiện hành.
6.11. Trong xưởng sơn, phòng
sơn và ở hiện trường nơi thi công sơn các trang bị và phương tiện chữa cháy
như: bình cứu hỏa, thùng chứa cát v.v… phải để ở nơi dễ lấy, dễ thấy và thông
báo cho mọi người biết chỗ để. Thùng cát phải luôn luôn chứa đầy cát.
6.12. Khi thi công xong, các
loại phế thải được gom lại cho xuống hố sâu lấp kín, không được đổ sơn thừa,
dung môi, giẻ lau và các phế thải khác xuống sông, hồ gây ô nhiễm nguồn nước.
|
KT.
BỘ TRƯỞNG BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
THỨ TRƯỞNG
Phạm Hồng Giang
|
PHỤ LỤC A
MỨC ĐỘ XÂM THỰC VÀ PHÂN LOẠI MÔI TRƯỜNG ĐỂ CHỌN LOẠI
SƠN BẢO VỆ
BẢNG
A1: Mức độ ăn mòn kim loại
(Dựa
theo Tiêu chuẩn Việt Nam 5337-91)
Mức
độ ăn mòn
|
Lượng
kim loại mất mát do bị ăn mòn
(g/m2.năm)
|
Ăn mòn yếu
Ăn mòn trung bình
Ăn mòn mạnh
|
<300
300÷500
>500
|
BẢNG
A2: Phân loại môi trường nước
Loại
nước
|
Độ
pH
|
Tổng
lượng muối hòa tan (g/l)
|
Nước ngọt
Nước lợ (ít mặn)
Nước mặn
Nước chua mặn
|
7
7
7
<7
|
<1,0
1,0÷3,0
>3,0
>3,0
|
BẢNG
A3: Phân loại môi trường khí quyển
(Dựa
theo Tiêu chuẩn Việt Nam 5337-91)
Dạng
lớn của khí quyển
|
Nhiễm
bẩn khí quyển do các chất ăn mòn mạnh, ngưng tụ (mg/m2.ngày)
|
Khí
Sunfuarơ
|
Khí
Clorua
|
- Sạch tương đối
- Thành phố Công nghiệp
- Biển
- Ven biển
- Ven biển + Công nghiệp
|
<20
20÷110
<20
<20
20÷250
|
<0,3
<0,3
4,0÷30,0
0,3÷30,0
0,3÷30,0
|
PHỤ LỤC B
KỸ THUẬT PHUN CÁT LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP TRƯỚC KHI SƠN
Cát dùng để phun làm sạch bề mặt
kết cấu thép trước khi sơn phải là cát silic tự nhiên được sàng chọn các cỡ
hạt, rửa sạch và sấy khô có thành phần cỡ hạt nêu ở bảng B-1 và các chỉ tiêu kỹ
thuật nêu ở bảng B-2 dưới đây
Bảng
B-1: Thành phần cỡ hạt của cát dùng để phun làm sạch bề mặt kim loại trước khi
sơn
Cỡ
hạt, (mm)
|
Cỡ
sàng max (mm)
|
Cỡ
sàng, min (mm)
|
Phần
quá cỡ, nhỏ hơn (%)
|
Phần
dưới cỡ, nhỏ hơn (%)
|
Phần
chuẩn, lớn hơn (%)
|
0,2
– 0,5
|
0,5
|
0,2
|
10
|
5
|
85
|
0,2
– 1,0
|
1,0
|
0,2
|
10
|
5
|
85
|
0,2
– 1,4
|
1,4
|
0,2
|
10
|
5
|
85
|
0,2
– 2,0
|
2,0
|
0,2
|
10
|
5
|
85
|
0,2
– 2,8
|
2,8
|
0,2
|
10
|
5
|
85
|
Bảng
B-2: Các chỉ tiêu kỹ thuật của cát dùng để phun làm sạch bề mặt kết cấu kim
loại trước khi sơn
TT
|
Chỉ
tiêu kỹ thuật
|
Đơn
vị
|
Chỉ
số
|
1
|
Hàm lượng SiO2, không
nhỏ hơn
|
%
|
98
|
2
|
Lượng mất khi nung MKN, không lớn
hơn
|
%
|
0,30
|
3
|
Hàm lượng bùn, sét, không lớn hơn
|
%
|
0,003
|
4
|
Các chất Clorua tan trong nước,
không lớn hơn
|
%
|
0,003
|
5
|
Độ ẩm, không lớn hơn
|
%
|
0,20
|
Cát trước lúc đưa vào phun phải
được sàng sạch và phơi khô, ở nơi không có điều kiện phơi thì phải sấy.
Khi phun cát đánh sạch bề mặt thì
đầu vòi phun phải cách bề mặt kết cấu 200 đến 400mm. Góc tạo nên giữa vòi phun
và bề mặt kết cấu phải nằm trong khoảng 60o đến 80o
Khi trời mưa không được tiến hành
phun cát.
Trong điều kiện công trường có
nhiều người, nhiều bộ phận thi công thì việc phun cát phải được báo trước cho
các bộ phận lân cận biết và nên tiến hành vào lúc ít người.
Số lượng thợ phun cát làm sạch bề
mặt hoặc số lượng thợ phun sơn được tính theo công thức sau:
Trong đó:
K: số lượng thợ phun cát hoặc thợ
phun sơn, người
S: diện tích bề mặt cần làm sạch
hoặc cần sơn, m2
D: số giờ làm việc trong một tháng,
giờ
N: năng suất thi công của máy phun
cát hoặc phun sơn, m2/h
n: số tháng thi công theo dự kiến,
tháng
i: hệ số tính đến độ phức tạp của
công việc, được lấy theo bảng B-3 dưới đây
Bảng
B-3: Hệ số tính đến độ phức tạp của công việc i lấy theo chủng loại kết cấu
thép
Chủng
loại kết cấu
|
Hệ
số i
|
Tôn bưng cửa van và tôn lát các
hành lang
|
0,9
|
Các cửa mặt và cửa âu
|
1,0
|
Các cửa sâu, các cần cẩu nâng hạ,
các dầm và thiết bị phụ
|
1,1
|
Tôn bưng ở các hèm phai và mặt
trong của đường ống ngoài trời
|
1,2
|
Lưới chắn rác và các kết cấu dạng
lưới
|
1,3
|
Mặt trong của các đường ống áp
lực
|
1,5
|
PHỤ LỤC C
KỸ THUẬT PHUN HẠT KIM LOẠI LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP
TRƯỚC KHI SƠN
Hạt kim loại để phun làm sạch bề
mặt thép trước khi sơn là các hạt gang tôi hoặc các hạt thép
đúc có hàm lượng cacbon cao hoặc thấp, được tạo ra bằng cách
nghiền các viên đạn gang (thép) hoặc phun gang
(thép) nóng chảy trong quá trình đúc thành các hạt có cạnh sắc với các cỡ hạt
khác nhau.
Hạt kim loại dùng để phun làm
sạch bề mặt có thành phần hạt nêu ở bảng C-1 và các chỉ tiêu kỹ thuật nêu
ở bảng C-2 dưới đây
Bảng C-1:
Thành phần hạt của hạt kim loại dùng để phun làm sạch bề mặt kết cấu kim loại trước
khi sơn
Dãy cỡ hạt
(mm)
|
Cỡ sàng max
(mm)
|
Cỡ sàng min
(mm)
|
Phần quá cỡ,
nhỏ hơn (%)
|
Phần dưới
cỡ, nhỏ hơn (%)
|
Phần chuẩn,
lớn hơn (%)
|
0,045
-
0,125
|
0,125
|
0,045
|
10
|
10
|
80
|
0,125
-
0,300
|
0,300
|
0,125
|
10
|
10
|
80
|
0,300
-
0,710
|
0,710
|
0,300
|
10
|
5
|
85
|
0,710
-
1,000
|
1,000
|
0,710
|
10
|
5
|
85
|
1,000
-
1,400
|
1,400
|
1,000
|
10
|
5
|
85
|
1,400
-
1,700
|
1,700
|
1,400
|
5
|
5
|
90
|
1,700
-
2,000
|
2,000
|
1,700
|
5
|
5
|
90
|
Bảng C-2: Chỉ
tiêu kỹ thuật của hạt kim loại dùng để phun làm sạch bề mặt kết cấu
kim loại trước khi sơn
TT
|
Chỉ tiêu
|
Đơn vị đo
|
Chỉ số
|
Gang tôi
|
Thép hàm lượng cacbon cao
|
Thép hàm lượng cacbon thấp
|
1
|
Hàm lượng
cacbon, không nhỏ hơn
|
%
|
1,70
|
0,80
|
0,08
|
2
|
Chất lạ (kể
cả xỉ), không lớn hơn
|
%
|
1,00
|
1,00
|
1,00
|
3
|
Hàm lượng
các hạt có khuyết tật (rỗng, rỗ, nứt, co ngót), không lớn hơn
|
%
|
40
|
40
|
20
|
4
|
Độ ẩm, không
lớn hơn
|
%
|
0,20
|
0,20
|
0,20
|
Cỡ hạt kim loại để phun phụ
thuộc vào chiều dày vật cần đánh sạch. Trị số áp suất phun được chọn theo bảng C-3 dưới
đây.
Bảng C-3: Cỡ hạt và áp suất phun
Chiều dày vật càn đánh sạch d (mm)
|
Áp suất phun, (105N/m2)
|
Kích thước hạt để phun
(mm)
|
d < 1,0
|
2 – 5
|
0,15 – 0,30
|
d < 2,5
|
4 – 5
|
0,30 – 0,50
|
d < 5,0
|
4 – 6
|
0,50 – 0,80
|
d > 5,0
|
4 – 6
|
0,80 – 1,0
|
Lượng hạt kim loại cần thiết cho
việc phun đánh sạch bề mặt các kết cấu kim
loại dự trù theo bảng C-4 dưới đây
Bảng C-4: Lượng hạt kim loại để phun
Đường kính lỗ vòi phun (mm)
|
Lượng hạt kim loại cần thiết
để làm việc liên tục (kg/h)
|
Đường kính lỗ vòi phun (mm)
|
Lượng hạt kim loại cần thiết
để làm việc liên tục (kg/h)
|
4,8
|
340
|
9,5
|
1.100
|
6,5
|
600
|
11,0
|
1.500
|
8,0
|
800
|
12
|
2.000
|
Lượng tiêu hao khí nén phục vụ
cho việc đánh sạch bề mặt kết cấu bảng các hạt kim loại
chọn theo bảng C-5
Bảng C-5 – Lượng tiêu hao khí nén
Đường
kính lỗ vòi phun (mm)
|
Lượng
khí nén theo các áp suất nén (m3/phút)
|
2.105N/m2
|
3.105N/m2
|
4.105N/m2
|
5.105N/m2
|
6.105N/m2
|
4
5
6
7
8
9
10
|
0,4
0,7
0,9
1,3
1,7
2,7
4,0
|
0,6
0,9
1,3
1,8
2,2
3,7
5,3
|
0,7
1,2
1,9
2,3
2,9
4,6
6,7
|
0,9
1,4
2,0
2,8
3,6
5,6
8,2
|
1,0
1,6
2,3
3,2
4,1
6,4
9,3
|
Cách tính số lượng thợ phun hạt kim
loại cũng tương tự như cách tính số lượng thợ phun cát
nêu ở Phụ lục C tiêu chuẩn này.
PHỤ
LỤC D
PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH THỜI GIAN
CHẢY (ĐỘ NHỚT QUY ƯỚC) BẰNG PHỄU CHẢY THEO TCVN 2092-1993
Thời gian chảy (độ nhớt quy ước)
của sơn là thời gian tính bằng giây (s) tính từ thời điểm mẫu sơn kiểm tra bắt
đầu chảy từ lỗ của phễu chảy đã được đổ đầy sơn đến
thời điểm dòng chảy sơn bị đứt.
Thời gian chảy (độ nhớt quy ước) được tiến
hành theo TCVN 2092-1993. Nội dung chính của tiêu chuẩn này như sau:
Phương pháp này dùng để xác định độ nhớt quy
ước của các sản phẩm sơn có độ nhớt động học trong khoảng 15 đến 150 sec, ở
nhiệt độ chuẩn 25 ± 0,5OC hay ở nhiệt độ môi trường thỏa thuận 30
± 0,5oC. Nhiệt độ này phải được ghi rõ trong
biên bản kiểm nghiệm.
Thiết bị chính để thử là phễu
chảy FC-4. Phễu phải được chế tạo bằng thép không gỉ, bề mặt bên trong phễu
phải nhẵn bóng không có các vạch,
vết, gờ gây ảnh hưởng đến dòng chảy. Phễu phải có kích thước chuẩn như TCVN 2092-1993
quy định (xem hình D-1). Đường kính trong của lỗ chảy phải đảm bảo chính xác, đúng tiêu
chuẩn vì thời gian tỷ lệ nghịch bậc bốn với kích thước này.
Tiến hành thử như sau:
Trước khi lấy mẫu đại diện phải
khuấy đều sơn. Mẫu đại diện được lấy theo TCVN 2090-1993. Mẫu được lấy phải lọc
qua lưới có lỗ 125µm vào một cốc sạch dung tích 150ml. Để mẫu trong phòng hay
tủ điều hòa có nhiệt độ 25 ± 0,5oC hoặc 30 ±
0,5oC trong khoảng 6 phút. Đặt phễu chảy lên giá đỡ và điều
chỉnh vít thăng bằng sao cho mép trên phễu nằm ở mặt phẳng
ngang. Bịt lỗ dưới của phễu bằng ngón tay, từ từ rót đầy mẫu vào phễu
tránh tạo bọt khí cho đến khi mẫu chảy tràn qua mép phễu một ít. Dùng tấm kính
hay đũa gạt qua mép phễu để chiều cao mẫu đúng bằng chiều cao mép phễu.
Đặt một cốc hứng có thể tích
không nhỏ hơn 100ml dưới phễu, buông ngón tay khỏi lỗ phễu, đồng thời bắt đầu
tính thời gian cho đến khi dòng chảy của mẫu bị đứt. Thời gian này, tính bằng
giây, chính là độ nhớt quy ước của mẫu
sơn. Ghi thời gian chính xác đến 0,2 giây. Chênh lệch nhiệt độ trong quá trình
thử không được vượt quá 0,5oC.
Hình
D-1: Tiêu chuẩn kích thước phễu chẩy FC-4
PHỤ
LỤC E
PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH ĐỘ KHÔ VÀ THỜI GIAN
KHÔ CỦA SƠN THEO TCVN 2096-1993
Độ khô và thời gian khô của sơn
được xác định theo TCVN 2096-1993. Dưới đây là nội dung chính.
Độ khô của sơn được chia thành các
mức: độ khô bề mặt, độ khô thấu cấp I và độ khô thấu cấp II.
Độ khô thấu cấp I và
cấp II được xác định bằng dụng cụ bộ nén bao gồm một quả nén
trượt tự do, mặt trên phẳng để đặt các quả cân (khối lượng 200g hoặc 1500g),
mặt dưới được gắn với miếng cao su bán kính 22 ± 1mm dày 5 ± 0,5mm. Hình E-1
của phụ lục này mô tả bộ nén để thử độ khô cấp I (hoặc cấp II) theo quy định
của TCVN 2096-1993.
Đánh giá trạng thái khô bề mặt: Độ khô bề mặt
được xác định bằng cát sạch có đường kính hạt 130 đến 180µm theo phương pháp sau:
Chuẩn bị tấm mẫu để thử theo
TCVN 5670-1992 và gia công mẫu sơn lên tấm mẫu theo TCVN 2094-1993. Để tấm mẫu
đã sơn ở vị trí đứng trong phòng có nhiệt độ 25 ± 2oC không có
bụi, gió lùa và ánh sáng chiếu vào.
Sau khoảng thời gian nhất định,
lấy mẫu đặt nằm ngang, rót 0,5g cát đã chuẩn bị từ độ cao 100 đến 150mm lên bề mặt màng
sơn. Sau 10 giây, giữ tấm mẫu ở góc nghiêng 20o và quét
nhẹ cát
bằng chổi lông mềm. Màng sơn được coi là khô bề mặt nếu tất cả các hạt cát được
quét đi không để lại dấu vết gì trên bề mặt màng (không
bắt bụi). Thời gian tính từ khi sơn đến thời điểm màng không bắt bụi là thời
gian khô bề mặt.
Đánh giá trạng thái khô cấp I: Sau khi khô,
đặt tấm mẫu sơn lên tấm nền phẳng, đặt miếng vải polyamit dệt một sợi kích
thước 100x100mm lên vùng thử mẫu. Đặt quả cân lên mặt trên của bộ nén sao cho
tạo nên áp lực 50 G/cm2, hạ bộ nén
xuống cho miếng cao su nằm gọn trong miếng vải và để yên bộ nén ở vị trí này 10
± 1s. Sau đó xoay bộ nén một góc 90o trong thời
gian 2±6 giây. Nhấc bộ nén lên, bỏ tấm mẫu thử ra và kiểm tra. Nếu
màng sơn không có dấu vết khuyết tật gì thì nó được coi là đạt độ khô cấp I.
Thời gian tính từ khi sơn đến thời điểm không có dấu khuyết tật khi thử
gọi là thời gian khô thấu cấp I.
Đánh giá trạng thái khô cấp II: Cách tiến hành
như cách đánh giá trạng thái khô cấp I, nhưng ở đây các quả cân được chọn sao cho
tạo nên áp lực nén là 500 G/cm2. Thời gian tính
từ khi sơn đến thời điểm không có dấu khuyết tật khi thử gọi là thời gian khô
thấu cấp II.
Hình
E-1: Bộ nén thử độ khô thấu
PHỤ
LỤC F
PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH ĐỘ DÀY VÀ
ĐỘ BÁM DÍNH CỦA MÀNG SƠN THEO TCVN 2097-1993
Độ dày màng sơn tính bằng µm, được đo
bằng các dụng cụ chuyên dùng và phép đo chỉ được thực hiện ở
các vị trí mà sau đó sẽ kiểm tra độ bám dính.
Độ bám dính của màng sơn được
tính theo điểm nêu ở bảng F-1
Bảng F-1: Thang điểm độ bám dính của màng sơn
Điểm
|
Mô tả
|
Hình vẽ minh họa
|
1
|
Vết cắt hoàn toàn nhẵn, không có các mảng bong ra
|
|
2
|
Các mảng nhỏ bị bong ra ở các điểm cắt nhau, diện
tích bong chiếm không quá 5% diện tích bề mặt của mạng lưới
|
|
3
|
Các màng bị bong dọc theo các vết cắt diện tích bị bong
từ 5-15% diện tích mạng lưới
|
|
4
|
Màng bị bong dọc theo vết cắt hay cả mảng hình vuông, diện tích bong
từ 15-30% diện tích mạng lưới
|
|
5
|
Màng bị bong dọc theo vết cắt theo các mảng rộng hay cả mảng
hình vuông, diện tích bong chiếm hơn 35% diện tích mạng lưới
|
|
Cách tiến hành kiểm tra độ bám
dính màng sơn như sau:
Sau khi lớp sơn cuối cùng khô, dùng lưỡi
dao cạo râu vạch sâu xuống toàn bộ chiều dày màng sơn thành 6 cạnh song song
nhau. Tiếp đó vạch 6 cạnh khác nhau song song nhưng vuông góc với 6 cạnh tạo
thành những ô lưới hình vuông đều nhau có cạnh 1÷3mm tùy
thuộc vào độ dày màng sơn như sau:
Bề dày màng sơn (µm)
|
Kích thước ô lưới (µm)
|
< 60
|
1x1
|
< 120
|
2x2
|
< 250
|
3x3
|
Sau khi vạch xong dùng chổi lông
quét lên chỗ bề mặt sơn bị vạch để loại bỏ đi những mảnh vụn đã bị bong ra.
Kiểm tra cẩn thận mạng lưới cắt
bằng mắt hoặc kính lúp và đánh giá độ bám dính của màng sơn theo thang điểm đã nêu ở bảng
F-1 phụ lục này
PHỤ
LỤC G
PHIẾU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CÔNG
TÁC SƠN
Phiếu kiểm tra chất
lượng công tác sơn cần phản ánh đủ các nội dung sau:
- Tên công trình hoặc dự án.
- Tên hạng mục (kết cấu, cấu
kiện thành phần hoặc chi tiết được sơn bảo vệ).
- Điều kiện làm việc của kết cấu
và môi trường (không khí, nước ngọt, nước mặn hoặc vùng mực nước
thay đổi, v.v…)
- Thiết kế sơn:
+ Phương pháp và mức độ làm sạch
bề mặt (phun hạt kim
loại, phun cát, đánh gỉ bằng máy, đánh gỉ bằng thủ công).
+ Lớp sơn lót: tên gọi và ký mã
hiệu sơn, mầu sắc, số lớp, bề dày mỗi lớp và
tổng cộng.
+ Lớp sơn phủ: tên gọi và mác
sơn, mầu sắc, số lớp, bề dày mỗi lớp và
tổng cộng.
- Đối với thi công sơn.
- Phương pháp thi công sơn:
+ Phương pháp làm sạch bề mặt (bàn chải,
phun cát, phun hạt kim loại)
+ Phương pháp sơn (phun, rulô,
chổi quét)
+ Chế độ bảo dưỡng (sấy khô hoặc
khô tự nhiên)
Địa điểm thi công sơn:
(Phân xưởng hoặc công trường).
KẾT QUẢ KIỂM
TRA CHẤT LƯỢNG SƠN
A. Kiểm tra chất
lượng vật liệu sơn ban đầu (kiểm tra ở phòng thí nghiệm)
Chủng loại sơn
|
Tên gọi và ký mã hiệu sơn
|
Dầu pha (dung môi)
|
Hãng SX
|
Số lô
|
Mầu sắc
|
Độ nhớt
|
Thời gian khô
|
Sơn chống gỉ
|
|
|
|
|
|
|
|
Sơn phủ
|
|
|
|
|
|
|
|
Đơn vị kiểm tra – Người kiểm tra
– Ngày tháng kiểm tra.