QCVN
02:2016/BCT[5]
QUY
CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ AN TOÀN TỜI TRỤC MỎ
National technical regulation on safety of
mine windlass system
HÀ
NỘI - 2016[6]
Lời nói đầu
QCVN 02:2016/BCT do
Ban soạn thảo Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về An toàn tời trục mỏ biên soạn, Cục
Kỹ thuật an toàn và Môi trường công nghiệp trình duyệt và ban hành theo Thông
tư số 32/2016/TT-BCT
ngày 15 tháng 12 năm
2016 của Bộ trưởng Bộ Công Thương[7].
MỤC LỤC
|
Quy chuẩn Kỹ thuật quốc gia về an toàn tời
trục mỏ
|
|
Lời nói đầu
|
|
Mục lục
|
|
|
CHƯƠNG I
|
Quy định chung
|
|
Điều 1
|
Phạm vi Điều
chỉnh
|
|
Điều 2
|
Đối tượng áp dụng
|
|
Điều 3
|
Giải thích từ ngữ
|
|
Điều 4
|
Tài liệu viện dẫn
|
|
Điều 5
|
Phân loại tời trục
mỏ
|
|
Điều 6
|
Các quy định chung
|
|
Điều 7
|
Gia tốc và vận tốc
của thùng trục trong giếng đứng, giếng nghiêng
|
|
Điều 8
|
Gia tốc hãm của tời
trục mỏ
|
|
CHƯƠNG II
|
Giếng và thiết bị
lắp đặt trong giếng
|
|
Điều 9
|
Giếng nghiêng lắp
đặt tời trục mỏ
|
|
Điều 10
|
Giếng đứng lắp đặt
tời trục mỏ
|
|
Điều 11
|
Dẫn hướng, cơ cấu
dẫn hướng, bước cốt giếng
|
|
Điều 12
|
Các thiết bị trong
giếng, nhà trục mỏ, tháp giếng và rốn giếng
|
|
CHƯƠNG III
|
Tháp giếng đứng,
cốt giếng
|
|
Điều 13
|
Vật liệu tháp giếng
đứng
|
|
Điều 14
|
Vật liệu kết cấu
cốt giếng
|
|
Điều 15
|
Bắt giữ cốt giếng
trong thân giếng
|
|
Điều 16
|
Chống ăn mòn bảo vệ
cốt giếng đứng
|
|
CHƯƠNG IV
|
Quy định về an toàn
trong thiết kế, chế tạo tời trục mỏ
|
|
Điều 17
|
Quy định chung
|
|
Điều 18
|
Quy định về ghi
nhãn tời trục mỏ
|
|
Điều 19
|
Thời gian làm việc
của tời trục mỏ
|
|
Điều 20
|
Máy trục
|
|
Điều 21
|
Tang cuốn cáp
|
|
Điều 22
|
Hệ thống Điều khiển
tời trục mỏ
|
|
Điều 23
|
Trục chính
|
|
Điều 24
|
Hệ thống thủy lực
|
|
Điều 25
|
Chạy thử nghiệm hộp
giảm tốc
|
|
Điều 26
|
Hệ thống thiết bị
chỉ báo độ sâu
|
|
Điều 27
|
Điện dẫn động tời
trục mỏ
|
|
Điều 28
|
Bảng ghi tốc độ
vòng quay
|
|
Điều 29
|
Điều khiển và mức
độ tự động hóa
|
|
Điều 30
|
Nhà tời trục mỏ và
buồng máy
|
|
Điều 31
|
Thiết bị nâng hạ
|
|
Điều 32
|
Chiều dài của cáp
nâng và các góc lệch
|
|
CHƯƠNG V
|
Thiết bị bảo vệ an
toàn và bảo vệ liên động tời trục mỏ
|
|
Điều 33
|
Hệ thống phanh
|
|
Điều 34
|
Bảo vệ điện
|
|
Điều 35
|
Cơ cấu bảo vệ và
liên động tác động điện cắt điện động cơ
|
|
Điều 36
|
Thiết bị giảm chấn
đỡ thùng quá nâng, quá hạ giếng đứng và barie cửa giếng và chân giếng nghiêng
|
|
Điều 37
|
Thiết bị quan sát
an toàn trong giếng
|
|
CHƯƠNG VI
|
Toa xe, thùng trục
chở người và chở hàng của tời trục mỏ
|
|
Điều 38
|
Toa xe chở hàng,
chở người giếng nghiêng
|
|
Điều 39
|
Lựa chọn thùng trục
|
|
Điều 40
|
Thùng cũi
|
|
Điều 41
|
Thùng skip
|
|
Điều 42
|
Thùng trục đào
giếng
|
|
CHƯƠNG VII
|
Cáp thép, cơ cấu
treo và móc nối
|
|
Điều 43
|
Quy định chung và
phân loại cáp sử dụng cho các tời trục mỏ
|
|
Điều 44
|
Hệ số dự trữ độ bền
cáp thép và cơ cấu móc nối
|
|
Điều 45
|
Kiểm tra, thử
nghiệm
|
|
Điều 46
|
Loại bỏ và kéo dài
thời gian sử dụng cáp thép, cơ cấu treo và móc nối
|
|
CHƯƠNG VIII
|
Các thông số kỹ
thuật an toàn cho phép khi lắp đặt tời trục mỏ
|
|
Điều 47
|
Tài liệu thiết kế,
quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng
|
|
Điều 48
|
Các thông số kỹ
thuật an toàn cho phép khi lắp đặt tời trục mỏ
|
|
CHƯƠNG IX
|
Tín hiệu, đàm thoại
tời trục mỏ
|
|
Điều 49
|
Quy định chung
|
|
Điều 50
|
Trang bị tín hiệu
Điều khiển tại các sàn tiếp nhận
|
|
Điều 51
|
Trang bị tín hiệu
từ thùng cũi
|
|
Điều 52
|
Trang bị tín hiệu
trong toa xe chở người giếng nghiêng
|
|
Điều 53
|
Trang bị tín hiệu
tời trục mỏ đào giếng
|
|
Điều 54
|
Trang bị điện thoại
và đàm thoại
|
|
Điều 55
|
Tín hiệu âm thanh,
tín hiệu ánh sáng và tín hiệu số
|
|
CHƯƠNG X
|
Vận hành, kiểm tra,
bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ
|
|
Điều 56
|
Trình độ của người
quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng và sửa chữa có liên quan tới tời trục
mỏ
|
|
Điều 57
|
Nội dung và thời
hạn kiểm tra tời trục mỏ
|
|
Điều 58
|
Biểu mẫu sổ sách
quản lý và kiểm tra tời trục mỏ
|
|
CHƯƠNG XI
|
Thử nghiệm, hiệu
chỉnh, kiểm định tời trục mỏ
|
|
Điều 59
|
Quy định chung
|
|
Điều 60
|
Thử nghiệm, hiệu
chỉnh tời trục mỏ
|
|
Điều 61
|
Kiểm định tời trục
mỏ
|
|
Điều 62
|
Giám sát và xử lý
kết quả thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
|
|
Điều 63
|
Mẫu biên bản thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
|
|
CHƯƠNG XII
|
Tổ chức thực hiện
|
|
Điều 64
|
Trách nhiệm của tổ
chức, cá nhân
|
|
Điều 65
|
Hiệu lực thi hành
|
|
|
Phụ lục
|
QUY CHUẨN
KỸ
THUẬT QUỐC GIA VỀ AN TOÀN TỜI TRỤC MỎ
QCVN
02:2016/BCT
(Ban
hành kèm theo Thông tư số 32/2016/BCT ngày 15 tháng 12 năm 2016 của Bộ Công
Thương)
Chương
I
QUY ĐỊNH CHUNG
Điều
1. Phạm vi Điều chỉnh
1. Quy chuẩn này quy
định các yêu cầu kỹ thuật an toàn trong thiết kế, chế tạo, lắp đặt, sử dụng,
sửa chữa, kiểm tra, bảo dưỡng, thử nghiệm và kiểm định đối với tời trục mỏ sản
xuất trong nước hoặc nhập khẩu.
2. Quy chuẩn này
không áp dụng đối với:
a) Tời trục mỏ vận
chuyển hàng trong giếng nghiêng, giếng đứng và lò bằng có đường kính tang tời ≤
0,6m.
b) Tời hỗ trợ người
đi bộ giếng nghiêng.
c) Tời mỏ vận chuyển
hàng trên đường dốc bằng phương pháp kéo trượt trên nền lò, tời ma nơ, tời phá
hỏa, tời cáp kéo trên mônô ray, tời cáp treo chở người.
3.[8] Khoản 1,
khoản 2 và khoản 5 Điều 22, Điều 26 của Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về an toàn
tời trục mỏ QCVN 02:2016/BCT không áp dụng cho các tời trục mỏ chở vật liệu
phục vụ thi công trong công tác đào lò, khai thác cho tầng, mức trong một khu
khai thác.
4.[9] Điểm 1.2.2
khoản 1 Điều 11 của Quy chuẩn QCVN 02:2016/BCT không áp dụng cho các tời trục
mỏ đã được lắp đặt trước ngày sửa đổi này có hiệu lực.
Điều
2. Đối tượng áp dụng
Quy chuẩn này áp dụng
đối với những tổ chức, cá nhân có liên quan đến thiết kế, chế tạo, lắp đặt, sử
dụng, sửa chữa, kiểm tra và thử nghiệm, kiểm định tời trục mỏ trên lãnh thổ
Việt Nam.
Điều
3. Giải thích từ ngữ
1. Tời trục
mỏ là tên gọi chung của tời mỏ và trục tải mỏ là thiết bị
nâng, hạ được sử dụng trong công nghiệp khai thác mỏ.
2. Tời mỏ là
thiết bị nâng, hạ có đường kính tang quấn cáp ≤ 2000mm.
3. Trục tải
mỏ là
thiết bị nâng, hạ có đường kính tang quấn cáp > 2000mm.
4. Tời trục
mỏ giếng đứng là
tời trục mỏ được lắp đặt để vận tải trong các đường lò có góc dốc từ 45° đến
90°.
5. Tời trục
mỏ giếng nghiêng là tời trục mỏ được lắp để vận tải trong các đường
lò có góc dốc < 45°.
6. Tời trục
mỏ cáp một đầu là tời trục mỏ mà một đầu cáp tải được liên kết và
quấn trên tang tời, đầu còn lại được nối với phương tiện vận chuyển hoặc nối
với cơ cấu móc tải.
7. Tời trục
mỏ vô cực là
tời trục mỏ mà cáp và goòng chạy liên tục theo một vòng kín.
8. Tời trục
mỏ ma sát là
tời trục mỏ dùng tang ma sát để truyền chuyển động từ tang đến cáp tải.
9. Thùng trục là
phương tiện dùng để vận chuyển người, hàng trong giếng đứng, giếng nghiêng bao
gồm: Thùng cũi, thùng skip, thùng trục đào giếng.
10. Thùng cũi là
thùng trục dùng để nâng, hạ người, thiết bị, vật liệu hoặc goòng trong giếng
đứng, giếng nghiêng.
11. Thùng
skip là
thùng trục chuyên dụng tự rỡ tải dùng để nâng hạ than, đất đá, vật liệu rời
trong giếng đứng, giếng nghiêng.
12. Thùng
trục đào giếng là phương tiện dùng để chở người, hàng khi đào
giếng.
13. Toa xe
chở người là
phương tiện dùng để chở người trong giếng nghiêng.
14. Phanh dù là cơ
cấu tự động phanh hãm thùng trục trong giếng đứng hoặc toa xe chở người trong
giếng nghiêng khi tời trục gặp sự cố (khi đứt cáp, chùng cáp hoặc khi toa xe
chạy vượt quá tốc độ).
15. Hệ thống
tời trục mỏ bao
gồm tời trục mỏ và toàn bộ các thiết bị, các bộ phận kết cấu trong giếng được
tổ hợp thành hệ thống có liên kết chặt chẽ với nhau để thực hiện việc nâng hạ
theo thiết kế và đảm bảo an toàn.
16. PLC là
chữ viết tắt từ các chữ tiếng Anh Programmable Logic Controller có nghĩa là Bộ
Điều khiển Logic lập trình được.
Điều
4. Tài liệu viện dẫn
1. Quy chuẩn kỹ thuật
quốc gia về an toàn khai thác than hầm lò QCVN 01: 2011/BCT.
2. Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
6780-2:2009 - Yêu cầu an toàn khai thác hầm lò mỏ quặng và phi
quặng. Phần 2. Công tác vận tải mỏ.
3. Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
6780-4:2009 - Yêu cầu an toàn khai thác hầm lò mỏ quặng và phi
quặng. Phần 4. Công tác cung cấp điện.
4. Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
4244:2005 - Thiết bị nâng: Thiết kế, chế tạo và kiểm tra kỹ
thuật.
5. Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
5575:2012 Kết cấu thép - Tiêu chuẩn thiết kế.
Điều
5. Phân loại tời trục mỏ
Tời trục mỏ được phân
ra các loại:
1. Theo vị trí lắp
đặt: Tời trục mỏ lắp đặt trên mặt đất và tời trục mỏ lắp đặt trên tháp.
2. Theo độ dốc của
giếng mỏ: Tời trục mỏ giếng đứng và tời trục mỏ giếng nghiêng.
3. Theo công dụng:
Tời trục mỏ chở người, tời trục chở hàng, tời trục mỏ chở hàng - người.
4. Theo kết cấu của
tang: Tang trụ, tang côn, tang trụ - côn, tang ma sát, tang đơn, tang kép.
5. Theo số lượng
tang: Tời trục mỏ một tang, tời trục mỏ hai tang, tời trục mỏ ba tang.
6. Theo dạng năng lượng
truyền động: Tời trục mỏ dẫn động bằng động cơ điện, động cơ thủy lực,
động cơ khí nén.
7. Theo nguyên lý
hoạt động: Tời hữu cực, tời vô cực.
8. Theo chức năng,
nhiệm vụ: Tời trục mỏ giếng chính, tời trục mỏ giếng phụ.
Điều
6. Các quy định chung
1. Hồ sơ kỹ thuật an
toàn tời trục mỏ phải có các tài liệu bằng tiếng Việt gồm:
1.1. Thiết kế chọn
tời trục mỏ được phê duyệt.
1.2. Tài liệu về
thông số kỹ thuật hệ thống tời trục mỏ, hướng dẫn lắp đặt, kiểm tra, bảo dưỡng,
sửa chữa và quy trình vận hành tời trục mỏ cũng như thiết bị, chi tiết, vật tư
dự phòng cần thiết do nhà chế tạo tời trục mỏ cung cấp.
1.3. Thiết kế thi
công, lắp đặt.
1.4. Hồ sơ nghiệm thu
sau lắp đặt.
1.5. Hồ sơ hoàn công
sau lắp đặt.
1.6. Hồ sơ thử
nghiệm, hiệu chỉnh, kiểm định.
1.7. Sổ ghi kết quả
kiểm tra kỹ thuật an toàn tời trục mỏ.
1.8. Sổ theo dõi cáp
thép.
1.9. Sổ theo dõi thời
gian bảo dưỡng, thay thế các thiết bị, chi tiết của hệ thống tời trục mỏ.
2. Quy định chung về
trình tự đưa tời trục mỏ vào hoạt động
2.1. Hoàn thiện hồ sơ
quản lý về kỹ thuật an toàn theo quy định tại Khoản 1, Điều này.
2.2. Đào tạo, huấn
luyện cán bộ quản lý về kỹ thuật an toàn, người vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng
và sửa chữa tời trục mỏ, có kết quả kiểm tra sát hạch về nội dung đã đào tạo,
huấn luyện.
2.3. Biên bản kiểm
tra chạy thử không tải và có tải theo quy định của Nhà chế tạo.
3. Quy định về huấn
luyện kỹ thuật an toàn tời trục mỏ
3.1. Đối tượng phải
được huấn luyện: Những người làm các công tác quản lý, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa
chữa, vận hành, tín hiệu và chất dỡ tải tời trục mỏ.
3.2. Nội dung huấn
luyện, giảng viên huấn luyện
a) Theo quy định tại
Nghị định số 44/2016/NĐ-CP ngày 15
tháng 5 năm 2016 của Chính phủ quy định chi tiết một số Điều của Luật An toàn,
vệ sinh lao động về hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động, huấn luyện
an toàn, vệ sinh lao động và quan trắc môi trường.
b) Một số quy định bổ
sung về nội dung huấn luyện an toàn tời trục mỏ được liệt kê tại Phụ lục I Quy chuẩn này.
4. Quy định về biển
báo an toàn
4.1. Tại vị trí người
vận hành phải có:
a) Biểu đồ tốc độ.
b) Bảng quy định về
tín hiệu.
c) Nội quy về an toàn
vận hành tời trục mỏ.
d) Nội quy về phòng
cháy, chữa cháy.
e) Sơ đồ nguyên lý
tời trục mỏ.
g) Màn hình kết nối
camera giám sát tình trạng hoạt động của toa xe giếng nghiêng.
4.2. Tại miệng giếng
và chân giếng phải có:
a) Bảng quy định về
tín hiệu.
b) Quy định về thời
gian chở hàng, chở người, vật liệu nổ công nghiệp.
c) Quy định an toàn
đi lại qua giếng bằng tời trục mỏ.
d) Quy định thời gian
đi bộ trong giếng lắp đặt tời trục mỏ.
e) Quy định trách
nhiệm của người tín hiệu, người chất rỡ tải và người đi lại qua giếng.
5. Các yêu cầu an
toàn khác
5.1. Các bộ phận và
các chi tiết lộ ra ngoài ảnh hưởng đến an toàn cho người phải được lắp che chắn
phòng hộ.
5.2. Không được để
dầu, mỡ rơi vào má phanh, mặt đĩa hoặc tang phanh.
5.3. Phải có bộ phận
kẹp chặt đầu cáp thép cố định ở trên tang tời, lỗ luồn cáp vào tang tời không
được có cạnh sắc nhọn, các đoạn cong của cáp thép không được hình thành góc
gập. Lực kẹp của các bu lông và thông số mối kẹp phải đúng yêu cầu kỹ thuật an
toàn.
6. Khi vận hành,
thiết bị phải hoạt động ổn định, êm, không có va đập gây chấn động theo chu kỳ
và có tiếng động bất thường.
7. Các bề mặt mối
ghép chứa dầu, mỡ, khí nén phải kín, không có rò rỉ.
8. Nhiệt độ, áp suất
hệ thống thủy lực phanh và hệ thống bôi trơn phải ở chế độ định mức.
9. Trục chính thiết
bị phải hoạt động tốt. Nhiệt độ tối đa không được vượt quá quy định của nhà chế
tạo.
10. Độ ồn tại vị trí
bàn Điều khiển không được vượt quá 85 dB (A).
11. Lực căng tĩnh lớn
nhất của cáp tời trục, chênh lệch lực căng tĩnh lớn nhất, tốc độ nâng lớn nhất
theo tài liệu kỹ thuật của nhà chế tạo hoặc tham khảo Phụ
lục 2 để xác định.
12. Trắc đạc giếng
đứng, giếng nghiêng, trắc đạc ray và chỉ rõ sự sai lệch so với thiết kế:
12.1. Một năm một lần
tổ chức trắc đạc: Toàn bộ các mối liên kết hình học của hệ thống trục tải mỏ;
độ lệch tâm trục giếng (tâm puli tháp giếng và tâm chân giếng); tâm puli tháp
giếng và tâm tang tời; dẫn hướng trong giếng đứng và đường ray trong giếng
nghiêng.
12.2. Kết quả trắc
đạc phải lập thành hồ sơ trình Giám đốc mỏ xem xét, quyết định các phương án an
toàn.
13. Chiếu sáng: Tất
cả các vị trí có người vận hành hệ thống tời trục mỏ phải được chiếu sáng theo
QCVN 07-7:2016/BXD Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia các công trình hạ tầng kỹ thuật
công trình chiếu sáng.
14. Các thiết bị điện
phải được kiểm định phòng nổ và kiểm tra các thông số kỹ thuật an toàn
trước khi đưa xuống hầm lò lắp đặt.
15. Không được vận
hành tời trục mỏ khi chưa thực hiện đúng các quy định về an toàn được quy định
tại Quy chuẩn này.
16. Các đơn vị thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định tời trục mỏ không được thực hiện công việc khi
chưa có biện pháp kỹ thuật an toàn, phương pháp thực hiện và thiết bị phục vụ
công tác thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định tời trục mỏ.
17. Người chưa nắm
vững cấu tạo, thông số kỹ thuật và nguyên lý làm việc của tời trục mỏ không
được tiến hành thử nghiệm, hiệu chỉnh, kiểm định và kiểm tra kỹ thuật an toàn.
18. Không được bố trí
người chưa được đào tạo, huấn luyện đạt yêu cầu về kỹ thuật an toàn tời trục mỏ
vào làm việc ở các vị trí có liên quan tới an toàn và vận hành tời trục mỏ.
Điều
7. Gia tốc và vận tốc của thùng trục trong giếng đứng, giếng nghiêng
1. Gia tốc và vận tốc
của thùng trục trong giếng đứng
1.1. Gia tốc khi tăng
tốc hoặc giảm tốc của thùng cũi khi vận chuyển người không được vượt
quá 0,75 m/s2.
1.2. Vận tốc của
thùng trục khi vận chuyển người:
a) Vận tốc của thùng
cũi trong giếng đứng được xác định theo thiết kế. Vận tốc tối đa của thùng cũi
không được vượt quá giá trị tính theo công thức (1) và không được vượt quá 12
m/s.
(1)
Trong đó: v - Vận
tốc vận chuyển lớn nhất, (m/s);
H - Chiều
cao vận chuyển, (m).
b) Vận tốc của thùng
trục đào giếng chở người có dẫn hướng không vượt quá 2m/s. Vận tốc tối đa của
thùng trục đào giếng khi có dẫn hướng không được vượt quá 1/2 giá trị tính theo
công thức (1) và khi không có thanh dẫn hướng không được vượt quá 1 m/s.
1.3. Vận tốc của
thùng trục khi vận chuyển vật liệu:
a) Vận tốc của thùng
skip trong giếng đứng được xác định theo thiết kế. Vận tốc tối đa thùng skip
không vượt quá giá trị tính theo công thức (2):
(2)
Trong đó: v - Vận tốc
vận chuyển lớn nhất, (m/s);
H -
Chiều cao vận chuyển, (m).
b) Vận tốc tối đa của
thùng trục đào giếng khi có dẫn hướng không được vượt quá 2/3 giá trị tính được
theo công thức (2), khi không có dẫn hướng vận tốc không vượt quá 2m/s.
2. Gia tốc và vận tốc
của thùng trục và toa xe giếng nghiêng
2.1. Gia tốc khi tăng
tốc hoặc giảm tốc khi vận chuyển người không được vượt quá 0,5m/s2.
2.2. Vận tốc khi vận
chuyển người, không được vượt quá 5m/s, đồng thời không được vượt quá vận tốc
lớn nhất của toa xe chở người theo thiết kế.
2.3. Dùng xe goòng
vận chuyển vật liệu, vận tốc không vượt quá 5m/s.
2.4. Dùng thùng skip
vận chuyển vật liệu, vận tốc không được vượt quá 7m/s; khi sử dụng đường ray cố
định có khối lượng ≥ 38kg/m, vận tốc không vượt quá 9m/s.
3. Tời trục mỏ có gia
tốc và vận tốc lớn hơn quy định tại Khoản 1 và Khoản 2 Điều này phải trình Cục
Kỹ thuật an toàn và Môi trường công nghiệp, Bộ Công Thương thẩm định.
Điều
8. Gia tốc hãm của tời trục mỏ
1. Gia tốc hãm trung
bình là tỷ số giữa vận tốc tối đa với khoảng thời gian tính từ thời điểm bắt
đầu phanh đến khi dừng hoàn toàn tời trục mỏ.
2. Giá trị gia tốc
hãm trung bình của tời trục mỏ ở chế độ làm việc không được vượt quá giá trị
ghi trong Bảng 1.
3. Giá trị gia tốc
trung bình của tời trục mỏ khi hãm sự cố không được nhỏ hơn 0,75m/s2 đối với góc
dốc của lò đến 30° và không được nhỏ hơn 1,5m/s2 đối với góc
dốc của lò trên 30°.
4. Đối với tời trục
mỏ ở lò dốc đến 30° cho phép gia tốc hãm nhỏ hơn 0,75m/s2 nếu
như khi đang lên đảm bảo dừng được thùng trục trong giới hạn của đường quá
nâng, còn khi đang xuống đảm bảo dừng được trên đoạn đường quá hạ.
5. Trong đường lò có
góc dốc thay đổi, giá trị gia tốc hãm của tời trục mỏ đối với mỗi đoạn đường
có góc dốc như nhau không được vượt quá giá trị tương ứng ghi trong Bảng 1.
Bảng 1. Giá
trị gia tốc hãm trung bình phụ thuộc vào góc dốc của đường lò
|
Góc dốc của đường
lò, (độ)
|
5
|
10
|
15
|
20
|
25
|
30
|
40
|
50 và lớn hơn
|
|
Giá trị gia tốc hãm
trung bình (m/s2)
|
0,8
|
1,2
|
1,8
|
2,5
|
3,0
|
3,5
|
4,0
|
5,0
|
6. Giá trị gia tốc
hãm của tời trục mỏ đối với các góc dốc trung gian của giếng nghiêng không được
chỉ dẫn trong Bảng 1, được xác định theo phép nội suy tuyến tính.
7. Đối với các
thiết bị có tang ma sát, gia tốc hãm khi làm việc cũng như khi hãm sự cố không
được vượt quá giá trị được xác định bởi khả năng trượt cáp trên tang.
8. Trong những
trường hợp riêng, đối với tời trục mỏ tang ma sát sử dụng thùng skip loại 1 cáp
và nhiều cáp, theo Điều kiện cáp không trượt trên tang cho phép khống chế giới
hạn dưới của gia tốc hãm là 1,2m/s2 với Điều kiện tời trục mỏ
được trang bị các bộ khóa liên động để loại trừ được khả năng hạ hàng với vận
tốc lớn hơn 1m/s;
9. Các yêu cầu
tại Khoản 7 Điều này không áp dụng đối với tời trục mỏ đào lò (khi vận tốc
chuyển động của cáp không lớn hơn 0,2m/s) và tời treo khoang cấp cứu (khi vận
tốc của cáp không lớn hơn 0,35m/s).
10. Gia tốc khi phanh
an toàn phải đáp ứng các quy định trong Bảng 2.
Bảng 2. Gia
tốc phanh
|
Trạng thái
hoạt động
|
Góc
dốc q
|
|
q <
15°
|
15° ≤ q ≤ 30°C
|
q >
30°
|
|
Nâng tải
|
≤ Ac
|
≤ Ac
|
≤ 5
|
|
Hạ tải
|
≥ 0,75
|
≥ 0,3 Ac
|
≥ 1,5
|
Trong đó: Ac - Gia tốc
tự nhiên, m/s2, được xác định theo công thức (3)
Ac = g(sinq + wcosq) (3)
g - Gia tốc trọng
trường, (m/s2);
q - Góc nghiêng
đường lò, (°);
w - Hệ số sức
cản chuyển động, thường lấy 0,010 ÷ 0,015.
11. Khi thử
nghiệm quá tải
không có hiện tượng bất thường.
Chương
II
GIẾNG VÀ THIẾT BỊ LẮP ĐẶT TRONG GIẾNG
Điều
9. Giếng nghiêng lắp đặt tời trục mỏ
1. Giếng lắp đặt
tời trục mỏ phải được đào, chống theo thiết kế được Chủ đầu tư phê duyệt.
2. Tiết diện tối
thiểu của lò giếng lắp đặt tời trục mỏ là 09m2, chiều cao tính từ
đỉnh ray tới nóc lò đối
với cỡ đường ray 600mm tối thiểu là 1,8m và đối với cỡ đường ray 900mm tối
thiểu là 2,2m.
3. Giếng phải
được chống dột, thu gom nước vào rãnh thoát nước.
4. Giếng lắp đặt
tời trục mỏ chở người phải được thông gió bằng luồng gió sạch.
5. Nền đường lò
phải ổn định, bằng phẳng, không nhấp nhô.
6. Trang bị
đường ray
6.1. Cỡ đường ray
- Khoảng cách giữa mép trong của hai ray có sai lệch trên không lớn hơn 4mm và
sai lệch dưới không nhỏ hơn 2mm.
6.2. Lắp đặt đường
ray:
a) Độ chênh cao
giữa hai ray: Không lớn hơn 4mm đối với đường cỡ 900mm; không lớn hơn 3mm đối
với đường cỡ 600mm.
b) Bán kính cong
R của ray trên các đoạn cong: R ≥ 20m đối với cỡ đường 900; R ≥ 12m đối với cỡ
đường 600m.
c) Đường ray
phải được lắp đối xứng qua tim đường.
d) Mối nối ray phải
có khe hở nhất định phù hợp với độ giãn nở của ray và nhiệt độ môi trường đặt
ray. Hai mối nối phải đối xứng qua tim đường.
e) Độ lệch của
ray so với tim đường tại những vị trí nối trên chiều dài đường đến 08m không
lớn hơn 5mm.
6.3. Ray phải
được đặt trên tà vẹt và chèn bằng đá ba lát.
6.4. Cấm sử dụng
đường ray trong trường hợp:
Độ mòn của đỉnh ray
theo phương thẳng đứng lớn hơn 12mm đối với ray P24, 16mm đối với ray P33 và 20mm
đối với ray P38 hoặc các mã hiệu tương đương; mép ngoài bánh xe chạm vào mũ các
đinh ốc tà vẹt; khi có những vết nứt dọc và ngang trong ray, tróc vỡ đỉnh ray,
bong đế chân ray và các khuyết tật khác có thể làm đoàn tàu trật bánh.
6.5. Khoảng cách
tối thiểu từ thành toa xe tới:
a) Nóc lò tối
thiểu là 0,25m.
b) Vì chống hông
lò tối thiểu là 0,25m.
c) Ở vị trí
người lên xuống toa xe: Khoảng cách tối thiểu giữa toa xe và vì chống hông lò
là 1m.
d) Giữa
băng tải và toa xe được ngăn cách bằng rào chắn cứng là 0,4m.
6.6. Khe hở giữa
hai thùng trục trong giếng nghiêng với góc dốc bất kỳ không được nhỏ hơn 200mm.
Khe hở giữa vì chống giếng và phần nhô ra lớn nhất của thùng trục không được
nhỏ hơn 250mm khi vì chống bằng gỗ, bằng kim loại và vì chống bê tông cốt
thép; không được nhỏ hơn 200mm khi vì chống bằng bê tông và xây đá.
6.7. Đường ray
và thiết bị của đường, rãnh, máng thoát nước, tín hiệu và dấu hiệu chỉ đường,
các khoảng trống và lối người đi trong giếng nghiêng vận tải bằng toa xe phải
được quản đốc hoặc người được thay thế (phụ trách cơ điện phân xưởng) kiểm tra
ít nhất một lần trong tháng và tổ trưởng vận tải ít nhất hai lần trong tháng.
Khi xem xét, kiểm tra phải đo cỡ đường, chênh lệch độ cao giữa các ray và phải
ghi kết quả kiểm tra vào sổ theo dõi.
6.8. Ít nhất 1
lần trong năm, phải kiểm tra độ mòn của các ray và tiến hành đo trắc dọc các
đường ray. Thời gian kiểm tra do Giám đốc Điều hành mỏ quyết định. Các kết quả
đo trắc dọc phải được Phòng Trắc địa mỏ lập thành sơ đồ chi tiết.
6.9. Giếng phải
được thường xuyên kiểm tra: Nền lò, nóc lò và hông lò để xử lý những phát sinh
không đảm bảo kỹ thuật an toàn cho toa xe hoạt động.
7. Giếng lắp đặt
tời trục phải được chiếu sáng tại các ga lên xuống và có biển chỉ dẫn.
Điều
10. Giếng đứng lắp đặt tời trục mỏ[10]
Trong quá trình thi công đào giếng
đứng phải tuân thủ các quy định tại Điều 27 trong QCVN 01:2011/BCT và các yêu
cầu sau:
1. Phải tiến
hành các biện pháp chống rò rỉ nước, đảm bảo lưu lượng nước chảy vào gương
giếng không vượt quá 5 m3/h.
2. Sai lệch trục giếng so với
thiết kế không được vượt quá (50 + 0,15H)/1000, m. Trong đó: H là chiều sâu
giếng tính bằng mét.
3. Các khe hở
vận hành giữa những phần nhô ra tối đa của thùng trục, khung chống và xà ngang
trong giếng đứng của trục tải cố định phải phù hợp với những giá trị ghi trong Bảng
1.
Bảng 1. Khoảng hở
quy định cho phép trong giếng
|
Loại cốt giếng
|
Loại và cách bố
trí cốt giếng
|
Tên gọi của khe hở
|
Giá trị tối thiểu
của khe hở (mm)
|
Ghi chú
|
|
(1)
|
(2)
|
(3)
|
(4)
|
(5)
|
|
1. Bằng gỗ
|
Bằng gỗ và kim loại với cách bố trí
các đường dẫn hướng về một phía và hai phía
|
Giữa thùng trục và cốt giếng
|
200
|
Đối với giếng chống bằng gỗ cho phép khe hở
không nhỏ hơn 150mm khi bố trí các đường dẫn về một phía cũng như hai phía
nếu phần nhô ra lớn nhất của thùng trục cách tâm các đường dẫn không lớn hơn
1m
|
|
2. Bằng bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn
|
Bằng kim loại với cách bố trí các đường dẫn
hướng về một và hai phía
|
Giữa thùng trục và cốt giếng
|
150
|
|
|
3. Bằng bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn
|
Bằng gỗ và kim loại với cách bố trí các
đường dẫn hướng về một và hai phía
|
Giữa thùng trục và cốt giếng
|
200
|
|
|
4. Bằng gỗ, bê tông, gạch, vì chiubin
|
Các xà ngang bằng kim loại, gỗ không giữ
các đường dẫn hướng
|
Giữa các thùng trục và xà ngang
|
150
|
Khi bố trí các thùng trục trong giếng đặc
biệt chật hẹp khe hở này không nhỏ hơn 100mm
|
|
5. Bằng gỗ, bê tông, gạch, vì chiubin
|
Không có xà ngăn giữa các thùng trục
|
Giữa 2 thùng trục chuyển động
|
200
|
Khi các thanh dẫn hướng cứng
|
|
6. Bằng gỗ, bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn,
vì chiubin
|
Bố trí các đường dẫn hướng về một bên, hai
bên sườn (cạnh) và ở mặt trước
|
Giữa thùng cũi và các bộ phận của cơ cấu hạ
thùng
|
60
|
Đối với các giếng đưa vào sản xuất trước
năm 1973, khe hở này có thể không nhỏ hơn 40mm
|
|
7. Bằng gỗ, bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn,
vì chiubin
|
Bố trí các đường dẫn hướng về một bên, hai
bên sườn (cạnh) và ở mặt trước
|
Giữa xà ngang và những phần nhô ra của
thùng trục, cách tâm của các đường dẫn hướng một khoảng đến 750mm
|
40
|
Khi trên thùng trục có các con lăn dỡ tải
nhô ra, khe hở giữa con lăn và xà ngang cần phải tăng thêm 25mm
|
|
8. Bằng gỗ, bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn,
vì chiubin
|
Bằng gỗ có bố trí các đường dẫn hướng ở mặt
trước
|
Giữa những xà ngang không giữ đường dẫn
hướng và thùng cũi
|
50
|
|
|
9. Bằng gỗ, bê tông, gạch, bê tông đúc sẵn,
vì chiubin
|
Bằng kim loại và gỗ, không phụ thuộc vào sự
bố trí của các đường dẫn hướng
|
Giữa mép ngoài của bạc dẫn hướng thùng trục
và cơ cấu để bắt các đường dẫn hướng vào xà ngang.
|
15
|
|
|
10. Bằng gỗ, bê tông, gạch, bê tông đúc
sẵn, vì chiubin
|
Bố trí các đường dẫn hướng về một bên, hai
bên và mặt trước
|
Giữa những phần nhô ra nhiều nhất và xa
nhất so với tâm của thùng trục và xà ngang có tính đến sự mòn của đường dẫn
hướng, bạc dẫn hướng và khả năng có thể quay của thùng trục
|
25
|
Đối với mỏ thiết kế mới
|
|
11. Bằng gỗ, gạch, bê tông, vì chu bin
|
Bằng kim loại và gỗ, không phụ thuộc vào sự
bố trí của các đường dẫn hướng
|
Giữa những ray của mặt bằng nhận và thùng
cũi
|
30
|
|
|
12. Tất cả các loại vì chống
|
Có các đường dẫn hướng bằng cáp của trục
tải nhiều cáp
|
Giữa các thùng trục và vì chống xà ngang
hoặc thanh giằng trong giếng
|
225
|
Khi giếng sâu đến 800m
|
|
265
|
Khi giếng sâu hơn 800m
|
|
Giữa những thùng trục chuyển động của một
trục tải
|
300
|
Trong tất cả các trường hợp, các khe hở vận
hành không được nhỏ hơn 0,75 các khe hở thiết kế
|
|
Giữa những thùng trục tải lân cận
|
350
|
|
13. Tất cả các loại vì chống
|
Có các đường dẫn hướng bằng cáp của trục
tải một cáp
|
Giữa những thùng trục chuyển động của một
trục tải
|
300
|
Khe hở theo thiết kế
|
|
Giữa những thùng trục chuyển động của các
trục tải kề nhau
|
350
|
|
|
Giữa những thùng trục và vì chống, xà ngang
hoặc thanh giằng trong giếng
|
240
|
4. Khi đào
giếng, khoảng cách của những cáp dẫn hướng ở giữa các thùng trục không được nhỏ
hơn 300mm. Khi chiều sâu của giếng lớn hơn 400m buộc phải đặt các cơ cấu ngăn
ngừa khả năng va chạm của các thùng trục đào giếng. Các cơ cấu này không cần
thiết nếu khe hở giữa những cáp dẫn hướng ở giữa lớn hơn hoặc bằng (250 +
H/3000)mm, trong đó H là chiều sâu của giếng, tính bằng milimét.
5. Khe hở giữa
thùng trục đào lò đang chuyển động và khung chống giếng hoặc những phần nhô ra
của trang thiết bị đặt trong giếng (đường ống dẫn, xà chống...) không nhỏ hơn
400mm.
6. Khe hở giữa
các thành (cạnh) của miệng ống loe sàn đào lò và các phần chuyển động nhô ra
của khung định hướng thùng trục đào lò không được nhỏ hơn 100mm.
7. Trường hợp
đặt cốt giếng cùng với thời gian đào giếng, khe hở tối thiểu giữa các phần nhô
ra lớn nhất của thùng trục đào lò hoặc của khung dẫn hướng và các xà ngang được
quy định như sau:
a) 350mm đối với
đường dẫn hướng bằng cáp đặt trong mặt phẳng vuông góc với các xà ngang.
b) 400mm đối với
đường dẫn hướng bằng cáp đặt trong mặt phẳng song song với các xà ngang.
c) 30mm đối với
đường dẫn hướng cứng (ray, thép chữ nhật).
d) Phải kiểm tra
các khe hở trên trước khi cho thùng trục chuyển động.
Điều
11. Dẫn hướng, cơ cấu dẫn hướng, bước cốt giếng
1. Dẫn hướng
1.1. Dẫn hướng
thùng skip giếng chính
a) Dẫn hướng cứng:
Thép dạng hình hộp, ray, gỗ.
b) Dẫn hướng mềm:
Cáp thép có kết cấu kín.
c) Cho phép sử
dụng hai dẫn hướng bằng ray một bên đối với thùng skip.
1.2. Dẫn hướng
thùng cũi
1.2.1. Khi thùng cũi
chiều dài nhỏ hơn hoặc bằng 4m:
a) Cho phép sử
dụng mỗi mặt trước, sau thùng cũi một dẫn hướng.
b) Cho phép sử
dụng hai dẫn hướng bằng ray
một mặt bên thùng cũi.
c) Cho phép sử
dụng dẫn hướng ở hai mặt ra, vào thùng cũi.
1.2.2. Khi thùng cũi
dài hơn 4m, phải sử dụng 3 dẫn hướng (2 dẫn hướng ở một bên thùng cũi, một dẫn
hướng ở mặt còn lại) hoặc 4 dẫn hướng.
2. Cơ cấu dẫn
hướng của thùng trục:
a) Đối với dẫn
hướng thép hộp, phải trang bị cơ cấu dẫn hướng con lăn đàn hồi và cơ cấu dẫn
hướng an toàn kiểu trượt.
b) Khi dẫn hướng
bằng thép ray, bố trí một
bên thùng trục, dùng cơ cấu dẫn hướng cứng dạng kín.
c) Khi dẫn hướng
bằng ray bố trí hai bên thùng trục cho phép sử dụng cơ cấu dẫn hướng cứng dạng
hở, có tấm lót, có thể thay thế.
3. Bước cốt
giếng
3.1. Từ 2m đến 4m
đối với dẫn hướng bằng ray gỗ.
3.2. Từ 3,125m đến
4,168m đối với dẫn hướng bằng ray sắt.
3.3. Từ 4m đến 6m
đối với dẫn hướng dạng hộp.
3.4. Từ 4m đến 6m
khi trang bị dẫn hướng cứng cho thùng skip.
3.5. Trong các
giếng đứng trang bị dẫn hướng bằng cáp, tại các vị trí chất, dỡ tải thùng trục
ở mức dưới cùng và trên mặt bằng phải, trang bị dẫn hướng cứng và cơ cấu dẫn
hướng tương ứng cho thùng trục.
3.6. Khi dùng dẫn
hướng cáp, phải sử dụng cơ cấu dẫn hướng kiểu ống, có kết cấu dễ dàng thay thế bạc trượt.
Điều
12. Các thiết bị trong giếng, nhà trục mỏ, tháp giếng và rốn giếng
1. Khi thiết kế
mới và cải tạo tời trục mỏ phải xem xét:
a) Xây dựng sàn
thao tác để phục vụ công tác: Kiểm tra, vận hành và lắp đặt cốt giếng, đường
cong dỡ tải, thiết bị giảm chấn đỡ thùng, cáp nâng, cáp cân bằng, phanh, thanh
dẫn và thiết bị khoan, bốc xúc.
b) Che chắn
miệng giếng để thử nghiệm phanh dù thùng cũi, đối trọng, sửa chữa skip của máy
trục.
c) Các trang
thiết bị cơ giới cần thiết để treo và thay thế cáp, thùng trục, lối vào để lắp
ráp trên nhà trục mỏ và tháp.
d) Trang thiết
bị cơ giới để thay thế puly tháp giếng.
e) Tấm lát sàn
trong giếng: Sử dụng tấm kín đối với giếng phụ và tấm dạng mắt cáo đối với
giếng chính. Kích thước mắt lưới không lớn hơn 70 x 70mm.
2. Chiều sâu rốn
giếng xác định theo:
a) Mức độ xuống
sâu của thùng trục với chiều cao cần thiết để bố trí thiết bị giảm chấn.
b) Chiều cao cần
thiết để bố trí thiết bị kéo căng cáp đuôi và dẫn hướng.
c) Bố trí dầm
cáp cân bằng.
d) Khả năng hạ
vật liệu dài dưới thùng cũi.
e) Mức nước cao
nhất trong rốn giếng phải thấp hơn vòng cáp cân bằng 01 m.
g) Trong các
giếng sử dụng để nâng hạ người và cấp cứu, mức nước cao nhất trong rốn giếng
cần phải thấp hơn vị trí đáy thùng cũi khi hạ xuống mức thấp nhất.
3. Trong rốn giếng
phải có nút bấm “stop”, cắt mạch Điều khiển tời trục khi xảy ra sự cố chùng
cáp, đứt cáp cân bằng.
4. Cho phép kéo
căng cáp dẫn hướng dưới rốn giếng bằng đối trọng.
Chương III
THÁP GIẾNG ĐỨNG, CỐT GIẾNG
Điều
13. Vật liệu tháp giếng đứng
1. Việc lựa chọn
vật liệu cho kết cấu tháp giếng phải đáp ứng các yêu cầu sau đây:
a) Các cấu kiện
chính sử dụng thép kết cấu carbon chiều dày ≤ 16mm, có cường độ tiêu chuẩn của
thép theo sức bền kéo đứt fu ≥ 510 MPa và có cường độ tiêu
chuẩn lấy theo giới hạn chảy của thép fy ≥ 345 MPa. Đối với
thép kết cấu có chiều dày > 16mm tra theo Phụ lục A2 Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
5575:2012 - Kết cấu thép - Tiêu chuẩn thiết kế.
b) Các cấu kiện
thứ yếu, có thể dùng thép kết cấu carbon chiều dày ≤ 16mm, cường độ tiêu chuẩn
của thép theo sức bền kéo đứt fu ≥ 370 MPa có cường độ tiêu
chuẩn lấy theo giới hạn chảy của thép fy ≥ 235 MPa. Đối với
thép kết cấu có chiều dày > 16mm tra theo Phụ lục A2 Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
5575:2012 - Kết cấu thép - Tiêu chuẩn thiết kế.
2. Quy cách vật
liệu các cấu kiện tháp giếng, phải phù hợp các quy định sau:
a) Kết cấu chống
đỡ pu ly, xà đỡ thùng, xà chống va chạm, cột dàn chống đứng, cột dàn chống
nghiêng chiều dày tối thiểu thép không nhỏ hơn 8mm; độ dày tấm thép gân tăng
cường không nhỏ hơn 6mm.
b) Độ dày tấm
thép khung chống đỡ dàn chống đứng, không được nhỏ hơn 12mm.
c) Mặt cắt tối
thiểu các thanh thép hình: Thép góc là L 63 x 6, thép chữ I
là I14, thép chữ C là C12,6.
d) Lan can có
thể dùng thép L 50 x 5 hoặc thép ống DN 50 x 2,5.
e) Độ dầy tấm
mã, không nhỏ hơn 8mm.
3. Sơn chống gỉ
kết cấu thép tháp giếng:
a) Việc làm sạch
bề mặt thép, chống ăn mòn và các yêu cầu khác phù hợp với Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
8790:2011 “Sơn bảo vệ kết cấu thép - quy trình thi công và
nghiệm thu".
b) Tài liệu
thiết kế phải nêu rõ loại thép, sơn chống gỉ và chiều dày lớp sơn phủ.
c) Thép trong kết
cấu tháp giếng, sơn cần phải được kiểm tra, xuất xứ phải rõ ràng.
d) Đơn vị sử
dụng tháp giếng cần phải kiểm tra định kỳ và bảo dưỡng kết cấu thép, sơn phủ bổ
sung theo tài liệu kỹ thuật.
Điều
14. Vật liệu kết cấu cốt giếng
1. Khi lựa chọn
vật liệu để chế tạo cốt giếng phải đảm bảo:
a) Độ cứng, độ
bền cần thiết và tuổi thọ của các kết cấu khung cốt giếng, tháp giếng phải đảm
bảo yêu cầu tại Điều 13 Quy chuẩn này.
b) Công nghệ chế
tạo, hàn cắt không làm giảm tính cơ lý của vật liệu.
c) Khả năng
chống ăn mòn trong môi trường xâm thực.
2. Khi chế tạo
các kết cấu cốt giếng cần phải sử dụng các vật liệu:
a) Bằng thép
(đối với thanh dẫn hướng và xà ngang), bằng gỗ (chủ yếu với thanh dẫn hướng).
b) Bê tông cốt
thép và bê tông ống (đối với xà ngang dạng thuôn).
c) Vật liệu bằng
thép nên áp dụng ở dạng thành mỏng (dầm thép hình I, U, thép góc kín -
hình hộp và hình elip) chế tạo bằng cán, định hình hoặc hàn.
3. Thép áp dụng
đối với kết cấu cốt giếng cần đảm bảo giới hạn độ cứng và độ chảy, độ giãn dài
tương đối, phù hợp với tiêu chuẩn thép và Điều kiện kỹ thuật.
3.1. Phải có các
yêu cầu kỹ thuật an toàn cụ thể đối với các kết cấu hàn.
3.2. Xà ngang,
thanh dẫn hướng và các phần tử chịu tải khác của cốt giếng chọn như sau:
a) Khi không có
môi trường xâm thực, sử dụng thép cacbon thấp hoặc thép cacbon thông thường mác
CT35 Mn theo TCVN
1765:1975 Thép các bon kết cấu thông thường - Mác thép
và yêu cầu kỹ thuật hoặc tương đương.
b) Khi ở môi
trường có xâm thực, sử dụng thép hợp kim có ứng suất giới hạn fy ≥
345 MPa và fu ≥ 390 MPa và tương đương có nâng cao cơ tính và
chống ăn mòn.
4. Kết cấu cốt
giếng bằng gỗ cần phải được chế tạo từ loại gỗ rắn, đặc. Phải tính toán, xử lý
để bảo vệ gỗ không bị hỏng do ẩm, gẫy hỏng, phù hợp với thiết kế và hướng dẫn
bảo vệ kết cấu xây dựng; quy định về phòng chống cháy nổ khi thiết kế.
5. Thép hình và
kích thước mặt cắt phần tử cốt giếng theo kết quả tính toán:
a) Đối với xà
ngang và dẫn hướng sử dụng thép hộp, chế tạo từ thép định hình và hàn. Khi vận
tốc của thùng trục thấp và tải không lớn thích hợp đối với thanh dầm I24
M, còn dẫn hướng dùng thép ray P43, P50 và P65 phù hợp với cấu tạo dẫn hướng
thùng skip trượt trên thép ray.
b) Chiều dày của
bụng thép hình cán dùng làm xà không nhỏ hơn 8mm.
c) Dẫn hướng
thép hình hộp có thể dùng hình hộp kết cấu hàn hoặc thép hộp cán không mối hàn,
các đầu thanh dẫn hướng phải hàn kín để không lọt nước vào trong. Cho phép áp
dụng đối với cốt giếng thanh dẫn hướng hàn từ thép hình đặc biệt.
d) Đối với thanh
dẫn hướng, làm việc chủ yếu trong trạng thái kéo - nén với độ lệch tâm nhỏ có
thể sử dụng ống thép dày 4 ÷ 9mm nhồi đầy bê tông.
6. Thép làm xà
ngang là thép hình vuông kích thước tương quan giữa chiều cao với chiều rộng từ
2,2 ÷ 3,0. Để giảm lực cản luồng thông gió, cho phép áp dụng thép hình đặc biệt
hoặc lắp đặt các chụp có hệ số cản khí động học thấp.
Điều
15. Bắt giữ cốt giếng trong thân giếng
1. Lắp các xà
ngang với vỏ giếng phụ thuộc vào sơ đồ, kết cấu tầng và dạng kết cấu vỏ giếng:
a) Khi vỏ giếng
bằng bê tông: Chôn hai đầu xà vào lỗ đục trên vỏ giếng, chiều sâu lỗ xác định
bằng tính toán; liên kết bằng vít neo đặc biệt; kết hợp - một đầu chôn vào vỏ
giếng, một đầu dùng vít neo.
b) Khi vỏ giếng
bằng kim loại: Liên kết bằng bu lông.
2. Khi lắp dùng
vít neo phải tính toán trước các phương pháp lắp xà ngang với vỏ bê tông giếng
đứng:
a) Lắp gián tiếp
qua các giá đỡ liên kết kết cấu hàn hoặc đúc được bắt giữ với vỏ bê tông
giếng đứng bằng các vít neo.
b) Lắp trực tiếp
vào thành bê tông bằng cách ép chặt bản gối của xà lên vách giếng đứng
hoặc tựa chúng lên đầu cuối vít neo.
c) Cho phép lắp
trực tiếp thanh dẫn hướng với vỏ giếng bằng vít neo dạng vít được đặt vào thành
bê tông trong quá trình xây dựng, đảm bảo Điều chỉnh được vị trí lắp khi lắp
đặt và trong thời kỳ khai thác.
d) Các vít neo
có thể được sử dụng là dạng vít được gắn chặt vào thân giếng theo thiết kế và
dùng vữa vô cơ lèn chặt.
e) Điểm lắp vít
neo cần phải có kết cấu và độ bền đều, bắt giữ chặt với các phần tử cốt giếng.
3. Liên kết neo
và bu lông xà ngang với thân giếng, liên kết giáp nối xà ngang trong phạm vi
tầng, liên kết thanh dẫn hướng với xà ngang và liên kết nối thanh dẫn lên các
tầng được tính toán theo mô men uốn, lực ngang và lực dọc, tác động lên các
liên kết này.
4. Khi lắp xà
ngang với neo vào thân giếng, cần tập kết đầy đủ các bộ phận lên sàn thao tác
lắp đặt, treo lên tầng trên.
5. Phải sử dụng
thiết bị định tâm để định tâm các lỗ bắt bu lông liên kết đảm bảo độ chính xác
theo thiết kế khi bắt giữ các xà ngang, dầm công sơn lên vít neo.
6. Vít neo phải
chịu được tải trọng đứt gãy tối thiểu 10 tấn và tải trọng làm việc tối thiểu 5
tấn. Trước khi sử dụng phải tiến hành thử nghiệm để kiểm tra thông số kỹ thuật
trên.
7. Trước khi lắp
đặt các vít neo phải làm sạch lỗ khoan.
8. Xiết chặt các
đai ốc neo, với lực dọc trục được xác định theo thiết kế.
Điều
16. Chống ăn mòn bảo vệ cốt giếng đứng
1. Khi thiết kế
cốt giếng cần tuân thủ đúng phương pháp tính toán chuyên ngành, các kết cấu
thép phải chống được tính ăn mòn, chống gỉ theo tuổi đời của mỏ trong Điều kiện
cụ thể.
2. Các thông số
sử dụng cốt giếng:
a) Tính toán
cường độ ăn mòn do gỉ sét của các phần tử cốt giếng chịu tải chính, r,
m/năm.
b) Tính toán
cường độ ăn mòn cơ học của các thanh dẫn hướng, z, m/năm.
c) Tính toán
thời hạn sử dụng T, năm.
3. Cần phải tính
toán kiểm tra tuổi thọ của các phần tử cốt giếng bị ăn mòn hóa học và ăn mòn cơ
học để thiết lập thời hạn sử dụng T theo Điều kiện trạng thái giới hạn.
4. Khi vận tốc
ăn mòn lớn hơn 0,1mm/năm, phải có lớp phủ bảo vệ.
5. Vật liệu che
phủ chống ăn mòn cốt giếng đứng, kể cả các chi tiết kẹp chặt:
a) Vật liệu tổng
hợp, nhựa epoxy hoặc composite.
b) Mạ nhúng nóng
(kẽm, nhôm).
c) Sơn lót bảo
vệ.
6. Tuổi thọ và
chiều dày lớp phủ bề mặt kết cấu cốt giếng:
a) Bảo vệ cốt
giếng mỏ tuổi thọ 25 năm và đường lò chống bằng khung kim loại, lớp phủ polime
dày từ 130 ÷ 150mm.
b) Bảo vệ cốt
giếng mỏ tuổi thọ 25 ÷ 30 năm, lớp sơn phủ lót dày từ 200 ÷ 250mm.
c) Trên 30 năm,
lớp phủ mạ nhúng nóng 400 ÷ 500mm.
7. Đo, kiểm tra
kích thước hình học của các thanh dầm được thực hiện: Kiểm tra không được muộn
hơn 1 tháng sau khi lắp đặt cốt giếng trong giếng đứng; tiếp theo là trước
khi đưa giếng đứng vào hoạt động. Tần số đo, kiểm tra và tốc độ ăn mòn
được xác định theo Bảng 4.
Bảng 4. Tần
số đo, kiểm tra và tốc độ ăn mòn
|
Mức độ ăn
mòn của môi trường mỏ
|
Tốc độ ăn
mòn các thanh dầm trong giếng đứng, mm/năm
|
Tần số đo,
năm
|
|
Yếu
|
Nhỏ hơn
0,05
|
8
|
|
Trung bình
|
0,05 ÷ 0,2
|
5
|
|
Nặng
|
Lớn hơn 0,2
|
3
|
Chương IV
QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN TRONG THIẾT KẾ,
CHẾ TẠO TỜI TRỤC MỎ
Điều
17. Quy định chung
1.[11] Thiết kế
mới, chế tạo, cải tiến, lựa chọn, lắp đặt tời trục mỏ phải phù hợp với các yêu
cầu an toàn đối với tời trục mỏ tại Quy chuẩn này, Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia
về an toàn khai thác than hầm lò QCVN 01:2011/BCT, TCVN
4244:2005 và các tiêu chuẩn, quy chuẩn có liên quan.
2. Phải nêu rõ
các cơ sở áp dụng tính toán, thiết kế và lựa chọn tời trục mỏ.
3. Vật liệu, chi
tiết, linh kiện vật tư phục vụ chế tạo, lắp đặt mới, sửa chữa tời trục mỏ phải:
a) Có đầy đủ mã
hiệu, thông số kỹ thuật và phải được tính toán lựa chọn phù hợp với các yêu cầu
về kỹ thuật an toàn tại Quy chuẩn này và các quy chuẩn, tiêu chuẩn hiện hành có
liên quan hoặc theo tài liệu của nhà chế tạo khi sửa chữa.
b) Phải có chứng
nhận chất lượng kèm theo, khi cần thiết phải tiến hành thử nghiệm, kiểm định.
Sau khi xác nhận đạt yêu cầu mới được sử dụng.
c) Các chi tiết
đúc không có khuyết tật như xốp, có lỗ khí, dị tật, nứt, khuyết thiếu.
d) Các chi tiết
rèn không được nứt, tạo tầng, oxit, gấp, sẹo, khuyết thiếu.
e) Các chi tiết
hàn với nhau, mối hàn không được nứt, ngậm xỉ, đứt đoạn, cháy.
g) Các chi tiết
cạnh sắc, góc nhọn và chỗ lồi cần phải làm cùn phù hợp với tiêu chuẩn hiện
hành.
h) Các bộ phận,
linh kiện nặng của tời trục phải có vị trí để móc cẩu và treo lên khi lắp đặt.
i) Màu của các
bộ phận quay lộ ra ngoài phải được phân biệt với màu của các bộ phận không quay
xung quanh.
k) Mỗi điểm tra dầu
bôi trơn phải được đánh dấu bằng màu khác với màu của sơn của thiết bị.
4. Thiết bị điện
của tời trục phải phù hợp với quy định về an toàn phòng nổ tại QCVN 01:2011/BCT
và bộ Tiêu chuẩn quốc gia TCVN
7079.
5. Khi nhiệt độ
môi trường làm việc của hộp giảm tốc nhỏ hơn 8°C phải thiết kế thêm thiết
bị gia nhiệt, cao hơn 35°C phải thiết kế thêm thiết bị làm mát.
6.[12] Tuổi thọ
theo thiết kế của hộp giảm tốc đối với trục tải mỏ và tời mỏ chở người trong
điều kiện hoạt động đảm bảo theo hướng dẫn của nhà chế tạo và quy định của Quy
chuẩn này không nhỏ hơn 50.000 giờ.
Điều
18. Quy định về ghi nhãn tời trục mỏ[13]
1. Nhãn hiệu tời trục mỏ phải phù hợp
với quy định tại Nghị định số 43/2017/NĐ-CP ngày 14 tháng 4 năm 2017 của Chính
phủ quy định về nhãn hàng hóa.
2. Cách ghi và đọc mã
hiệu tời trục mỏ theo Phụ lục II.
Điều
19. Thời gian làm việc của tời trục mỏ
1. Số ngày làm
việc trong năm đối với tời trục mỏ được tính bằng số ngày làm việc trong năm
của mỏ.
2. Khi tính toán
thời gian làm việc của tời trục mỏ trong một ngày đêm, cần xem xét đến thời
gian kiểm tra trạng thái vỏ giếng, cốt giếng, vị trí đường ống, cáp điện và
công tác kiểm tra kỹ thuật an toàn, bảo dưỡng kỹ thuật, kiểm định, hiệu chỉnh
định kỳ.
Tổng thời gian trung
bình cho các hoạt động này trong một ngày đêm được xác định theo công thức 4:
T
= A + B.Hg.10-3,
giờ (4)
Trong đó:
Hg -
Chiều sâu giếng, m;
A, B - Hệ số được xác
định theo Bảng 5.
Bảng 5. Xác
định hệ số A, B
|
Dạng máy
nâng
|
Số trục tải
trong giếng
|
A
|
B
|
|
(1)
|
(2)
|
(3)
|
(4)
|
|
Tang cuốn cáp
|
1
|
2,4
|
2,5
|
|
2
|
2,6
|
3,0
|
|
3
|
3,0
|
3,2
|
|
Tang ma sát
|
1
|
2,6
|
2,6
|
|
2
|
2,8
|
3,2
|
|
3
|
3,1
|
3,4
|
3. Thời gian tời
trục mỏ làm việc trong ngày đêm:
a) Mỏ làm việc 3
ca, tổng số thời gian làm việc mỗi tời trục mỏ giếng chính và giếng phụ theo
quy định không lớn hơn 18 giờ trong một ngày đêm.
b) Khi chế độ
làm việc 2 ca thì tổng số thời gian làm việc tời trục mỏ giếng chính không
lớn hơn 14 giờ, tời trục mỏ giếng phụ 18 giờ.
c) Khi trang bị
ba máy trục trong một giếng, tổng số thời gian làm việc không lớn hơn 15
giờ trong một ngày đêm. Nếu chỉ có tời trục mỏ thùng cũi thì tổng số giờ làm
việc không được vượt quá 18 giờ.
d) Khi đào sâu
thêm giếng, chuẩn bị các tầng khai thác mới, cho phép thời gian làm việc
của tời trục đến 20 giờ trong một ngày đêm.
4. Diện tích sử
dụng mặt sàn thùng cũi để người đứng cần xác định theo chiều rộng bên
trong thùng cũi và theo chiều dài giảm đi 0,4m. Số người trong mỗi tầng
của thùng cũi được xác định trên định mức 0,2m2 diện tích sử
dụng sàn cho một người.
5. Điều kiện làm
việc
a) Đối với tời
trục mỏ phòng nổ: Theo quy định tại Khoản 4 Điều 17 Quy chuẩn này.
b) Đối với tời
trục mỏ không phòng nổ: Không được sử dụng ở những nơi có khí mêtan, bụi than
và các thể khí dễ cháy nổ khác.
c) Thích hợp với
môi trường lắp đặt: Thiết bị tời trục mỏ phải thích hợp với Điều kiện an toàn
trong môi trường lắp đặt như: Nhiệt độ, độ ẩm, độ ăn mòn, độ cao.
d) Thiết bị điện
trong môi trường ẩm phải đạt tiêu chuẩn IP 54.
e) Thiết bị phải
được đặt tại vị trí ổn định, không có rung động mạnh, không có tính ăn mòn.
g) Khi độ cao so với
mặt nước biển lớn hơn 1000m, cần phải nghiên cứu đến tác dụng làm lạnh của
không khí và sự giảm của cường độ cách điện, co giãn kết cấu thép. Khi thiết
kế, chế tạo, lựa chọn thiết bị phải tính tới yếu tố này.
Điều
20. Máy trục
1. Đối với tời
trục mỏ giếng đứng sử dụng máy trục cáp một đầu hoặc máy trục ma sát nhiều cáp.
2. Đối với tời
trục giếng nghiêng sử dụng máy trục cáp một đầu.
3. Khi giếng đạt
độ sâu lớn nhất và đạt công suất thiết kế, nếu sử dụng máy trục cáp một đầu thì
tang quấn cáp phải chứa hết cáp và đảm bảo chuyên chở hết hàng. Trong các
trường hợp khác lựa chọn theo tính toán, thiết kế.
4. Cho phép sử
dụng máy trục nhiều cáp thay thế cho máy trục cáp một đầu. Trong các Điều kiện
khó khăn bố trí trên mặt bằng khi xây dựng mỏ nhiều máy trục.
5. Khi chiều sâu
giếng lớn hơn 700m, nên sử dụng máy trục nhiều cáp.
6. Đặc tính máy
trục cần chỉ rõ giá trị lực kéo tĩnh lớn nhất và chênh lệch lực căng cáp theo
tiêu chuẩn.
Điều
21. Tang cuốn cáp
1.[14] Tỷ số
giữa đường kính tang và đường kính cáp thép của tời trục mỏ phải đảm bảo:
1.1. Đối với trục tải
mỏ:
1.1.1. Loại tang quấn
cáp một đầu:
a) Lắp đặt trên mặt
đất: ≥ 80.
b) Lắp đặt dưới hầm
lò: ≥ 60.
1.1.2. Loại tang ma
sát:
a) Lắp đặt trên mặt
đất (kể cả puly tháp giếng): ≥ 90.
b) Lắp đặt dưới hầm
lò: ≥ 80.
1.2. Đối với tời mỏ:
1.2.1. Loại tang quấn
cáp một đầu:
a) Vận chuyển người ≥
60.
b) Vận chuyển hàng ≥
25.
1.2.2. Loại tang ma
sát:
a) Vận chuyển người ≥
60.
b) Vận chuyển hàng ≥
50.
1.2.3. Loại vô cực:
Vận chuyển người, vận
chuyển hàng bằng phương pháp kéo chạy trên ray hoặc dẫn hướng đặt trên nền lò ≥
25.
1.3. Khi sử dụng cáp
thép dạng kín, các giá trị được quy định tại khoản 1 Điều này được tăng thêm
20%.
2.[15] Số lớp cáp
quấn trên tang của tời trục mỏ phải đảm bảo không vượt quá các giá trị sau:
2.1. Đối với giếng đứng:
a) Để vận chuyển người hoặc hàng -
người: 1 lớp.
b) Để vận chuyển vật liệu: 2 lớp.
2.2. Đối với giếng nghiêng:
a) Để vận chuyển người hoặc vật liệu
tại các đường lò có góc dốc từ 30° đến 45°: 2 lớp.
b) Để vận chuyển
người hoặc vật liệu tại các đường lò có góc dốc dưới 30°: 3 lớp.
3. Trong thời
gian xây dựng giếng để vận chuyển người và vật liệu cho phép quấn 2 lớp.
4. Tang quấn
nhiều lớp cáp phải đảm bảo các Điều kiện:
a) Vành mép tang
phải cao hơn lớp cáp quấn trên cùng ít nhất bằng 2,5 lần đường kính cáp.
b) Đối với ¼
chiều dài vòng cuối của lớp cáp dưới chuyển lên lớp trên phải được tăng cường
kiểm tra và luân chuyển theo chu kỳ lắp cáp để thử nghiệm.
c)[16] Tời trục mỏ
đang hoạt động tại các đường lò có góc dốc dưới 45°, khi tiến hành đào tiếp
xuống các mức, tầng phía dưới cho phép tăng số lớp cáp được quy định tại điểm a
và điểm b khoản 2.2 Điều này thêm một lớp và phải có cơ cấu để chuyển tiếp cáp
từ lớp này sang lớp khác đồng thời phải có bảo vệ để loại trừ khả năng làm việc
của tời trục mỏ khi cáp quấn trên tang vượt quá số lớp quy định.
5. Vành đĩa
phanh và tang ma sát phải được tiến hành kiểm tra mối hàn theo Tiêu chuẩn quốc
gia TCVN
6008:2010 - Thiết bị chịu áp lực - Mối hàn - Yêu cầu kỹ
thuật và phương pháp thử.
6. Tang ma sát
và puly dẫn hướng phải được kiểm tra cân bằng tĩnh trước khi xuất xưởng, momen
mất cân bằng tĩnh không được vượt quá mô men xoắn của tời trục.
7. Áp suất riêng
của cáp lên miếng lót ma sát tang máy trục nhiều cáp không được vượt quá:
a) Đối với cáp
kín: 2,5 MPa (25 kG/cm2).
b) Đối với cáp
bện dảnh tam giác, cáp bện dảnh tròn, các sợi thép tiếp xúc điểm - đường: Không
lớn hơn 2,0 MPa (20 kG/cm2).
c) Giá trị áp
suất lớn hơn lấy theo giá trị của nhà chế tạo.
8. Hệ số ma
sát m giữa cáp thép và tang dẫn động có lớp bọc phi kim:
a) Đối với cáp
kiểu kín: ≥ 0,2.
b) Đối với cáp
dảnh tròn và tam giác, tiếp xúc điểm - đường: ≥ 0,25.
9. Đối với máy
trục nhiều cáp có thể lựa chọn sơ đồ với góc ôm của cáp trên tang ma sát trong
phạm vi 1850 ÷ 1950.
10. Tời trục mỏ
với máy trục ma sát nhiều cáp phải được tiến hành tính toán kiểm tra chống
trượt cáp.
11. Để giảm lực
căng cáp tại các vị trí bắt chặt cáp vào tang, trên bề mặt tang phải còn lại
không ít hơn 3 vòng ma sát với lớp lót bằng gỗ hoặc vật liệu tăng ma sát và
không ít hơn 5 vòng khi tang không được lót.
12. Tang cuốn
cáp
a) Đối với tời
trục cáp một đầu 2 tang trụ, có rãnh dẫn cáp, sai lệch chiều dài một vòng tròn
tính ở đáy rãnh: Khi đường kính tang D = 2m ÷ 3,5m, không lớn hơn 2mm; khi D =
4m ÷ 5m không lớn hơn 3mm.
b) Độ đảo hướng
tâm của tang cuốn phải phù hợp với quy định trong Bảng 6.
c) Độ nhám bề
mặt của đĩa phanh, vành phanh Ra ≤ 3,2mm, sau khi gia công đạt độ chính xác cấp
9.
d) Độ nhám gờ
chặn cáp của tang cuốn một lớp Ra ≤ 5mm, sau khi gia công đạt độ
chính xác cấp 8.
Bảng 6: Độ
đảo hướng tâm tang cuốn cáp
|
Đường kính
tang cuốn, m
|
Độ đảo
hướng tâm, mm
|
|
Tang cuốn
có rãnh cáp
|
Tang cuốn
dạng lót gỗ
|
|
2.0 ÷ 3.5
|
4
|
5
|
|
4.0 ÷ 5.0
|
5
|
7
|
e) Đối với tang
có rãnh dẫn cáp và cuốn từ hai lớp cáp trở lên, phải thiết kế một lớp đệm lót
cho rãnh dẫn cáp.
Điều
22. Hệ thống Điều khiển tời trục mỏ
1. Chế độ Điều
khiển: Điều khiển bằng tay và tự động theo biểu đồ đã lập trình.
2. Dừng tời trục
ở chế độ vận hành: Dừng bằng tay và tự động theo biểu đồ đã lập trình.
3. Dừng tời trục
ở chế độ sự cố: Dừng bằng tay và tự động.
4. Phần mềm Điều
khiển tời trục mỏ phải được Việt hóa, đơn vị quản lý vận hành phải có mã khóa
mở phần mềm và được hướng dẫn sử dụng.
5. Thiết bị Điều
khiển, phần cứng và phần mềm Điều khiển phải có dự phòng.
Điều
23. Trục chính
Trục chính phải được
tiến hành kiểm tra khuyết tật bằng sóng siêu âm. Bên trong trục chính không cho
phép có khuyết tật như rỗ và vết nứt, xen lẫn với rạn. Các khuyết tật không
được vượt quá yêu cầu như sau:
1. Các khuyết
tật tập trung, khuyết tật phân tán, rời rạc trên phạm vi bên trong 2/3 đường
kính kể từ tâm trục, phải phù hợp với quy định trong Bảng 7.
Bảng 7: Thông
số cho phép khuyết tật trục chính
|
Tên bộ phận
|
Đường kính; mm
|
Cho phép
tồn tại khuyết tật phân tán
|
Cho phép tồn tại
khuyết tật tập trung
|
Lỗ tiêu
chuẩn mẫu để kiểm định, mm
|
|
Đường kính
lớn nhất,
mm
|
Số lượng, 100 cm2
|
Đường kính
lớn nhất,
mm
|
Tổng diện
tích trên mặt cắt, %
|
|
Trục chính
|
≤ Φ 400
|
Φ 6
|
10
|
Φ 4
|
6
|
Φ 3
|
|
> Φ 400
|
Φ 8
|
10
|
Φ 6
|
8
|
2. Bên ngoài phạm vi
2/3 đường kính từ tâm trục chính, cho phép tồn tại 1 khuyết tật phân tán < Φ 5 ÷ Φ 6mm chiều dài
< 5mm; cho phép tồn tại khuyết tật tập trung < Φ 4 chiều
dài < 4mm, nhưng diện tích vùng khuyết tật không lớn hơn 5% diện tích được
siêu âm.
3. Đầu trục chính
phải đóng dấu số hiệu của trục chính.
Điều
24. Hệ thống thủy lực
1. Vị trí lắp
đặt phải an toàn thuận tiện để tiến hành Điều chỉnh và thao tác.
2. Duy trì áp
suất bằng 1,25 lần áp suất thiết kế trong vòng 5 phút để tiến hành thử nghiệm,
kiểm tra sự rò rỉ dầu của toàn bộ hệ thống thủy lực.
3. Trạm thủy lực sử
dụng “thiết bị Điều áp” với tính năng Điều áp phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
a) Khi áp suất
dầu đạt giá trị Pmax theo thiết kế, dòng điện (điện áp) Điều
khiển không vượt quá giá trị thiết kế quy định.
b) Áp suất
dư P0 (P0 = P - Pmax)
phải phù hợp với quy định trong Bảng 8.
Bảng 8: Áp
suất dư P0
|
Áp suất Pmax theo thiết
kế
|
6.3
|
14
|
21
|
|
Áp suất P0
|
≤ 0,5
|
≤ 1,0
|
c) Trạm thủy lực
của tời trục tự động, khi lắp đặt hai bộ “thiết bị Điều áp”, cùng một dòng điện
Điều khiển I (điện áp U) khi nâng (hoặc hạ), sai lệch về áp suất dầu tương ứng
với hai “thiết bị Điều áp” khi nâng (hoặc hạ) không được lớn hơn 0,2 Mpa.
d) Trạm thủy lực
phải có tính năng Điều chỉnh được phanh thứ cấp và thời gian tác động.
e) Trong giếng
đứng, khi thùng trục đang di chuyển vào khu vực miệng giếng, chân giếng (vào
khu vực giảm tốc) hoặc khi sự cố cho phép bỏ qua phanh sơ cấp, để thực hiện
phanh thứ cấp.
4. Khi trạm thủy lực
có tính năng phanh sơ cấp, phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
a) Khi phanh an
toàn: Căn cứ trực tiếp vào sự thay đổi của tín hiệu phản hồi vận tốc, hệ thống
áp suất kịp thời Điều chỉnh phanh.
b) Thời gian tác
động phanh không lớn hơn 0,8 s.
c) Khi phanh sơ
cấp không làm việc, phanh thứ cấp phải lập tức tự động làm việc.
5. Trạm thủy lực của
tời trục mỏ cáp một đầu hai tang trụ phải thỏa mãn yêu cầu “Điều chỉnh cáp”.
6. Trạm thủy lực phải
được trang bị áp kế, rơ le áp suất, cảm biến áp suất để thực hiện chức năng
kiểm tra, bảo vệ và Điều khiển.
7. Trạm thủy lực phải
được trang bị cảm biến nhiệt độ dầu thủy lực. Nhiệt độ dầu cao nhất không được
vượt quá 70°C.
8. Áp kế của trạm
thủy lực phải phù hợp các yêu cầu dưới đây:
a) Cấp chính xác
của áp kế không nhỏ hơn 1,5.
b) Phạm vi đo áp
suất từ 1,5 ÷ 2 lần áp suất định mức.
c) Khi sử dụng
áp kế phải lắp đặt van chặn và thiết bị giảm áp.
d) Áp kế phải
được kiểm định theo quy định hiện hành.
9. Trạm thủy lực
phải thiết kế bộ phận chỉ báo mức dầu trong thùng dầu, phải đánh dấu mức
tối thiểu và tối đa. Bộ phận chỉ báo này phải tháo lắp thuận tiện để bảo
dưỡng, sửa chữa.
10. Thùng dầu dạng mở
phải lắp đặt bộ lọc sạch không khí; trong đường dầu hồi của hệ thống phải có bộ
lọc.
11. Để kịp thời làm
sạch và thay thế lõi lọc, bộ lọc phải có bộ chỉ thị ô nhiễm hoặc thiết bị đo.
12. Trạm thủy lực
phải có thiết bị Điều khiển phanh công tác và phanh an toàn độc lập. Đường dầu
Điều khiển nhả phanh phải có ít nhất hai đường trở lên và độc lập với đường dầu
hồi.
13. Để bảo đảm an
toàn, tin cậy, các van phải có liên động với nhau khi tác động.
14. Khi sử dụng máy
lọc dầu, lưu lượng định mức phải lớn hơn lưu lượng thực tế của dầu cần lọc.
15. Máy lọc dầu thủy
lực phải lọc được tạp chất cỡ hạt 20mm. Bộ lọc của van phân phối dầu phải lọc
được tạp chất cỡ hạt 10mm.
16. Tạp chất của trạm
thủy lực khi dùng lưới lọc 200, không vượt quá 100 mg/m3.
Chương IV
QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN TRONG THIẾT KẾ,
CHẾ TẠO TỜI TRỤC MỎ
Điều
25. Chạy thử nghiệm hộp giảm tốc
1. Vận hành phải
ổn định, không có va đập và chấn động có tính chu kỳ cũng như tiếng động bất
thường.
2.[17] Nhiệt độ bề
mặt bên ngoài hộp giảm tốc không lớn hơn 75°C. Độ gia tăng nhiệt độ của dầu bôi
trơn bên trong hộp giảm tốc không vượt quá 35°C.
3. Độ ồn của hộp
giảm tốc không lớn hơn 85 dB (A) đối với tời trục cáp một đầu và không lớn hơn
88 dB (A) đối với trục tải ma sát nhiều cáp.
4. Đầu trục của
hộp giảm tốc cũng như chỗ tiếp xúc giữa nắp hộp và thân hộp không được có hiện
tượng rò thấm dầu.
5. Độ sạch của
dầu bôi trơn hộp giảm tốc thường không lớn hơn 1,8 x A, (mg/m3),
độ sạch của dầu bôi trơn hộp giảm tốc hành tinh không lớn
hơn 3,4 x A, (mg/m3). A là tổng khoảng cách tâm các
cấp của hộp giảm tốc, đơn vị là mm.
6. Tải thử nghiệm
phải nhỏ hơn 15% so với tải định mức và thử chạy ngược, xuôi mỗi lần không nhỏ
hơn 2 giờ.
7. Trước khi thử
nghiệm phải đổ dầu bôi trơn đúng mã hiệu và lượng quy định.
Điều
26. Hệ thống thiết bị chỉ báo độ sâu
1. Hệ thống
thiết bị chỉ báo độ sâu (bao gồm thiết bị chỉ báo độ sâu và bộ truyền động cho
thiết bị chỉ báo độ sâu) phải chỉ báo chính xác vị trí của thùng trục trong
giếng, đồng thời có thể phát tín hiệu âm thanh, ánh sáng và tín hiệu điện về
bàn Điều khiển để dừng máy khi xảy ra quá nâng và quá hạ đảm bảo nhanh chóng và
chính xác.
2. Sai lệch cho
phép về vị trí thực tế của thùng trục so với chỉ báo trong thiết bị chỉ báo độ
sâu là ± 50mm.
3. Mỗi cơ cấu
trong hệ thống khi chuyển động phải êm, ổn định, không được có hiện tượng kẹt
và sai lệch.
4. Tín hiệu chỉ
báo vị trí thùng trục trong giếng phải được thể hiện trên thước chỉ báo độ sâu
và trên màn hình tại bàn Điều khiển của người Điều khiển máy.
Điều
27. Điện dẫn động tời trục mỏ
1. Tời trục mỏ
chở hàng có tổng công suất dẫn động lớn hơn 2500kW nên trang bị động cơ điện
một chiều, đến 2500kW nên trang bị động cơ dẫn động không đồng bộ với một hoặc
hai động cơ, mỗi động cơ công suất 1250kW.
Để đảm bảo tời hoạt
động được liên tục, cần xem xét trang bị động cơ dự phòng.
2. Tời trục mỏ
chở người, hàng - người với tổng công suất dẫn động lớn hơn 2000kW nên
trang bị động cơ điện một chiều. Khi công suất đến 1250kW, tốt nhất là sử dụng
hai động cơ dẫn động không đồng bộ.
3. Cung cấp dòng
điện một chiều cho động cơ tời trục mỏ phải sử dụng thiết bị nắn dòng đã tiêu
chuẩn hóa hoặc sử dụng hệ thống động cơ - máy phát điện một chiều.
4. Xếp loại hộ
tiêu thụ điện của tời trục mỏ như sau:
a) Tời trục mỏ
chở hàng - người, chở người thuộc hộ tiêu thụ điện loại I.
b) Tời trục mỏ
thùng cũi phụ ở giếng gió thuộc hộ tiêu thụ điện loại II.
c) Tời trục mỏ
cấp cứu - sửa chữa thuộc hộ tiêu thụ điện loại I.
d) Tời trục mỏ
skip để vận chuyển khoáng sản thuộc hộ tiêu thụ điện loại II.
e) Tời trục mỏ
skip vận tải đất đá thuộc hộ tiêu thụ điện loại III.
Điều
28. Bảng ghi tốc độ vòng quay
1. Đối với tời
trục mỏ skip và tời trục mỏ thùng cũi cần trang bị thiết bị ghi vận tốc theo
các thời kỳ của biểu đồ vận tốc. Đối với tời trục mỏ chở người và chở hàng giá
trị gia tốc không vượt quá 0,75m/s2.
2. Vận tốc
chuyển động đều của thùng trục trên đoạn hai và sáu của biểu đồ vận tốc
bảy thời kỳ không lớn hơn 0,5m/s. Giảm tốc khi chạm tới vị trí phanh hãm
không được vượt quá 0,3m/s2.
3. Tổng quãng
đường chuyển động trên đoạn thứ nhất và thứ hai của biểu đồ vận tốc bảy thời
kỳ: Đối với tời trục mỏ skip, bằng chiều dài đường cong dỡ tải cộng thêm 0,5m;
đối với tời trục mỏ thùng cũi - cộng thêm 1,5m. Tổng quãng đường chuyển động
của skip trên đoạn thứ sáu và thứ bảy của biểu đồ vận tốc bảy thời kỳ bằng hai
lần chiều dài đường cong, còn đối với thùng cũi - bằng 3m.
Điều
29. Điều khiển và mức độ tự động hóa
1. Vị trí lắp
đặt bàn Điều khiển, phải bảo đảm để nhân viên vận hành có thể quan sát rõ ràng
được cáp thép, vị trí thùng trục trên thiết bị chỉ báo độ sâu.
2. Toàn bộ phạm
vi hành trình của tay phanh, tay Điều khiển phải thao tác thuận tiện, linh
hoạt, chính xác và tin cậy.
3. Các hệ thống
Điều khiển tời trục mỏ:
a) Tời trục mỏ
chở hàng: Điều khiển được bằng tay hoặc tự động hoàn toàn.
b) Tời trục chở
người và hàng - người: Điều khiển bằng tay, tự động trên bàn Điều khiển và Điều
khiển từ xa từ thùng cũi.
4. Vận hành,
kiểm tra, sửa chữa giếng đứng và các thiết bị tời trục mỏ, nâng hạ hàng quá
khổ, khi sự cố phải đảm bảo khả năng Điều khiển bằng tay từ buồng máy.
5. Tại vị trí
lắp đặt thiết bị cấp, dỡ tải trên các mức trung gian và các vị trí phục vụ khác
phải lắp đặt các nút bấm hoặc công tắc đấu nối với phanh an toàn của máy để
có thể vận hành được phanh trong trường hợp cần thiết.
6. Hệ thống tín
hiệu bảo vệ an toàn và tác động liên động dừng máy trong các trường hợp tác
động bảo vệ do sự cố phải được tự động hóa cao và tin cậy.
7. Mức độ cơ
giới hóa và thiết bị phụ trợ
7.1. Thiết kế
cần phải đảm bảo cơ giới hóa toàn bộ quá trình cấp, dỡ tải skip và thùng
cũi chở hàng (trong chế độ làm việc bình thường), cũng như hoạt động của
các thiết bị.
7.2. Tự động hóa
hoàn toàn khâu định lượng và cấp tải theo định lượng vào thùng skip.
7.3. Phải sử
dụng cơ cấu nối (cầu lật) nối đường ray trong thùng cũi với đường ray ngoài
thùng cũi có dẫn động cơ khí và máy đẩy goòng tự động trong các Điều kiện an
toàn cho phép để trao đổi goòng thùng cũi giếng đứng.
7.4. Tại mức làm
việc phía dưới khi chiều sâu giếng lớn hơn 700m, phải sử dụng tổ hợp cầu lật và
cam đẩy.
7.5. Đối với tời
trục mỏ giếng nghiêng phải xem xét cam đẩy kiểu bản lề dẫn động cơ khí, bố trí
theo đường trục với số lượng tương ứng với số tầng của thùng cũi.
7.6. Phải thiết
kế tự động liên động đóng barie cửa giếng và chân giếng. khi thùng cũi,
thùng skip và thùng trục rời khỏi cửa giếng và chân giếng.
Điều
30. Nhà tời trục mỏ và buồng máy
1. Kích thước
nhà, buồng máy tời trục mỏ và dầm chịu lực phải được xác định theo tính
toán phù hợp với các tiêu chuẩn xây dựng hiện hành có tính tới yếu tố phục
vụ việc lắp đặt, sửa chữa thiết bị tời trục.
2. Khi cáp chạy
qua trên tòa nhà bên dưới, phải xây dựng kết cấu chắn để bảo toàn nhà khi cáp
bị chùng, võng.
3. Lối đi giữa
bàn Điều khiển máy và tường không nhỏ hơn 1,5m, giữa móng máy và tường không
nhỏ hơn 0,7m.
4. Việc bố trí
thiết bị tại các nhà lắp máy trục, tháp giếng, bàn Điều khiển từ xa có nguy cơ
cháy nổ được thực hiện theo QCVN 01: 2011/BCT.
5. Được phép bố
trí bình chứa khí nén ở bên trong tháp giếng và các nhà bố trí máy tời trục mỏ.
6. Tại chân
giếng và miệng giếng phải có trạm y tế.
7. Nhà đặt thiết
bị tời trục mỏ, buồng máy phải đạt yêu cầu tiêu chuẩn Việt Nam hiện hành về môi
trường (nhiệt độ, không khí, độ ẩm, độ ồn và rung).
Điều
31. Thiết bị nâng hạ
Trong các nhà tời
trục mỏ, trên tháp giếng phải tính toán lắp đặt thiết bị nâng hạ để phục vụ sửa
chữa, bảo dưỡng thiết bị trong thời kỳ vận hành. Các thiết bị nâng hạ này phải
phù hợp với TCVN
4244: 2005.
Thiết bị nâng - Thiết kế, chế tạo và kiểm tra kỹ thuật tời trục mỏ.
Điều
32. Chiều dài của cáp nâng và các góc lệch
1. Góc lệch của
cáp đối với thiết bị tời trục mỏ giếng đứng và nghiêng (không phụ thuộc vào góc
nghiêng của đường lò) ở trên puli định hướng và tang của máy trục một cáp không
được vượt quá 1°30'. Đối với tang trụ nón kép, cho phép tăng góc lệch đến 2° về
phía trụ nhỏ khi trên bề mặt tang có rãnh.
2. Góc lệch của
cáp tại puli định hướng và tang quấn cáp của thiết bị tời trục mỏ giếng nghiêng
dưới 30° đang hoạt động không được lớn hơn 2°30'.
3. Khi lắp đặt
lại tời trục mỏ một cáp có puli ma sát, các puli định hướng trên tháp phải được
đặt trong cùng một mặt phẳng đứng với các puli ma sát.
4. Đối với thiết
bị tời trục mỏ giếng đứng, góc nghiêng của cáp so với mặt phẳng nằm ngang không
được nhỏ hơn 30° khi chiều dài của cáp trên 45m. Trường hợp đặc biệt, có thể
giảm bớt góc đó khi thiết kế đã chứng minh đảm bảo kỹ thuật an toàn khi tời
trục mỏ làm việc.
5. Chiều dài của
cáp khi không có con lăn đỡ không được lớn hơn 65m. Khi góc nghiêng của cáp so
với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 45°, cho phép tăng chiều dài cáp đến 75m.
6. Chiều dài cáp
nâng khi không có con lăn đỡ được xác định theo Phụ
lục 1, Quy chuẩn này.
7. Khi chiều dài
tính toán của cáp lớn hơn quy định tại Phụ lục III
cần lắp đặt con lăn đỡ cáp từ giữa nhà đặt máy trục và tháp giếng.
Chương V
THIẾT BỊ BẢO VỆ AN TOÀN VÀ BẢO VỆ LIÊN
ĐỘNG TỜI TRỤC MỎ
Điều
33. Hệ thống phanh
1. Phanh công
tác là phanh để Điều chỉnh vận tốc làm việc theo biểu đồ động học của tời trục
mỏ.
2. Phanh công
tác là loại phanh thường đóng. Phanh công tác có thể là phanh thủy lực - lò xo,
khí nén - lò xo, điện từ - đối trọng, lò xo - đối trọng và thủy lực - đối
trọng.
3. Phanh an toàn
là phanh đảm bảo an toàn khi tời trục mỏ không làm việc hoặc khi thiết bị gặp
sự cố; thường được lắp đặt trên tang tời. Phanh an toàn là loại phanh thường
đóng. Phanh an toàn có thể là phanh thủy lực - lò xo, khí nén - lò xo, điện từ
- đối trọng, lò xo - đối trọng và thủy lực - đối trọng.
4. Phanh sự cố
là phanh tác động nhanh khi tời trục mỏ gặp sự cố, bằng cách ngắt mạch điện
Điều khiển động cơ và tác động đến phanh an toàn, phanh công tác để dừng máy
khẩn cấp. Phanh sự cố có thể ở dạng nút bấm trên bàn Điều khiển hoặc phanh chân
dưới gầm bàn Điều khiển.
5. Phanh điện
được thực hiện theo các phương pháp: Hãm tái sinh, hãm động năng, hãm ngược.
6. Phanh dù:
Phanh dù có tác dụng giữ thùng trục hoặc toa xe không cho rơi tự do trong
trường hợp mất liên kết hoặc đứt cáp.
6.1. Phanh dù
được lắp trên thùng cũi hoặc toa xe chở người.
6.2. Trong mọi
trường hợp phanh dù phải có cơ cấu giảm xóc.
6.3. Cơ cấu bắt
giữ thùng cũi của phanh dù:
a) Đối với đường
ray dẫn hướng (ray thép, ray gỗ): Cơ cấu bắt giữ thùng cũi bằng má dao bập chặt
ray hoặc bằng cơ cấu kẹp chặt thùng cũi vào ray.
b) Đối với dẫn
hướng bằng cáp: Dùng cơ cấu nêm giữ thùng cũi.
7. Phanh đĩa và
phanh đai
a) Phanh đĩa là
dạng phanh sử dụng lực ép má phanh vào đĩa phanh để dừng tời trục. Sử dụng áp
suất dầu thủy lực hoặc áp suất khí nén tạo lực Điều khiển má phanh.
b) Phanh đai là
dạng phanh sử dụng cơ cấu tay đòn, đai hãm. Mômen hãm thông qua cơ cấu tay đòn
kéo và xiết chặt đai hãm vào tang phanh để hãm dừng tời trục.
8. Khe hở phanh:
Là khe hở giữa má phanh và tang phanh hoặc đĩa phanh
a) Đối với phanh
đĩa thủy lực và khí nén: Khe hở cho phép: 0,2mm ÷ 1,5mm.
b) Phanh đai:
Khe hở cho phép không lớn hơn 2mm.
c) Khe hở giữa
má phanh và mặt đĩa phanh khi đường kính tang ma sát nhỏ hơn 4m, không lớn hơn
0,5mm; khi đường kính tang ma sát lớn hơn hoặc bằng 4m, không lớn hơn 0,7mm.
9. Đĩa phanh và
tang phanh là bộ phận gắn chặt vào tang tời trục. Khi đĩa phanh hoặc tang phanh
được má phanh hãm lại thì tang tời trục dừng quay.
10. Thiết bị
phanh đĩa thủy lực
a) Piston,
xilanh và má phanh của bộ phanh đĩa phải tác động đồng thời, không có hiện
tượng chà sát hay mắc kẹt.
b) Khi không làm
việc, áp suất nhỏ nhất của piston phanh đĩa không vượt quá 0,3 MPa.
c) Giá trị sai
lệch hành trình của má phanh so với thiết kế không được lớn hơn 10%.
d)[18] Trên hệ
thống phanh đĩa phải bố trí cơ cấu cảnh báo độ mòn má phanh.
e) Bộ phanh đĩa
thủy lực phải được lắp đặt thiết bị xả bọt, khí, cặn trong bộ phận thủy lực.
g) Tác động của bộ
phanh đĩa phải nhạy, ổn định, an toàn, tin cậy.
11. Mômen phanh
công tác và phanh an toàn của tời trục không nhỏ hơn 3 lần so với mômen xoắn
tĩnh lớn nhất của tời trục. Mômen phanh được tính theo công thức (5).
(Tj x R) / Mz ≥ 3 (5)
Trong đó: Tj - Lực
phanh khi thử nghiệm, kN;
R -
Bán kính tang sau khi cuốn cáp, (m);
Mz
- Mô men xoắn tĩnh, (kNm).
12. Diện tích
tiếp xúc của má phanh với đĩa phanh phải lớn hơn 60% diện tích của má phanh.
Diện tích tiếp xúc của đai phanh và vành phanh phải lớn hơn 80% của đai phanh.
13. Cụm phanh
công tác và phanh an toàn của tời trục phải được lắp chặt, tin cậy, không tự
lỏng ra. Thiết kế để có thể Điều chỉnh được vị trí lắp đặt để phù hợp với yêu
cầu Điều chỉnh.
14. Hệ thống
phanh phải làm việc được ở các chế độ: Điều khiển bằng tay và tự động. Mọi
trường hợp tác động phanh dừng tời trục mỏ đều phải liên động cắt nguồn điện
động cơ tời.
15. Phanh công
tác phải thiết kế để có thể hiệu chỉnh được.
16. Khi phanh an
toàn tác động, má phanh không được rung động đàn hồi.
17. Khi nhả
phanh, má phanh và mặt đĩa phanh phải tách rời hoàn toàn.
18. Sai lệch khe
hở giữa 2 bên má phanh của mỗi cặp phanh đĩa không lớn hơn 0,1mm cộng với độ
lệch thực tế lớn nhất của đĩa phanh.
19. Trường hợp
phanh công tác và phanh an toàn dùng chung 1 bộ má phanh, khi đó:
a) Cơ cấu Điều
khiển phải được thiết kế để thực hiện không nhầm lẫn chức năng của hai
phanh này.
b) Phanh an toàn
thường được gọi là phanh cấp 1 hoặc phanh sơ cấp.
c) Phanh công
tác thường được gọi là phanh cấp 2 hoặc phanh thứ cấp.
20. Giữa cơ cấu
thao tác đóng, mở phanh với cơ cấu thao tác vận hành tời trục mỏ phải bố trí
thiết bị liên động.
21. Đối với tời
trục mỏ hai tang trụ một cáp, thiết bị truyền động hai má phanh an toàn của hai
tang phải tách rời nhau. Mỗi một tang phải có cơ cấu Điều khiển phanh an toàn
riêng. Ở chế độ vận hành bình thường, hai phanh có thể đồng bộ tác động.
22. Má phanh
phải dùng vật liệu chịu mài mòn phù hợp với thiết kế, hệ số ma sát theo thiết
kế đối với đĩa phanh từ 0,3 ÷ 0,35.
23. Không cho
phép má phanh có các khuyết tật như nứt, bong tróc, phân lớp làm ảnh hưởng đến
tính năng sử dụng.
24. Má phanh
không được tạo rãnh hoặc cào rách đĩa phanh, vành phanh.
25. Má phanh ma
sát của tời trục mỏ phòng nổ phải đảm bảo:
a) Không phát
sinh tia lửa khi ma sát trên đĩa phanh, vành phanh. Khi thử nghiệm trong phòng
thí nghiệm, các tia lửa sinh ra do ma sát không gây nổ bầu không khí có chứa
khí CH4 trong giới hạn cháy nổ.
b) Khi thử
nghiệm ma sát, nhiệt độ bề mặt má phanh và bề mặt đĩa phanh sinh ra không được
lớn hơn 150°C.
26. Mômen hãm
a) Trong trạng
thái hãm (đứng yên) của tời trục mỏ, tỷ số mômen hãm Mh được
tạo ra bởi phanh an toàn với mômen tĩnh Mt không được nhỏ hơn
giá trị cho trong Bảng 9.
Bảng
9. Mối tương quan giữa mômen hãm và mômen tĩnh của trục tải
|
Góc nghiêng
của lò, (độ)
|
Đến 15
|
20
|
25
|
30 và lớn
hơn
|
|
K = Mh/Mt
|
1,8
|
2,0
|
2,6
|
3,0
|
Giá trị hệ số K đối
với các góc dốc trung gian không có trong Bảng 9, được xác định theo phép nội
suy tuyến tính.
b) Đối với lò có
góc dốc thay đổi, mômen hãm phải được
tính cho một trong các đoạn có góc dốc không đổi và lấy giá trị lớn nhất.
c) Khi trục tải
ở trạng thái đứng yên, mômen phanh công tác không được nhỏ hơn mômen do phanh
an toàn tạo ra.
d) Khi hoán vị
tang quay ở trạng thái không tải, cơ cấu phanh phải tạo ra trên tang mômen hãm
không nhỏ hơn 1,2 lần mômen tĩnh tạo ra bởi trọng lượng thùng rỗng, trọng lượng của cáp
treo tải và cáp cân bằng. Khi hoán vị tang quay và chuyển dịch thùng trục,
cấm người ở trong thùng trục và giếng.
e) Đối với các
tời trục mỏ phục vụ đào lò và tời treo thang cấp cứu có vận tốc chuyển động của
cáp tương ứng 0,29m/s và 0,35m/s, các mômen hãm được tạo ra riêng biệt bởi
phanh công tác cũng như phanh an toàn không được nhỏ hơn 2 lần mômen tĩnh lớn
nhất của tải trọng, đồng thời việc đóng phanh an toàn phải kéo theo tác động tự
động phanh công tác.
27. Thời gian
tác động của phanh tời trục mỏ
27.1. Thời gian
chạy không tải (hành trình không tải) của phanh tời trục mỏ - Là khoảng thời
gian từ thời điểm cắt mạch bảo vệ đến thời điểm phát sinh lực trong cơ cấu chấp
hành của phanh.
a) Đối với phanh
truyền động thủy lực, không quá 0,6s.
b) Đối với phanh
truyền động bằng khí nén, không quá 0,5s.
c) Đối với
truyền động khí nén - lò xo và thủy lực - lò xo, các loại truyền động phanh
theo thiết kế mới, không được quá 0,3s.
d) Đối với tời
trục mỏ giếng nghiêng, để đảm bảo phanh khẩn cấp khi nâng không phát sinh chùng
cáp, cần có thời gian trễ khi phanh, thời gian chạy không tải phanh khi nâng
tùy thuộc vào giới hạn này.
27.2. Thời gian
tác động của phanh không phụ thuộc vào bất kỳ loại truyền động nào và không
được vượt quá 0,8s. Thời gian tác động của phanh là khoảng thời gian từ thời
điểm cắt mạch bảo vệ đến thời điểm sản sinh lực hãm bằng giá trị tải trọng
tĩnh.
27.3. Đối với
tời trục mỏ phục vụ đào giếng, khoảng thời gian chạy không tải không được vượt
quá 1,5 s.
27.4. Phanh dù
toa xe chở người giếng nghiêng phải tác động được bằng tay và tự động tác động
khi toa xe bị tuột móc nối, đứt cáp hoặc vượt 25% tốc độ định mức. Sau khi tác
động phải đảm bảo các thông số kỹ thuật an toàn:
a) Thời gian tác
động không được vượt quá 0,3s.
b) Khoảng trượt
của má phanh dù trên đường ray không quá 200mm.
c) Độ tụt của
cáp giảm xóc không nhỏ hơn 200mm.
d) Khoảng trượt
của toa xe trên ray không vượt quá quãng đường mà toa xe đi được trong thời
gian 6 giây với vận tốc thiết kế lớn nhất.
27.5. Phanh dù
thùng cũi giếng đứng sau khi tác động phải đảm bảo các thông số kỹ thuật an
toàn:
27.5.1. Thời gian tác
động không quá: 0,3s.
27.5.2. Khoảng trượt
má dao phanh dù trên ray dẫn hướng:
a) Đối với phanh
dù sử dụng má dao cho phép không lớn hơn 100mm.
b) Đối với phanh
dù sử dụng nêm hãm, khoảng
trượt của nêm phanh dù trên cáp dẫn hướng cho phép từ 100mm ÷ 140mm.
27.5.3. Độ tụt của
cáp giảm xóc cho phép từ 100mm ÷ 140mm.
27.5.4. Độ tụt của
thùng cũi không quá 100mm ÷ 140mm.
28.[19] Độ mòn má
phanh: Theo
quy định của nhà chế tạo.
29. Khi thay thế
các chi tiết của hệ thống phanh dù: Má phanh, má dao hoặc nêm, guốc phanh, bạc
dẫn hướng, tay kéo phải tiến hành thử nghiệm. Kết quả thử nghiệm phải được lập
thành biên bản.
30. Đối với tời
trục mỏ giếng nghiêng không chở người, phải lắp đặt cam hãm toa xe goòng khi
chuyển động vượt vận tốc cho phép hoặc khi đứt cáp. Khoảng cách lắp cam hãm
trên đường ray như sau: Cách cửa giếng 5m và các khoảng cách sau đó được xác
định theo tính toán.
Điều
34. Bảo vệ điện
1. Bảo vệ động cơ
điện:
a) Bảo vệ dòng
điện.
b) Bảo vệ nhiệt.
c) Bảo vệ mất
pha.
d) Bảo vệ điện
áp.
e) Bảo vệ mất
kích từ động cơ (đối với động cơ Điều khiển bằng dòng điện kích từ).
g) Bảo vệ quá
vận tốc động cơ.
2. Bảo vệ thiết
bị Điều khiển:
a) Bảo vệ dòng
điện.
b) Bảo vệ quá áp
và mất pha.
c) Bảo vệ rò
điện.
d) Chống tự đảo
chiều của động cơ điện.
e) Nguồn cấp động
lực bị cắt hoặc sau khi cấp lại nguồn, chỉ có thể khởi động lại bằng tay.
Điều
35. Cơ cấu bảo vệ và liên động tác động điện cắt điện động cơ
1. Quá nâng, quá
hạ thùng trục trong giếng. Đối với giếng đứng, vị trí đặt khóa quá nâng phía
trên sàn tiếp nhận 0,5m.
2. Khi kích hoạt
bảo vệ cực đại thứ tự không.
3. Khi mòn má
phanh vượt giới hạn cho phép.
4. Khi máy trục
tự đảo chiều quay.
5. Trong thời kỳ
quá độ, giảm tốc hoặc tăng tốc tăng gấp 2 lần so với giá trị tính toán.
6. Khi hư hỏng
mạch điện Điều khiển phanh công tác.
7. Khi ngắn mạch
Điều khiển và bảo vệ.
8. Khi giảm áp
suất trong hệ thống phanh.
9. Khi tang tời
vượt quá tốc 1,5 lần vận tốc cho phép ở hành trình chạy đều.
10. Khi chùng
cáp.
11. Khi lắc cáp
quá giới hạn cho phép trong trường hợp độ sâu của giếng lớn đối với trục tải
nhiều cáp.
12. Khi treo
thùng trục tại điểm bất kỳ trong giếng hoặc ở đường cong dỡ tải.
13. Từ quá trình
chuyển Điều khiển bằng tay sang tự động và ngược lại mà không có sự cài đặt
phanh an toàn.
14. Khi Điều
chỉnh hành trình kéo phanh.
15. Khi trượt
cáp chính theo puly và tự hạ skip có hàng của máy trục nhiều cáp.
16. Dừng thùng
cũi ở vị trí dỡ hàng khi đang chở người.
17. Khi chùng
vòng cáp cân bằng.
18. Khi đổ đầy
bunke dỡ tải cao hơn mức trên cho phép.
19. Không cho
khởi động động cơ tời trục trong trường hợp:
19.1. Má phanh
hoặc đai phanh không mở hết.
19.2. Tay phanh
an toàn ở vị trí phanh hoàn toàn.
19.3. Giảm điện
trở cách điện trong các mạch động cơ điện, bảo vệ, Điều khiển và tín hiệu.
19.4. Khi ngừng
bôi trơn (bôi trơn cưỡng bức) và khi nhiệt độ của ổ trục, stato động cơ vượt
giới hạn cho phép.
19.5. Khi mất
làm mát máy phát điện (trong đó có hệ thống chỉnh lưu).
19.6. Đối với
động cơ điện một chiều của tời trục mỏ cần phải trang bị bảo vệ và khóa liên
động không cho đóng điện động cơ:
a) Khi đứt dây
quấn kích từ động cơ điện tời trục mỏ.
b) Bảo vệ cực
đại trong mạch chính và bảo vệ thứ tự không.
c) Không cho
đóng điện khi có điện áp dư trong phần ứng của máy phát và kiểm tra trạng thái
của nó.
d) Khi vượt quá
điện áp máy phát.
19.7. Đối với
động cơ không đồng bộ của tời trục có phanh động lực phải trang bị:
a) Bảo vệ cực
đại các nguồn một chiều.
b) Bảo vệ khi
mất dòng điện một chiều trong stato.
c) Bảo vệ liên
động đảm bảo ngắt mạch phanh động lực khi tác động phanh cơ.
20. Thiết bị
giới hạn vận tốc: Khi vận tốc nâng hạ của tời trục vượt quá 3m/s phải lắp đặt
thiết bị giới hạn vận tốc để bảo đảm vận tốc của thùng trục (hoặc đối trọng)
khi đến điểm cuối cùng không vượt quá 2m/s; nếu thiết bị giới hạn vận tốc dạng
cơ cấu cam, thì góc quay trong một hành trình nâng của tời trục không nhỏ hơn
270°.
21. Khi thiết bị
chỉ báo độ sâu mất tác dụng, phải tự động cắt điện đồng thời phanh an toàn phải
tác động.
22. Thiết bị bảo
vệ vượt gia tốc: Khi thùng trục (hoặc đối trọng) đạt đến gia tốc thiết kế theo biểu
đồ vận tốc, thiết bị này sẽ phạt cảnh báo đồng thời tự động giảm tốc tới gia
tốc định mức.
23. Thiết bị bảo
vệ quá nâng, thiết bị bảo vệ quá vận tốc, thiết bị giới hạn vận tốc và thiết bị
bảo vệ vượt gia tốc phải được lắp đặt mạch kép có chức năng tương đương và hoạt
động độc lập.
24. Không cho
khởi động động cơ tời trục khi một trong các thiết bị:
a) Máy bơm dầu,
máy nén khí, không đủ áp suất hoặc bị hỏng, nhiệt độ vượt giới hạn cho phép.
b) Bộ li hợp
Điều chỉnh cáp bị trục trặc.
c) Ma sát của má
phanh đĩa và lò xo phanh mất tác dụng.
Điều
36. Thiết bị giảm chấn đỡ thùng quá nâng, quá hạ giếng đứng và barie cửa giếng,
chân giếng nghiêng
1. Thiết bị giảm
chấn đỡ thùng quá nâng, quá hạ giếng đứng
a) Tời trục
giếng đứng vận tốc 3m/s phải lắp đặt thiết bị giảm chấn đỡ thùng quá nâng, quá
hạ. Thiết bị giảm chấn đỡ thùng bao gồm các bộ phận: Dầm chống va đập, dầm giảm
chấn và cơ cấu đỡ thùng.
b) Dầm chống va
đập phải chịu được lực va đập của thùng trục đầy tải khi quá nâng, quá hạ.
c) Dầm chống va
đập, dầm giảm chấn phải có tác dụng giảm xung lực của thùng trục khi thùng trục
va đập với dầm trong trường hợp quá nâng và đảm bảo thùng trục hạ mềm mại xuống
cơ cấu đỡ thùng và đảm bảo an toàn cho cáp tải.
d) Cơ cấu đỡ
thùng phải chịu được tải trọng của thùng trục đầy tải rơi ở độ cao tối thiểu
1,5m.
e) Vị
trí lắp đặt dầm chống va đập, dầm giảm chấn và cơ cấu đỡ thùng trong giếng
phải theo thiết kế được phê duyệt.
2. Barie cửa
giếng và chân giếng nghiêng
a) Tại cửa giếng
và chân giếng nghiêng phải lắp barie chặn toa xe theo thiết kế được phê duyệt.
b) Barie chân
giếng phải lắp cơ cấu giảm chấn để đảm bảo an toàn trong trường hợp toa xe rơi
tự do. Barie miệng giếng phải chặn được toa xe trôi tự do xuống giếng.
Điều
37. Thiết bị quan sát an toàn trong giếng nghiêng
1. Phải trang bị
các camera quan sát tình trạng an toàn của giếng, hành trình lên xuống của toa
xe, người đi lại trong giếng.
2. Vị trí đặt
camera:
a) Tại miệng
giếng, chân giếng, các vị trí lò thông với giếng, các ga lên và xuống toa xe,
các khúc cua của giếng.
b) Màn hình quan
sát toàn bộ đường lò và hành trình của thùng trục, toa xe phải đặt tại khu vực
người vận hành tời trục sao cho quan sát được rõ nhất, thuận tiện nhất.
c) Camera quan
sát đặt trong lò giếng phải đạt yêu cầu phòng nổ ở mức Exdl và chống ẩm, va đập
IP 54.
3. Khi vận hành,
ngoài việc phải tuân theo tín hiệu tời trục, người vận hành phải quan sát tình
trạng an toàn của giếng, tời trục qua màn hình của hệ thống.
Chương VI
TOA XE, THÙNG TRỤC CHỞ NGƯỜI VÀ CHỞ
HÀNG CỦA TỜI TRỤC MỎ
Điều
38. Toa xe chở hàng, chở người giếng nghiêng
1. Tài liệu về
toa xe chở hàng giếng nghiêng có đủ các thông số:
a) Trọng lượng
tối đa, lực kéo tối đa của một toa xe.
b) Vận tốc tối
đa của toa xe.
c) Góc dốc tối
đa của đường lò lắp đặt toa xe.
d) Số cặp bánh
xe, kích cỡ bánh xe, khoảng cách trục.
e) Sơ đồ kết nối
các toa xe.
g) Cơ cấu móc
nối toa xe.
h) Loại ray, cỡ
đường ray lắp đặt toa xe.
2. Toa xe chở
người giếng nghiêng
Ngoài các thông số
nêu tại Khoản 1 Điều này, đối với toa xe chở người phải bổ sung các thông số
sau:
a) Số người chở
tối đa trên một chuyến.
b) Loại phanh an
toàn (phanh dù) và thông số kỹ thuật phanh, giảm xóc của toa xe.
c) Toa xe phải
được lắp phanh dù dừng được toa xe bằng tay do người trên toa xe tác động và tự
động dừng toa xe êm, không xô, giật mạnh.
d) Phanh an toàn
toa xe phải được kiểm định sau khi lắp đặt mới, sau sửa chữa và thử nghiệm định
kỳ sau 6 tháng vận hành.
3. Toa xe phải
được trang bị cơ cấu chống lật, trật bánh xe khỏi đường ray khi đang di
chuyển trên giếng nghiêng.
4. Căn cứ vào độ
dốc của giếng nghiêng để thiết kế ghế ngồi đảm bảo người ngồi trên toa xe có tư
thế thích hợp nhất và an toàn.
5. Khi sử dụng
thùng cũi trong giếng nghiêng phải trang bị dẫn hướng cho thùng cũi hoặc đường
giới hạn không cho thùng cũi trật ra ngoài đường ray trên suốt chiều dài chuyển
động. Chỉ cho phép thùng cũi di chuyển không có dẫn hướng trong khoảng cách 20m
tính từ sàn tiếp nhận dưới hoặc gương lò.
Điều
39. Lựa chọn thùng trục
1. Để vận chuyển
khoáng sản dùng thùng skip. Khi dùng thùng cũi cần phải có thuyết minh tính
toán.
2. Khi làm việc
đồng thời ở hai hay nhiều tầng, phải xem xét phương án an toàn cấp tải tất
cả các mức.
3. Khi vận
chuyển thiết bị, vật tư, vận chuyển người phụ thuộc vào yêu cầu năng suất và
Điều kiện làm việc (một hay nhiều mức) cho phép thực hiện:
a) Thùng kép và
thùng đơn với đối trọng.
b) Hai
thùng đơn với đối trọng.
c) Một thùng
skip và một thùng cũi không có đối trọng.
4. Khi vận
chuyển với khối lượng lớn, chiều sâu mỏ lớn, cho phép áp dụng trục tải hai hay
ba thùng skip, thùng cũi.
5. Khi thiết kế,
chuẩn bị mức khai thác mới ở những mỏ có năng suất không cao và chiều sâu giếng
≤ 500m, cho phép áp dụng một tời trục mỏ hai thùng cũi (tời trục mỏ hai tang).
6. Tời trục mỏ
giếng gió khi sử dụng làm lối thoát hiểm khẩn cấp:
a) Trang bị một
hoặc hai thùng cũi phụ thuộc vào đường kính giếng.
b) Cho phép quấn
ba lớp cáp lên tang và không có phanh dù.
c) Trang bị
thiết bị truyền tín hiệu từ thùng trục đến các mức cần thực hiện vận chuyển
người.
7. Khi thiết kế
mỏ có khai thác ở một vài mức theo trình tự thời gian khác nhau, nên lựa chọn
tời trục mỏ một cáp cho thời kỳ khai thác đầu đến 25 năm. Khi đó cần tính tới việc
dự trữ khoảng diện tích để bố trí máy mới trong nhà trục và xem xét khả năng sử
dụng tháp giếng trong giai đoạn tiếp theo.
Điều
40. Thùng cũi
1. Tài liệu kỹ
thuật của thùng cũi phải có đủ các bản vẽ cấu tạo, chi tiết, ghi đủ các kích
thước cơ bản và vật liệu chế tạo, trọng lượng của thùng cũi kể cả cơ cấu treo
cáp, tải trọng tối đa cho phép, số người chuyên chở một chuyến.
2. Thùng cũi và
đối trọng phải trang bị phanh dù để hãm êm và dừng thùng cũi khi sự cố.
3. Cửa thùng cũi
phải được thiết kế đảm bảo tránh được người văng ra ngoài.
a) Cửa rèm: Cửa
rèm được thiết kế kéo lên, hạ xuống bằng tay.
b) Cửa bản lề:
Cửa bản lề phải được mở vào trong và có then cài để không tự mở ra ngoài.
Chiều cao thành trên cửa tính từ sàn thùng không nhỏ hơn 1,2m và của thành
dưới cao tối đa là 0,15m.
4. Trong thùng
cũi phải được trang bị cam hãm goòng để cố định chắc chắn toa xe khi thùng cũi
di chuyển.
5. Dọc hai bên
thùng cũi phải có tay vịn.
6. Khoảng cách
từ sàn thùng cũi tính từ vị trí nhô cao nhất tới nóc thùng cũi không nhỏ hơn
1,9m.
7. Số người đồng
thời trong mỗi tầng thùng cũi được xác định theo thiết kế nhưng không quá 5
người trên 1m2 và trong thùng trục khi đào lò không quá 4 người
trên 1m2.
8. Trên thùng
cũi phải có chụp bảo hiểm.
9. Khi ra vào
tầng thứ hai của thùng cũi phải bằng thang chuyên dụng. Sau khi thùng cũi di
chuyển khỏi vị trí tiếp nhận, miệng giếng phải được đóng kín.
10. Cam hãm
goòng: Trong thùng cũi phải trang bị cam hãm goòng. Khi goòng trao đổi ở hai
bên của thùng cũi, cam hãm goòng phải được thiết kế phù hợp với yêu cầu về kỹ
thuật và an toàn để hãm goòng và trao đổi goòng ở hai bên.
11. Cam đỡ
thùng: Tại các sàn tiếp nhận của giếng đứng, phải thiết kế cam đỡ thùng
cũi để đảm bảo an toàn khi chất dỡ tải.
12. Cơ cấu treo
thùng cũi (cơ cấu treo cáp đầu, cáp cuối): Mỗi thùng cũi đều phải có cơ cấu
treo thùng. Tài liệu kỹ thuật phải chỉ rõ phương pháp treo, móc cáp.
13. Cơ cấu dẫn
hướng thùng cũi, bạc dẫn hướng thùng cũi
13.1. Cơ cấu dẫn
hướng con lăn được trang bị cho thùng cũi trong trường hợp dẫn hướng là gỗ hoặc
thép hình.
13.2. Bạc dẫn
hướng trang bị cho thùng cũi trong trường hợp dẫn hướng bằng cáp, ray thép hoặc
gỗ có các thông số theo quy định tại Khoản 10.16, Điều 48, Quy chuẩn này.
14. Nóc thùng
cũi phải có sàn an toàn chuyên dụng dành cho thợ kiểm tra thùng cũi. Mặt sàn
phải có kích thước tối thiểu 0,6m2 (một trong các kích thước là
0,4m) và hàng rào an toàn không thấp hơn 1,2m.
15. Nóc thùng
cũi và sàn ngăn cách giữa tầng trên và tầng dưới của thùng cũi nhiều tầng phải
có cửa thoát hiểm bằng thép dày ít nhất 4mm. Kết cấu cửa sao cho có thể mở được
từ bên trong và trên nóc thùng cũi.
16. Thùng cũi
phải được trang bị cơ cấu giảm xóc để giảm lực va đập khi phanh dù tác
động. Trường hợp giảm xóc bằng cáp, phải ghi rõ giới hạn độ giãn dài cáp giảm
xóc.
17. Cho phép
không cần phanh dù trong những trường hợp sau:
a) Thùng cũi và
đối trọng của tời trục mỏ với số cáp ≥ 4.
b) Thùng cũi và
đối trọng tời trục mỏ hai cáp với Điều kiện lựa chọn cáp nâng phù hợp với quy
định độ bền dự trữ của cáp thép tại Điều 44 Quy chuẩn này và số sợi đứt của cáp
thép không vượt quá quy định tại Điều 46 Quy chuẩn này.
c) Thùng cũi và
đối trọng của tời trục mỏ sử dụng để khắc phục sự cố, sửa chữa.
d) Thùng cũi và
đối trọng của trục tải các giếng gió không thường xuyên sử dụng để vận chuyển
người lên - xuống.
e) Đối trọng của
tời trục mỏ giếng nghiêng.
g) Đối trọng của
tời trục mỏ giếng đứng trong Điều kiện khoang của thùng cũi và đối trọng được
ngăn cách với nhau bằng ray hoặc cáp. Cho phép không có ngăn cách nếu chiều cao
của khung đỡ đối trọng lớn hơn hai bước cốt giếng khi dẫn hướng đặt cả hai bên
và lớn hơn một bước cốt giếng khi dẫn hướng đặt một bên. Đối trọng trong trường
hợp này phải được trang bị các guốc bảo hiểm dài hơn 0,4m với khe hở tăng lên.
h) Chở người lên
- xuống trong thùng cũi trong quá trình hoàn thiện các công việc đào, đào
sâu thêm và đào lò nối thông gió (trừ khi đào các lò đảm bảo lối ra thứ hai và
các giếng khác) hoặc khi sửa chữa lớn giếng đứng.
Điều
41. Thùng skip
1. Thùng skip
giếng đứng:
a) Thùng skip
vận chuyển than và đất đá phải có thân cố định, cửa tháo hình quạt khi máng
tiếp nhận của bunke chứa cố định.
b) Bạc dẫn hướng
thùng skip giếng đứng được áp dụng theo quy định tại Điểm 10.16 Khoản 10 Điều
48 Quy chuẩn này.
c) Vật liệu làm
vách thùng skip được chế tạo từ thép hợp kim thấp có tính cơ lý không thấp
hơn thép16Mn và có khung thép cứng vững.
d) Sàn thao tác,
chuyên dùng để phục vụ công tác kiểm tra an toàn thùng skip được thiết kế trên
nóc thùng skip. Kích thước của sàn theo quy định tại Khoản 14 Điều 40 Quy chuẩn
này.
2. Thùng skip
giếng nghiêng
a) Thùng skip
giếng nghiêng phải được di chuyển theo dẫn hướng.
b) Bạc dẫn hướng
thùng skip giếng nghiêng được áp dụng theo quy định tại Điểm 10.16 Khoản 10
Điều 48 Quy chuẩn này.
c) Khi góc
nghiêng của giếng đến 25°, sử dụng skip dỡ tải qua đáy hoặc toa xe goòng.
d) Khi góc
nghiêng của giếng trên 25°, sử dụng skíp dỡ tải qua thành sau với cửa tháo hình
quạt.
e) Tại các mỏ
kim loại đen và kim loại màu, khi độ ẩm lớn và bốc dỡ khoáng sản không tốt
cho phép sử dụng skip lật.
3. Khi thiết kế
hoặc lựa chọn thùng trục phải cơ giới hóa việc chất dỡ tải thùng cũng như
vận chuyển các vật liệu dài, nặng.
Điều
42. Thùng trục đào giếng
1. Cho phép
thùng trục di chuyển không có các đường dẫn hướng ở khoảng cách không quá 20m
đến mặt gương đào khi thi công các giếng đứng bằng các tổ hợp thiết bị (máy bốc
xúc, gầu ngoạm).
2. Cho phép chở
người lên - xuống bằng thùng trục trong thời gian đào giếng, cũng như khi đặt
khung giếng với Điều kiện tời trục mỏ phải được trang bị các cơ cấu khóa liên
động, thùng trục phải có cơ cấu chống lật.
3. Trong trường
hợp khắc phục sự cố hoặc tiến hành công tác sửa chữa giếng, cho phép chở người
lên - xuống bằng thùng trục không có các dẫn hướng, với Điều kiện:
a) Vận tốc
chuyển động của thùng trục không được vượt quá 0,3m/s.
b) Khe hở giữa
các thành của thùng trục với các kết cấu kim loại trong thành giếng nhô ra phải
đảm bảo tối thiểu là 400mm.
c) Trên thùng
trục nhất thiết phải có chụp bảo hiểm.
d) Người ra vào
thùng trục ở sàn tiếp nhận dưới phải bằng cầu thang gấp chuyên dùng hoặc bậc
của thùng trục và chỉ khi cơ cấu dỡ tải đóng kín, thùng trục đã dừng.
e) Người ra vào
thùng trục ở các lò và hầm trạm trung gian phải bằng cầu thang kiểu gấp bản lề,
còn ra vào ở trên sàn cứng và trên thùng trục chỉ khi mép thùng trục đã dừng ở
ngang mức cửa loe hoặc ở ngang mức sàn tầng khi có cửa trong cửa loe.
Chương VII
CÁP THÉP, CƠ CẤU TREO VÀ MÓC NỐI
Điều
43. Quy định chung và phân loại cáp thép sử dụng cho các tời trục mỏ
1. Quy định
chung về cáp thép, cơ cấu treo và móc nối
a) Phải đúng
chủng loại theo thiết kế, đầy đủ nhãn mác và thông số kỹ thuật.
b) Phải được thử
nghiệm độ bền trước khi sử dụng và định kỳ trong quá trình sử dụng.
c) Độ bền dự trữ
của cáp thép không được thấp hơn giá trị cho trong Bảng 10 và Bảng 11.
d) Kết quả kiểm
tra, thử nghiệm phải được ghi sổ theo mẫu tại Phụ lục
3
2. Phân loại cáp
sử dụng cho các tời trục
a) Đối với cáp
cho tời trục mỏ cáp một đầu trong các trường hợp thùng trục có dẫn hướng và
không có dẫn hướng: Sử dụng loại cáp chống xoắn.
b) Đối với các
loại tời trục khác theo thiết kế.
c) Đối với tời
trục mỏ giếng đứng một cáp, cáp thép được chọn loại sợi bện tròn mạ kẽm với
tiếp xúc đường và điểm, lõi thép hoặc lõi gai tẩm dầu với độ bền kéo 1568
MPa (160 KG/mm2); 1764 MPa (180 KG/mm2).
d) Khi chiều sâu
giếng và tải trọng đầu cáp lớn, cáp thép được chọn là loại sợi bện tròn mạ kẽm
với tiếp xúc đường và điểm lõi thép hoặc lõi gai tẩm dầu với độ bền kéo 1670
MPa (170 KG/mm2); 1860 MPa (190 KG/mm2).
e) Đối với giếng
nghiêng, cáp thép được chọn loại bện chéo đường kính không nhỏ hơn 20mm với
đường kính sợi thép bên ngoài không nhỏ hơn 1,6mm.
3. Cáp cân bằng
a) Việc dùng cáp
cân bằng khi sử dụng tời trục mỏ một cáp ở độ sâu lớn hơn 550 m thỏa mãn Điều
kiện tại công thức (6).
(6)
Trong đó: p - Khối
lượng riêng một mét cáp nâng, (kg/m).
H - Chiều cao
nâng, (m).
Q - Khối
lượng hàng, (kg).
b) Cáp cân bằng
cần chọn loại cáp bện tròn xoắn đơn với độ bền kéo không thấp hơn 1372 MPa (140
KG/mm2). Nếu Điều kiện mỏ không cho phép sử dụng cáp cân bằng bện
tròn, nên sử dụng cáp dẹt hoặc dải cáp cao su.
c) Khi lắp đặt
cáp thép cân bằng trong rốn giếng phải lắp đặt bộ phận (dầm) chống xoắn
vòng cáp. Nếu bộ phận này bằng gỗ cần phải lót miếng cao su hoặc nhựa tổng hợp
và bố trí làm 3 bậc tương ứng 2m ÷ 2,5m. Khi chiều sâu rốn giếng hạn chế và
nước rốn giếng chảy không nhiều, cho phép lắp đặt 2 hàng dầm. Khoảng
cách giữa phần thấp nhất của vòng cáp và phần thấp nhất của dầm phải đảm
bảo dịch chuyển tự do của vòng cáp khi nâng.
d) Bố trí cáp
cân bằng dẹt cần tránh hướng gió thổi trực tiếp, vuông góc với mặt dẹt của cáp.
Điều
44. Hệ số dự trữ độ bền cáp thép và cơ cấu móc nối
1. Hệ số dự trữ
độ bền cáp thép
1.1. Hệ số dự
trữ độ bền của cáp thép tời trục mỏ giếng đứng được tính theo công thức:
(7)
Trong đó:
Kz -
Tổng lực kéo đứt các sợi thép của cáp sau khi đã trừ đi các sợi không chịu được
lực kéo tính toán do bị đứt, bị gãy, (kN).
G0 -
Tải trọng lớn nhất đặt lên cáp, (kN)
G0 =
Q + Qm + p (H +
h) (8)
Q - Tổng trọng lượng
hàng lớn nhất một lần nâng, hạ, (kN).
Qm -
Tổng trọng lượng của cơ cấu treo, thùng cũi, skip, thùng trục và goòng trong
thùng cũi, (kN).
p - Trọng lượng của
một mét cáp, (kN/m).
H - Chiều cao nâng,
(m).
h - Chiều dài từ sàn
tiếp nhận miệng giếng tới trục puli tháp giếng, (m).
1.2. Hệ số dự trữ
độ bền của cáp thép tời trục mỏ giếng nghiêng
Áp dụng công thức 7
để tính, G0 được tính theo công thức 9
G0 = (Q +
Qm) (w1 cosa + sina) + p(L + l)(w2 cosa +
sina)
(9)
Trong đó:
L - Chiều dài cáp
trên đường ray theo góc nghiêng đường lò, (m)
l - Chiều dài
cáp từ miệng giếng sau khi ra khỏi đường ray tới trục puli hoặc tang cuốn cáp,
(m).
a = độ - góc
nghiêng của đường lò.
w1 = 0,03 - Hệ
số sức cản chuyển động của toa xe, thùng cũi, skip trên ray.
w2 = 0,3 -
Hệ số sức cản chuyển động của cáp trên con lăn hoặc trên nền đất.
1.3. Đối với tời
trục mỏ tang trụ cáp một đầu, hệ số dự trữ độ bền cáp thép cho trong Bảng 10.
Bảng 10. Hệ
số dự trữ độ bền cáp thép tời trục mỏ tang trụ cáp một đầu
|
Phân loại
công dụng
|
Vận chuyển người
|
Vận chuyển
người, hàng
|
Vận chuyển hàng
|
|
Vận chuyển người
|
Vận chuyển hỗn hợp
|
Vận chuyển hàng
|
|
Hệ số dự trữ độ bền
nhỏ nhất
|
9
|
9
|
9
|
7,5
|
6,5
|
1.4. Đối với tời trục
mỏ tang ma sát nhiều cáp, hệ số dự trữ độ bền cáp thép cho trong Bảng 11.
1.5. Đối với cáp
hãm và cáp giảm chấn với tải trọng động của phanh dù hệ số dự trữ độ bền là 3.
Bảng 11. Hệ
số dự trữ độ bền cáp thép tời trục mỏ tang ma sát nhiều cáp
|
Phân
loại công dụng
|
Vận chuyển người
|
Vận chuyển
người, hàng
|
Vận chuyển hàng
|
|
Vận chuyển người
|
Vận chuyển
hỗn hợp
|
Vận chuyển
hàng
|
|
Hệ số dự trữ độ bền nhỏ nhất
|
9,2 + 0,0005H
|
9,2 + 0,0005H
|
9,2 + 0,0005H
|
8,2 +
0,0005H
|
7,2 +
0,0005H
|
|
Ghi chú: H
là chiều dài cáp treo tính bằng mét (m)
|
1.6. Đối với cáp buộc
được sử dụng nhiều lần khi hạ các tải trọng quá cỡ và cồng kềnh dưới
các thùng trục và đối với cáp thép dùng trong hệ thống tín hiệu của tời trục mỏ
chở hàng - người và người hệ số dự trữ độ bền là 10.
1.7. Mối nối cáp
cân bằng lõi cao su phải có hệ số dự trữ độ bền phù hợp với những quy định an
toàn về treo và vận hành cáp cân bằng có lõi cao su chịu nhiệt phù hợp với quy
định tại Bảng 13 và 14.
2. Hệ số dự trữ
độ bền cơ cấu treo và móc nối:
a) Là 13 đối với
các cơ cấu treo và móc nối của tời trục mỏ chở người cũng như đối với cơ cấu
móc nối và quai treo của thùng trục đào giếng.
b) Là 10 đối với
các cơ cấu treo và móc nối thùng trục của tời trục mỏ giếng đứng và của tời
trục giếng nghiêng có cáp vô cực không phụ thuộc vào công dụng; đối với các
đường mono ray và ray đặt trên nền, các cơ cấu móc nối của trang thiết bị đào giếng (giàn,
ván khuôn....) và cáp cân bằng.
c) Hệ số dự trữ
độ bền của cơ cấu móc nối cáp cân bằng phải được xác định theo tỷ lệ với trọng
lượng của chúng.
d) Là 13 đối với
các cơ cấu treo và móc nối của tời trục mỏ chở hàng - người, tính theo khối
lượng của số người chở xuống đông nhất.
e) Là 6 đối với
cơ cấu móc nối của các cáp dẫn hướng và cáp thiết bị đào lò, cơ cấu nối móc
goòng và cơ cấu móc nối cáp khi vận tải tời vô cực.
g) Là 4 lần giới hạn
chảy của vật liệu (đối với cơ cấu móc kép” khi vận tải bằng cáp vô cực.
3. Mỗi loại cơ
cấu móc nối bắt chặt cáp phải đảm bảo độ bền không nhỏ hơn 85% độ bền của cáp.
Điều
45. Kiểm tra và thử nghiệm
1. Kiểm tra và
thử nghiệm cáp thép
1.1. Kiểm tra
1.1.1. Cáp tời
trục mỏ phải được những người chuyên trách do Giám đốc Điều hành mỏ chỉ định tổ
chức kiểm tra quy định tại Điều 56 Quy chuẩn này và các quy định sau đây:
a) Hàng ngày đối
với cáp nâng thùng trục và đối trọng của tời trục mỏ giếng đứng và giếng
nghiêng, cáp cân bằng của tời trục mỏ có tang ma sát, cáp treo máy xúc bốc cơ
khí (máy xúc gầu ngoạm) khi đào giếng.
b) Cho phép một
người tiến hành kiểm tra đồng thời không nhiều hơn 4 cáp treo tải. Khi trên một
cơ cấu treo có 2 cáp cân bằng có lõi cao su thì một người có thể xem xét, kiểm
tra các cáp đó.
c) Hàng tuần,
đối với cáp cân bằng của tời trục kiểu tang trống, cáp hãm và dẫn hướng, cáp treo
sàn, cáp treo cáp điện và thiết bị đào lò, cũng như cáp nâng và cáp cân bằng có
lõi cao su phải có sự tham gia của kỹ sư cơ điện chuyên trách tời trục của mỏ.
d) Hàng tháng
kiểm tra cáp giảm chấn và cáp của thiết bị dùng để khấu, cáp nâng và cân bằng, kể
cả những phần của các cơ cấu bắt chặt có sự tham gia của Phó Giám đốc phụ
trách cơ điện mỏ hoặc người phụ trách tời trục mỏ của mỏ; các cáp thường xuyên
ở trong giếng có sự tham gia của Phụ trách cơ điện đào giếng mỏ đang xây dựng
hoặc người phụ trách tời trục của mỏ.
1.1.2. Cáp phải
được kiểm tra trên suốt chiều dài với vận tốc không quá 0,3m/s. Các đoạn
cáp bị hư hỏng cũng như các vị trí nối cáp có lõi cao su phải được kiểm tra ở
trạng thái tĩnh. Các đoạn cáp có số sợi hư hỏng trên mỗi bước bện không quá 2%
cho phép tiến hành kiểm tra với vận tốc không quá 1m/s. Trong trường hợp này
một người tiến hành kiểm tra đồng thời không quá 2 cáp của tời trục
mỏ nhiều cáp.
1.1.3. Cáp nâng
bện dảnh vận hành trong giếng đứng và ở tời trục mỏ thùng cũi chở người và hàng
- người trong giếng nghiêng có góc dốc trên 60°, phải được kiểm tra bằng dụng
cụ đo để xác định độ mòn tiết diện kim loại trên toàn bộ chiều dài. Thời hạn
tiến hành kiểm tra theo quy định tại Bảng 12.
1.1.4. Cáp cân
bằng, hãm, giảm xóc của phanh dù thùng cũi, cáp dẫn hướng, cáp để treo sàn công
tác và thiết bị đào lò phải được kiểm tra khi cần kéo dài thời hạn sử dụng theo
quy định tại Bảng 12.
Bảng 12. Thời
hạn kiểm tra cáp thép tời trục mỏ
|
Công dụng
của cáp
|
Góc nghiêng
đường lò (độ)
|
Đến lần
kiểm tra đầu tiên (tháng)
|
Độ mòn
tiết diện kim loại. %
|
|
Giữa những
lần kiểm tra
tiếp theo
|
|
Đến 12 tháng
|
Đến 15
tháng
|
Trên 15
tháng
|
|
Cáp nâng tráng kẽm
|
90
|
12
|
6
|
1
|
0,5
|
|
Cáp nâng không có
lớp phủ
|
90
|
6
|
2
|
1
|
0,5
|
|
Cáp nâng
|
Lớn hơn 60
|
6
|
2
|
1
|
0,5
|
|
Cáp treo thang cấp
cứu và khoang sàn đào lò
|
90
|
6
|
2
|
1
|
0,5
|
1.2. Thử nghiệm cáp
thép
1.2.1. Cáp thép dự
phòng trước khi sử dụng có thể không phải thử nghiệm lần thứ hai, nếu như thời
hạn bảo quản không quá 12 tháng.
1.2.2. Cáp thép tời
trục mỏ giếng đứng và giếng nghiêng (trừ cáp của tời trục mỏ chở hàng có góc
dốc dưới 30°), cáp treo sàn công tác,
thang cấp cứu và khoang sàn đào lò phải được thử nghiệm trước khi sử dụng.
1.2.3. Cáp cân bằng
lõi cao su chịu lửa: Đối với giếng đứng, phải được thử nghiệm sáu tháng một
lần; đối với giếng nghiêng, thử nghiệm theo quy định của nhà chế tạo cáp và
thiết kế tời trục mỏ nhưng không ít hơn 6 tháng 1 lần.
1.2.4. Các cáp đã
thử nghiệm trước khi sử dụng, phải được thử nghiệm lặp lại (trừ cáp nâng bện 6
dảnh có lõi bằng vật liệu hữu cơ trong giếng đứng và cáp của tời trục mỏ thùng
cũi chở người và hàng - người trong giếng nghiêng có góc dốc lớn hơn 60° đã
được kiểm nghiệm bằng thiết bị dò khuyết tật, cáp tời trục mỏ tang ma sát loại một
cáp và nhiều cáp, cáp treo sàn công tác) trong các thời hạn sau đây:
a) 6 tháng đối
với tời trục mỏ chở người và hàng - người, cáp treo khoang sàn đào lò.
b) 12 tháng sau
khi đưa vào sử dụng và sau đó cứ 6 tháng một lần đối với tời trục mỏ chở hàng,
tời trục mỏ sửa chữa - sự cố và di động, cũng như treo thang cấp cứu.
c) 6 tháng sau
khi đưa vào sử dụng và sau đó cứ 3 tháng một lần - đối với cáp nâng bện nhiều
dảnh không mạ kẽm bước xoắn dài của tời trục mỏ chở hàng - người và hàng.
1.2.5. Thời hạn các
lần thử nghiệm lặp lại cáp được tính từ thời điểm đưa vào sử dụng.
1.2.6. Các cáp được
sử dụng để treo thang cấp cứu và treo khoang sàn đào lò có thể không phải thử
lặp lại nếu như được kiểm tra bằng thiết bị dò khuyết tật khi kết quả kiểm tra
phù hợp với tiêu chuẩn loại bỏ cáp được quy định tại Bảng 13.
2. Kiểm tra và thử
nghiệm cơ cấu treo và móc nối
a) Tổ chức kiểm
tra theo những thời hạn được quy định tại Điều 57 Quy chuẩn này.
b) Kiểm tra bằng
thiết bị theo phương pháp kiểm tra không phá hủy, thời hạn 2 năm kiểm tra 1
lần.
c) Khi đào các
giếng nghiêng hoặc đứng có trang bị thùng trục chở người và hàng, các cơ cấu
treo trước khi đưa vào sử dụng phải được thử nghiệm với tải trọng
bằng 2 lần tải trọng định mức, cũng như phải thử lặp lại ít nhất 1 lần trong 6
tháng (trừ cơ cấu treo của các thiết bị đào giếng).
Điều
46. Loại bỏ và kéo dài thời gian sử dụng cáp thép, cơ cấu treo và móc nối
1. Cơ sở loại bỏ
và kéo dài thời gian sử dụng cáp thép
1.1. Cơ sở loại bỏ
cáp thép
Cáp tải phải được
loại bỏ và thay mới nếu như khi thử nghiệm lặp lại có:
1.1.1. Dự trữ độ bền
thấp hơn: 7 đối với tời trục mỏ chở người và tời trục mỏ sự cố, sửa chữa; 6 đối
với tời trục mỏ chở hàng - người và treo khoang sàn đào lò; 5 đối với tời trục
mỏ chở hàng, tời trục mỏ di động và treo thang cấp cứu.
1.1.2. Tiết diện
tổng cộng của các sợi thép bị đứt khi thử nghiệm chiếm đến 25% tiết diện tổng
cộng theo mặt cắt của tất cả các sợi của cáp.
1.1.3. Các cáp kéo
của tời kéo đường mono ray và tời đường sắt đặt trên nền khi thử nghiệm lặp lại
có diện tích tổng cộng các sợi thép bị đứt khi thử nghiệm chiếm đến 25% tổng
tiết diện theo mặt cắt của tất cả các sợi của cáp.
1.1.4. Có các dảnh
bị nổ, lồi hoặc
lõm, có nút và những hư hỏng khác cũng như có độ mòn lớn hơn 10% đường kính
định mức.
1.1.5. Đối với tời
trục mỏ nhiều cáp, khi số các sợi bị nổ, đứt vượt quá 2% tổng số sợi của cáp
trên chiều dài một bước bện.
1.1.6. Các đoạn cáp
có số sợi hư hỏng trên mỗi bước bện vượt quá 2%.
1.1.7. Cáp thép bện
dảnh khi trên phần nào đó có các điểm đứt với số sợi bị đứt trên một bước bện
so với tổng số sợi của cáp đó đến:
a) 5% đối với
cáp nâng thùng trục và đối trọng, cáp treo giàn và máy xúc bốc cơ khí (máy xúc
gầu ngoạm).
b) 10% đối với
cáp vận tải một đầu chở hàng trong giếng nghiêng có góc dốc đến 30°; các cáp
cân bằng, hãm, giảm chấn, dẫn hướng và các thiết bị khấu.
c) Các sợi của
lớp ngoài bị mòn lớn hơn một nửa đường kính của nó.
1.1.8. Cáp và khóa
móc nối:
a) Hỏng khóa móc
nối định hình các sợi bên ngoài (các sợi bị bong ra).
b) Có một sợi bị
tuột ra khỏi khóa móc nối mà không thể nhét vào trong cáp hoặc không hàn lại được.
c) Có 3 sợi bị
nổ, đứt (kể cả các sợi đã hàn) ở tiết diện định hình của lớp ngoài trên đoạn
dài bằng 5 bước bện hoặc 12 sợi bị nổ, đứt trên cả chiều dài làm việc của cáp.
1.1.9. Cáp thép bện
dảnh trong vận tải phụ trợ khi số lượng các vị trí bị đứt của các sợi trên
một bước bện so với tổng số sợi của cáp đến giới hạn sau đây:
a) 5% đối với
cáp của những đường vận tải trong hầm lò chở người bằng cáp treo, mono ray và
ray đặt trên nền.
b) 15% đối với
cáp tời chở hàng trong giếng nghiêng.
c) 25% đối với cáp
của của tời vô cực trong giếng nghiêng.
1.1.10. Cáp phải được
thay thế khi trên một bước bện số vị trí bị đứt của các sợi đến 10% tổng số sợi
của cáp.
1.1.11. Cáp phải được
thay thế khi mòn tiết diện đến ngưỡng sau:
a) 10% đối với
cáp nâng trong giếng đứng có chiều dài treo lớn hơn 900m và đối với cáp nâng
của tời trục mỏ hai cáp chở người và hàng - người không được trang bị phanh dù,
cũng như đối với cáp hãm của phanh dù có hệ số độ bền dự trữ theo Khoản 1 Điều
44 Quy chuẩn này.
b) 15% đối với
cáp nâng có lõi bằng kim loại, cáp bện 3 cạnh có những dảnh tròn được ép dẻo và
được treo với hệ số dự độ bền dự trữ theo Khoản 1 Điều 44 Quy chuẩn này độ bền
cáp cũng như đối với các cáp có kết cấu bất kỳ trong giếng đứng có chiều dài treo
nhỏ hơn 900m phù hợp với Khoản 1 Điều 44 Quy chuẩn này.
c) 18% đối với
cáp bện dảnh tròn có lõi hữu cơ của tời trục mỏ giếng đứng và nghiêng chở người
và hàng - người, cũng như cáp bện dảnh tròn có đường kính 45mm và nhỏ hơn của
tời trục mỏ chở hàng được treo với hệ số độ bền dự trữ theo Khoản 1 Điều 44 Quy
chuẩn này, cũng như đối với cáp định hướng khi mỏ đang xây dựng hay sản xuất và
cáp treo thiết bị đào lò.
d) 20% đối với
cáp bện dảnh tròn đường kính lớn hơn 45mm có lõi hữu cơ của tời trục mỏ chở
hàng giếng đứng, được treo với dự trữ độ bền không thấp hơn 6,5 cũng như đối
với cáp thiết bị khấu và cáp để treo giàn đào lò.
e) 24% đối với
cáp cân bằng.
1.1.12. Các cáp dẫn
hướng phải thay trong trường hợp sau:
a) Mòn 15% đường
kính định mức, nhưng không lớn hơn một nửa đường kính của các sợi lớp ngoài.
b) Trên 100 m
chiều dài của cáp kết cấu kín phát hiện 2 vị trí bị đứt của các sợi bên ngoài.
c) Các sợi ngoài
của cáp kết cấu kín bị đứt, bung ra khỏi khóa.
1.2. Thời hạn sử
dụng và kéo dài thời
hạn sử dụng cáp thép
a) Thời gian sử
dụng và thay thế cáp thép
Cáp thép khi sử dụng
tới hạn phải thay thế. Khi kiểm tra không phát hiện hư hỏng có thể kéo dài phù
hợp với Bảng 13.
Bảng 13. Thời
hạn sử dụng và thay thế cáp thép tời trục mỏ
|
Tên gọi và
kết cấu của cáp
|
Thời hạn sử
dụng tới hạn (năm)
|
Trình tự và
Điều kiện kéo dài thời hạn sử dụng
|
|
(1)
|
(2)
|
(3)
|
|
1. Cáp nâng tời
trục mỏ có tang ma sát
|
|
|
|
1.1. Cáp bện 6 dảnh
có lõi hữu cơ:
+ Mạ kẽm
|
2
|
Theo kết quả kiểm
tra độ mòn tiết diện kim loại bằng dụng cụ 6 tháng một lần, có thể kéo dài
đến 4 năm.
|
|
+ Không mạ kẽm
|
1
|
Theo kết quả kiểm
tra độ mòn tiết diện kim loại bằng dụng cụ 6 tháng một lần, nhưng chỉ đến 2
năm
|
|
1.2. Cáp bện 6 dảnh
có lõi bằng kim loại và cáp bện nhiều dảnh
|
|
|
|
2. Cáp cân bằng của
tời trục mỏ:
|
|
|
|
2.1. Cáp bện 6 dảnh
có lõi hữu cơ
|
2
|
Theo kết quả kiểm
tra tổn hao tiết diện kim loại bằng dụng cụ 6 tháng một lần, có thể kéo dài
đến 4 năm.
|
|
2.2. Cáp thép dẹt:
+ Máy loại tang
trống
|
4
|
Không kéo dài
|
|
+ Máy loại tang ma
sát
|
2
|
Theo kết quả kiểm
tra 6 tháng một lần, có thể kéo dài đến 4 năm đối với cáp mạ kẽm.
|
|
2.3. Cáp nhiều dảnh
bện tròn, xoắn nhẹ
|
2
|
Theo kết quả kiểm
tra tổn hao tiết diện kim loại bằng dụng cụ 12 tháng một lần, có thể kéo dài
đến 4 năm đối với cáp mạ kẽm.
|
|
2.4. Cáp có lõi cao
su, từ vị trí nối này đến vị trí nối khác (hoặc đến cơ cấu bắt chặt)
|
5
|
Theo kết quả kiểm
tra xác định vị trí đứt của các cáp bằng dụng cụ 2 năm 1 lần, có thể kéo dài
đến 10 năm
|
|
3. Cáp hãm của
phanh dù
|
4
|
Theo kết quả kiểm
tra tổn hao tiết diện kim loại bằng dụng cụ 12 tháng một lần, có thể kéo dài
đến 7 năm
|
|
4. Cáp giảm chấn
của phanh dù thùng cũi
|
5
|
Theo kết quả kiểm
tra qua 12 tháng một lần, có thể kéo dài đến 7 năm.
|
|
5. Cáp dẫn hướng và
cáp của thiết bị dùng để khấu
|
|
|
|
- Đối với các mỏ
trong thời kỳ sản xuất:
|
|
|
|
+ Cáp chịu lực kết cấu
kín
|
15
|
Không kéo dài
|
|
+ Cáp bện dảnh
|
4
|
Theo kết quả kiểm
tra tổn hao tiết diện kim loại bằng dụng cụ 6 tháng một lần, có thể kéo dài
đến 7 năm
|
|
- Đối với các mỏ
trong thời kỳ xây dựng
|
|
Như trên, có thể
kéo dài đến 5 năm
|
|
6. Cáp để treo các
sàn và thiết bị đào lò (treo các ống, cáp điện....)
|
|
|
|
6.1. Cáp bện có thể
kiểm tra tổn hao tiết diện
|
3
|
Như trên, có thể
kéo dài đến 7 năm
|
|
6.2. Cáp bện không
thể kiểm tra tổn hao tiết diện kim loại (thí dụ do Điều kiện chật hẹp)
|
3
|
Không kéo dài
|
|
6.3. Cáp nâng có
kết cấu kín
|
3
|
Theo kết quả kiểm
tra hàng năm độ tổn hao tiết diện kim loại dọc theo chiều dài cáp tới 10 năm,
theo kết quả cắt cáp kiểm tra tiết diện tại điểm cuối của cáp tới 7 năm
|
|
7. Để treo máy xúc
bốc cơ khí (máy xúc gầu ngoạm) khi đào giếng
|
2 tháng
|
Không kéo dài
|
b) Thời kỳ sử dụng
của cáp được kéo dài theo kết quả kiểm tra, thử nghiệm phải được Giám đốc mỏ
phê duyệt.
2. Cơ sở loại bỏ
và kéo dài thời gian sử dụng cơ cấu treo và móc nối.
2.1. Quai treo
thùng trục đào lò phải được thay hoặc sửa chữa khi lỗ tai
quai hoặc ống lót thay thế bên trong tai quai mòn hơn 5% đường kính trục.
2.2. Độ mòn tổng
cộng của lỗ tai quai hoặc ống lót của quai và trục, liên kết quai với thùng
trục đào lò vượt quá 10% đường kính trục.
2.3. Hỏng chi tiết
chống tự tháo móc của cơ cấu móc nối.
2.4. Thời hạn sử
dụng cho phép:
a) Đối với thùng
skip, thùng cũi, toa xe không quá 5 năm.
b) Đối với thùng
trục đào lò không quá 2 năm.
2.5. Thời hạn kéo
dài cho phép
Qua biên bản của Hội
đồng chuyên ngành, dưới sự chủ trì của Chủ tịch Hội đồng, trên cơ sở những kết
quả kiểm tra bằng
dụng cụ theo phương pháp kiểm tra không phá hủy để quyết định kéo dài thời hạn
sử dụng các cơ cấu treo và móc
nối.
Chương VIII
CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT AN TOÀN CHO PHÉP
KHI LẮP ĐẶT TỜI TRỤC MỎ
Điều
47. Tài liệu thiết kế, quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng
1. Thi
công lắp đặt mới,
sửa chữa lớn hệ thống tời trục mỏ phải thực hiện theo thiết kế đã được thẩm
định và được Chủ đầu tư phê duyệt.
2. Trường hợp
phải thay đổi thiết kế phải được sự đồng ý của cơ quan thiết kế và thẩm định.
3. Tiêu chuẩn,
quy chuẩn áp dụng
Tài liệu kỹ thuật
phải nêu rõ tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để thiết kế, thi công lắp đặt, sửa
chữa lớn, thử nghiệm, hiệu chỉnh, kiểm định và nghiệm thu tời trục mỏ.
Điều
48. Các thông số kỹ thuật an toàn cho phép khi lắp đặt tời trục mỏ
1. Đệm thép:
a) Đệm thép, bu
lông móng và đổ bê tông móng lần hai các bộ phận chính: Hộp giảm tốc, động cơ
điện, tang tời, puli dẫn hướng, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải phù hợp với
thiết kế.
b) Vật liệu làm
đệm thép phải phù hợp với thiết kế và không bị nứt, khuyết tật. Các tấm đệm
trước khi đưa vào sử dụng phải kiểm tra chất lượng.
c) Độ nhẵn bề
mặt của đệm thép dùng cho trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ
bánh dẫn hướng phải đạt được yêu cầu độ bóng Ra 6.3.
d) Đệm thép dùng
cho trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ bánh dẫn hướng được
đặt trên móng phải đệm chắc chắn, bề mặt móng để đặt đệm thép phải được mài
nhẵn, bề mặt tiếp xúc của đệm thép và mặt móng không được nhỏ hơn 60% tiết diện
đệm thép.
2. Bu lông móng,
đổ bê tông móng lần hai
2.1. Vật liệu,
quy cách và số lượng của bu lông móng phải phù hợp thiết kế hoặc quy định trong
tài liệu kỹ thuật xuất xưởng.
2.2. Đổ bê tông
móng lần hai của gối đỡ tang, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ puli
dẫn hướng phải đảm bảo:
a) Mặt tiếp giáp
bê tông phải nhám và làm sạch bằng nước để tăng độ tiếp xúc. Cường độ bê tông
đổ lần 2 phải cao hơn 1 cấp so với cường độ bê tông móng lần thứ nhất.
b) Tấm đệm và
mặt móng phải tiếp xúc tốt.
c) Vị trí đặt bu
lông móng phải đặt chính xác và không bị nghiêng, lệch.
2.3. Quy cách
đệm thép dùng để khi lắp đặt trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa,
puli dẫn hướng phải căn cứ vào chiều rộng bệ máy nhưng không nhỏ hơn các quy
định sau:
a) Đệm bằng nhô
ra ngoài mặt đáy thiết bị về các hướng từ 10mm ÷ 30mm.
b) Đệm nghiêng
nhô ra ngoài mặt tiếp xúc về các hướng từ 10mm ÷ 50mm.
c) Khoảng cách
giữa hai tổ đệm thép của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ điện,
bệ puli dẫn hướng là 600mm ÷ 800mm.
d) Sau khi Điều
chỉnh cân bằng vị trí của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ
điện, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải hàn chắc chắn các tấm đệm lại với nhau
(đệm thép đúc liền không cần hàn). Chiều dài mỗi đoạn hàn không nhỏ hơn 20mm,
khoảng cách hàn không lớn hơn 40mm.
2.4. Đầu bu lông
móng của trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng
phải nhô cao hơn đai ốc công (đai ốc khóa) từ 2 ÷ 4 ren bu lông.
2.5. Sai số cho
phép khi lắp đặt đệm thép của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ
điện, phanh đĩa, bệ bánh dẫn hướng phải phù hợp với quy định tại Bảng 14.
Bảng 14. Sai
số cho phép khi lắp đặt đệm thép
|
TT
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép
|
|
1
|
Tổ đệm thép 3 tầng
|
+ 1 tầng
|
|
- 2 tầng
|
|
2
|
Chiều cao đệm thép
không nhỏ hơn 60mm
|
- 10%
|
|
3
|
Đệm thép nằm ngang
đưa ra ngoài biên mặt đáy bệ thiết bị 10mm ÷ 30mm
|
± 5%
|
|
4
|
Đệm thép nghiêng
đưa ra ngoài biên mặt đáy bệ thiết bị 10mm ÷ 50mm
|
± 5%
|
3. Lắp đặt trục
tang cuốn cáp
3.1. Khe hở tiếp
xúc giữa bạc và trục phải đảm bảo theo thiết kế. Khi tiếp xúc không tốt
phải tiến hành cạo rà, mài. Khi không có quy định trong thiết kế tra theo Bảng
15
3.2. Khi trục có
vận tốc lớn hơn 100 vg/ph thực hiện bôi trơn khô.
3.3. Khe hở bên
của cổ trục phải phù hợp với thiết kế. Khi không quy định trong thiết kế phải
phù hợp với quy định sau:
a) Trong trường
hợp bình thường bằng khe hở đỉnh.
Bảng 15. Khe
hở đỉnh của bạc và trục
|
Đường kính
cổ trục, mm
|
Vận tốc
quay của trục, Vg/ph
|
|
≤ 1000
|
> 1000
|
|
Khe hở đỉnh
của bạc và trục (mm)
|
|
18 ÷ 30
|
0,04 ÷ 0,09
|
0,06 ÷ 0,12
|
|
31
÷ 50
|
0,05 ÷ 0,11
|
0,075 ÷ 0,14
|
|
51 ÷ 80
|
0,07 ÷ 0,14
|
0,10 ÷ 0,18
|
|
81 ÷ 120
|
0,08 ÷ 0,16
|
0,12 ÷ 0,21
|
|
210 ÷ 180
|
0,10 ÷ 0,20
|
0,15 ÷ 0,25
|
|
181
÷ 260
|
0,11
÷ 0,23
|
0,18 ÷ 0,30
|
|
261
÷ 360
|
0,14 ÷ 0,25
|
0,21
÷ 0,34
|
|
361
÷ 500
|
0,17 ÷ 0,31
|
|
b) Khi khe hở
đỉnh khá lớn, khe hở bên bằng ½ khe hở đỉnh.
c) Khi khe hở
đỉnh khá nhỏ, khe hở bên bằng 2 lần khe hở đỉnh.
d) Mặt tiếp xúc
cổ trục và bạc được quy định theo Bảng 16 và 17.
Bảng 16. Tiếp
xúc cổ trục và bạc kim loại màu
|
Đường kính
cổ trục, mm
|
Diện tích
tiếp xúc, mm2
|
|
Chiều dài
hướng dọc trục
|
Mặt dưới
của trục tiếp xúc với bạc
|
|
≤ 300
|
Không nhỏ hơn ¾
chiều dài bạc
|
700 ÷ 1200
|
|
> 300
|
Không nhỏ hơn ¾
chiều dài bạc
|
600 ÷ 1200
|
|
Trên diện tích
25mm x 25mm
phải đạt số điểm tiếp xúc
|
|
Loại 1 (vận hành
liên tục, vận tốc định mức)
|
Tối thiểu
12 điểm
|
|
Loại 2 (vận hành
không liên tục, vận tốc thấp hơn định mức)
|
Tối thiểu 6
điểm
|
|
|
|
|
3.4. Độ đồng tâm
giữa tâm tang tời trục mỏ sau khi lắp đặt với trục chính phải phù hợp với các
quy định sau đây:
a) Đường kính
tang của tời trục mỏ ≥ 2 m không vượt quá 0,1/1000.
b) Đường kính
tang của tời trục mỏ < 2 m không vượt quá 0,2/1000.
Bảng 17. Tiếp
xúc của cổ trục và bạc đồng
|
Diện tích
tiếp xúc, mm2
|
|
Chiều dài
dọc trục
|
Mặt dưới
của trục tiếp xúc với bạc
|
|
Không nhỏ
hơn 2/3 chiều dài dọc trục
|
600 ÷ 1200
|
c) Trục và ổ trục
phải được liên kết chặt chẽ. Nghiêm cấm lắp thêm vòng đệm.
d) Ổ đỡ vòng bi
và vòng bi phải được tiếp xúc tốt, không có hiện tượng kẹt.
e) Phương pháp
kiểm nghiệm và sai số cho phép khi lắp đặt trục chính và ổ trục chính phải phù
hợp với quy định tại Bảng 18.
Bảng 18. Sai
số cho phép khi lắp đặt trục chính và ổ trục chính
|
TT
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép
|
|
1
|
Độ lệch dọc trục
|
10/2000L
|
|
2
|
Độ lệch hướng kính
(mm)
|
± 50
|
|
3
|
Độ lệch so với tâm
nâng hạ (mm)
|
5
|
|
4
|
Độ vuông góc tâm
giếng (puli) với tâm trục chính
|
0,15/1000
|
|
5
|
Độ song song của
trục chính với đế ổ trục
|
0,1/1000
|
|
6
|
Độ vuông góc của đế
ổ trục với trục chính
|
0,15/1000
|
L - Là khoảng cách
đường tâm trục chính và đường tâm giếng hoặc đường tâm trục puly.
4. Lắp đặt tang
tời
4.1. Khi lắp đặt
tang tời, bu lông liên kết phải theo thiết kế, được xiết chặt đều và phù hợp
với quy định tại Điểm 2.4 Khoản 2 Điều này.
4.2. Khi hàn liên
kết tang tời, mã hiệu của que hàn và hình thức đầu mối hàn phải phù hợp với quy
định trong hồ sơ kỹ thuật thiết bị.
4.3. Lắp đặt moay
ơ: Moay ơ và trục lớn phải tiếp xúc chặt, không có khe hở, cấm lắp thêm
vòng đệm.
4.4. Sự kết hợp
giữa chốt và rãnh ca vét cần phải thật kín, chặt, diện tích tiếp xúc của bề mặt
làm việc không được nhỏ hơn 60% tổng diện tích. Vách ngăn và chốt phải tiếp xúc
chặt, không có khe hở.
4.5. Lắp đặt
moay ơ với thân trục tang phải phù hợp với quy định sau:
Bu lông liên kết phải
theo thiết kế; liên kết bu lông phải chặt và cân bằng, không xuất hiện vết hở ở
mặt tiếp xúc còn lại vết hở không lớn hơn 0,5mm và tuân theo quy định tại Điểm
2.4 Khoản 2 Điều này.
4.6. Khoảng
trượt của má phanh trên mặt đĩa phanh của phanh đĩa phải phù hợp với quy định
trong Bảng 19.
Bảng 19.
Khoảng cách trượt của má phanh trên mặt đĩa phanh
|
Đường kính
đĩa phanh (mm)
|
Khoảng cách
trượt (mm)
|
Đường kính
đĩa phanh (mm)
|
Khoảng cách
trượt (mm)
|
|
< 2000
|
0,6
|
Từ 3000 đến 4000
|
0,9
|
|
Từ 2000 đến 2500
|
0,7
|
Lớn hơn 4000
|
1,0
|
|
Từ 2500 đến 3000
|
0,8
|
|
|
4.7. Bộ phận tách
tang bằng thủy lực hoặc khí nén để Điều chỉnh cáp phải đảm bảo:
a) Khe hở giữa
đáy của piston với xilanh khí hoặc xilanh dầu không được nhỏ hơn 5mm.
b) Thiết bị li
hợp và bộ phận chuyển động phải linh hoạt, chắc chắn.
c) Bộ li hợp khi
tách nhập phải chính xác và đi hết hành trình tách, nhập.
4.8. Khi hàn đĩa
phanh (vành phanh) vào tang tời tại hiện trường phải phù hợp các quy định sau:
a) Các mối hàn
không có các khe hở, không chảy mối hàn, không hàn xuyên qua, các mối hàn
được phủ đầy, chắc chắn, sóng hàn đều.
b) Mối hàn phải
được kiểm tra chất lượng bằng phương pháp không phá hủy.
4.9. Độ nhám của
bề mặt đĩa phanh, vành phanh phải phù hợp với các quy định sau:
a) Độ nhám bề
mặt không lớn hơn Ra 3,2.
b) Độ nhám phải
đồng đều, không hiện rõ vết đường dao chạy.
4.10. Gỗ lót phía
trên tang dùng loại gỗ khô, cứng. Lắp đặt phù hợp với các quy định sau:
a) Gỗ được liên
kết chặt với tang, khe hở phần tiếp xúc với gỗ lót bé, lỗ bu lông cố định phần
gỗ lót dùng keo và gỗ để bịt.
b) Gỗ được xếp
đặt thẳng hàng, phần tiếp giáp với gỗ lót không xuất hiện các góc nhọn.
c) Độ sâu của
rãnh cáp là: (0,2 ÷ 0,3) d, (d là đường kính cáp thép).
d) Khoảng cách
giữa 2 rãnh cáp là d + 2mm ÷ d + 3mm.
4.11. Sai số cho
phép của đường kính 2 tang (tang đôi) theo thiết kế là 2mm.
4.12. Lỗ cáp ra
của tang phù hợp với các quy định sau:
a) Không có góc
và các cạnh sắc.
b) Bề mặt nhẵn.
5. Lắp đặt hộp
giảm tốc
5.1. Lắp đặt hộp
giảm tốc phù hợp với quy định tại Bảng 20.
5.2. Độ đảo
hướng tâm của trục hộp giảm tốc không vượt quá 0,15/1000, các trục khác
căn cứ vào bánh răng làm chuẩn.
5.3. Sai số cho
phép khi lắp đặt khớp nối với hộp giảm tốc phù hợp với quy định tại Bảng 20.
Bảng 20. Sai
số cho phép khi lắp đặt hộp khớp nối
|
TT
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép
|
|
1
|
Điểm liên kết trục với bánh răng
|
Độ đồng trục của
máy trục mỏ có đường kính tang tang ≥ 2m
|
Độ rơ dọc trục (mm)
|
0,15
|
|
2
|
Độ rơ hướng tâm (mm)
|
0,6/1000
|
|
3
|
Độ đồng trục của
máy trục mỏ có đường kính tang tang < 2m
|
Độ rơ dọc trục (mm)
|
0,30
|
|
4
|
Độ rơ hướng tâm
(mm)
|
1/1000
|
|
5
|
Khớp nối lò xo
|
Độ đồng trục của
máy tời trục mỏ có đường kính tang tang ≥ 2m
|
Độ rơ dọc trục (mm)
|
0,10
|
|
6
|
Độ rơ hướng tâm
(mm)
|
0,8/1000
|
|
7
|
Độ đồng trục của
máy trục mỏ có đường kính tang tang < 2m
|
Độ rơ dọc trục (mm)
|
0,20
|
|
8
|
Độ rơ hướng tâm
(mm)
|
1/1000
|
6. Lắp đặt hệ thống
phanh má (phanh đai)
6.1. Các trục chốt
của thiết bị phanh trước khi lắp đặt phải được vệ sinh sạch sẽ, lỗ dầu phải
được làm thông, sau khi lắp đặt xong chuyển động phải linh hoạt, không có hiện
tượng gián đoạn.
6.2. Lắp đặt xi
lanh phanh phải phù hợp với các quy định sau:
a) Thân xilanh
phanh công tác, xilanh phanh an toàn phải vuông góc với vành phanh. Đối trọng
không có hiện tượng va đập, kẹt vào bên thành hố lắp đối trọng.
b) Khe hở giữa
đáy xilanh và piston, hành trình piston phải phù hợp với các yêu cầu trong hồ
sơ kỹ thuật thiết bị.
6.3. Khi lắp đặt
bộ phận truyền động của thiết bị phanh phải phù hợp với các quy định sau:
a) Độ lệch giữa
đường tâm cần kéo phanh và đường tâm đòn bẩy bộ phận truyền động không
được vượt quá 0,5mm.
b) Van trượt
phân phối lưu lượng dầu hoặc khí nén chuyển động linh hoạt, không có hiện tượng
kẹt và gián đoạn.
6.4. Độ lệch tâm
2 má phanh theo hướng kính không vượt quá 2mm, độ lệch tâm má phanh theo hướng
tâm không vượt quá 2mm.
6.5. Má phanh
phải được cố định chắc chắn.
6.6. Má phanh
tiếp xúc phải đồng đều.
6.7. Khi mở má
phanh, khoảng cách giữa vành phanh và má phanh phải đồng đều và không vượt
quá 2mm.
6.8. Hành trình
không tải của phanh theo quy định tại Khoản 27 Điều 33 Quy chuẩn này.
6.9. Đối với các
tời trục mỏ một đầu dùng trong giếng nghiêng, khi phanh an toàn không loại trừ
được sự không đồng tốc giữa goòng và cáp, phải trang bị bộ phận Điều khiển
phanh an toàn, đảm bảo loại trừ sự không đồng tốc đó khi phanh tác động. Trong
thời gian dừng, mômen hãm trên tang có giá trị không nhỏ hơn các giá trị đã cho
trong Bảng 10 Quy chuẩn này. Thời gian tác động phanh an toàn khi đó có thể
vượt quá 0,8 s.
6.10. Sau khi
thay thế các chi tiết (guốc phanh, thanh kéo, xilanh) cần phải tiến hành thử
nghiệm hệ thống phanh. Các kết quả thử nghiệm phải được lập thành biên bản.
7. Lắp đặt trạm
thủy lực, trạm khí nén, trạm dầu bôi trơn
7.1. Đánh giá
kiểm nghiệm chất lượng lắp đặt trạm thủy lực, khí nén, bôi trơn phải phù hợp
với quy định sau:
a) Kiểm tra độ
kín: Cho các bộ phận chạy không tải 60 phút, quan sát tình trạng rò thấm dầu
các bộ phận. Nếu dầu thấm ra phải đánh giá sự thấm dầu và tiến hành xử lý.
b) Nhiệt độ cho
phép của dầu thủy lực không vượt quá 35°C.
7.2. Nhiệt độ
của trục chuyển động không vượt 70°C.
7.3. Nhiệt độ ổ
trục bi không vượt 80°C.
7.4. Sau khi vận
hành thử đạt yêu cầu, phải thay dầu mới toàn bộ.
7.5. Màu sơn
đường ống thủy lực theo quy định tại Bảng 21.
Bảng 21. Màu sơn của
ống thủy lực
|
Mục
|
Loại đường
ống
|
Màu sắc sơn
|
|
1
|
Ống không khí
|
Màu xanh nhạt
|
|
2
|
Ống nước
|
Màu xanh lá cây
|
|
3
|
Ống dầu áp suất dầu
loãng
|
Màu vàng sẫm
|
|
4
|
Ống hồi dầu loãng
|
Màu vàng chanh
|
|
5
|
Ống dầu khô
|
Màu nâu
|
8. Điều chỉnh hệ
thống phanh
8.1. Điều chỉnh
lực phanh phải phù hợp với quy định sau:
a) Hệ số an toàn
phanh liên hệ giữa mômen hãm và mômen tĩnh phải phù hợp với quy định trong Bảng 9
Điều 33 Quy chuẩn này.
b) Lực hoặc
mômen hãm khi nâng, hạ vật liệu, thiết bị khi đào giếng không được nhỏ hơn 2
lần lực, mômen tĩnh lớn nhất.
c) Khi thay đổi
chiều dài cáp hoặc Điều chỉnh cáp tời trục 2 tang, lực và mômen xoắn do phanh
tạo ra trên đĩa phanh hoặc trên tang chủ động không được nhỏ hơn 1,2 lần lực và
mômen xoắn lớn nhất trên trục ra của hộp giảm tốc; không được nhỏ hơn 1,2 lần
lực và mômen xoắn lớn nhất do trọng lượng cáp thép gây ra.
8.2. Hệ thống
phanh dạng má phải phù hợp với các quy định sau:
a) Tay Điều
khiển phanh an toàn khi ở chế độ làm việc phải linh hoạt, chính xác, tin cậy.
b) Khi phanh, má
phanh và bánh phanh phải được tiếp xúc tốt. Diện tích tiếp xúc của má phanh
không nhỏ hơn 60%.
c) Khi phanh,
các cụm phanh trên tang tời phải tác động đồng thời.
d) Khi áp suất
dầu và áp suất khí nén cao hơn áp suất định mức 0,1 Mpa, van an toàn bảo vệ hệ
thống phải tác động.
e) Thiết bị Điều
chỉnh áp suất dầu, khí nén; thiết bị tín hiệu và chuông tín hiệu phải hoạt
động chính xác, tin cậy.
8.3. Thiết bị
phanh dạng đĩa phải đúng với thiết kế.
8.4. Thời gian phanh
khẩn cấp phải đúng với các quy định sau:
a) Phanh khí nén
dạng má không vượt quá 0,5 s.
b) Phanh thủy
lực dạng má không vượt quá 0,6 s.
c) Phanh dạng
đĩa không vượt quá 0,3 s.
8.5. Gia tốc hãm
của tời trục mỏ khi phanh được Điều chỉnh theo thông số tại Điều 8 Quy chuẩn
này.
9. Chạy thử
9.1. Sau khi
lắp, hiệu chỉnh thiết bị phải tiến hành chạy thử (bao gồm chạy thử không tải và
có tải). Hiệu chỉnh thiết bị và chạy thử phải phù hợp với quy định của nhà sản
xuất và quy định chạy thử không tải và có tải.
9.2. Sau khi
chạy thử đạt yêu cầu, phải thay toàn bộ dầu mới, làm vệ sinh thiết bị máy móc
phụ trợ và thiết bị nâng chính, sơn lại hoàn chỉnh.
10. Lắp đặt công
trình trong giếng đứng
10.1. Quy định
chống ăn mòn.
a) Vật liệu
thép, kết cấu thép phải có mã hiệu, chất lượng và quy cách phải phù hợp với
thiết kế.
b) Phải có giấy
chứng nhận chất lượng về chống ăn mòn.
c) Phải kiểm
nghiệm mẫu trước khi nhập hoặc đưa vào sử dụng.
10.2. Độ lệch
cho phép của cấu kiện lắp đặt trong giếng đứng:
a) Độ lệch cho
phép của khung, dầm, gối đỡ cho trong Bảng 22.
Bảng 22. Độ
lệch cho phép của khung, dầm, gối đỡ
|
TT
|
Hạng mục
|
Độ lệch cho
phép
|
|
Đơn vị
|
Thông số
|
|
1
|
Dầm dẫn hướng
|
Độ thẳng đứng của
dầm dẫn hướng
|
‰
|
0,5
|
|
Khoảng cách giữa
hai bản mã lắp đặt của dẫn hướng và dầm đỡ dẫn hướng
|
mm
|
± 0,5
|
|
Vị trí đệm trên và
dưới hàn liên kết
|
mm
|
0,5
|
|
Cùng một dầm lắp
đặt hai thanh dẫn hướng thì sai số khoảng cách tâm lỗ của tâm liên kết
|
mm
|
± 0,5
|
|
2
|
Các dầm khác
|
Các dầm thép liên
kết trên và dưới giếng
|
Phương thẳng đứng
|
‰
|
1
|
|
Ống và dầm đỡ ống
|
1
|
|
Dầm dẫn hướng bằng
thép góc
|
1
|
|
Dầm cố định chống
va đập cáp
|
1
|
|
Dầm chống va đập
thùng trên và dưới giếng
|
1
|
|
Dầm bảo vệ cáp đuôi
|
1
|
|
3
|
Mặt phẳng của bề
mặt gối đỡ
|
‰
|
1
|
b) Mỗi hạng mục
phải kiểm tra 10% số lượng các cấu kiện nhưng không ít hơn 3 cấu kiện.
c) Độ lệch cho
phép lắp đặt các ray dẫn hướng cho trong Bảng 23.
Bảng 23. Độ
lệch cho phép lắp đặt các dẫn hướng
|
TT
|
Hạng mục
|
Độ lệch cho
phép
|
|
Đơn vị
|
Thông số
|
|
1
|
Ray thép
|
Độ thẳng đứng
|
‰
|
1 nhưng
không lớn hơn 5mm
|
|
Độ dài
|
mm
|
± 1
|
|
Bề mặt vuông góc
|
‰
|
1 nhưng
không lớn hơn 1mm
|
|
2
|
Tổ hợp ray
|
Độ thẳng đứng
|
‰
|
1 nhưng
không lớn hơn 7mm
|
|
Độ dài (mm)
|
mm
|
± 1
|
|
Kích thước bề mặt
|
mm
|
± 1
|
|
Bề mặt vuông góc
|
‰
|
1 nhưng
không lớn hơn 1mm
|
|
3
|
Ray gỗ và ray thép
hình
|
Độ thẳng đứng
|
‰
|
1
|
|
Kích thước bề mặt
|
mm
|
± 2
|
d) Mỗi hạng mục phải
kiểm tra 10% số lượng các cấu kiện, nhưng không được ít hơn 3.
10.3. Lắp đặt cầu
thang trong giếng
Cầu thang trong giếng
phải được lắp đặt theo thiết kế.
10.4. Lắp đặt dầm
đỡ dẫn hướng
10.4.1. Tâm lỗ của
bản mã lắp đặt dầm đỡ dẫn hướng so với tâm thiết kế phải trùng nhau, độ
lệch cho phép phải theo các quy định sau:
a) ± 1mm khi lắp
đặt dẫn hướng bằng thép.
b) ± 1,5mm
khi lắp đặt dẫn hướng bằng gỗ.
c) Số lượng tâm
lỗ phải kiểm tra là 10%.
10.4.2. Độ lệch tâm
lỗ của tấm liên kết hai thanh dầm dẫn hướng của cùng một thùng trục phải
phù hợp với các quy định sau:
a) ± 2mm khi đặt
dẫn hướng bằng thép.
b) ± 3mm khi lắp
đặt dẫn hướng bằng gỗ.
c) Số lượng tâm
lỗ phải kiểm tra là 10%.
10.4.3. Bê tông bịt
lỗ dầm:
a) Không thấp
hơn mác bê tông thân giếng.
b) Bề mặt của lỗ
bịt dầm không được có lỗ hở hay có khe hở.
c) Số lượng
lỗ dầm phải kiểm tra cường độ bê tông không dưới 10%.
d) Cứ cách 100m
làm một lần thử nghiệm về độ cứng bê tông bịt lỗ dầm và kết hợp kiểm tra bằng
quan sát tất cả các vị trí bịt lỗ dầm còn lại.
10.5. Độ lệch cho
phép của dầm dẫn hướng theo quy định của Bảng 24.
Bảng 24. Độ
lệch cho phép của dầm dẫn hướng
|
TT
|
Hạng mục
|
Độ lệch cho
phép
|
|
Đơn vị
|
Thông số
|
|
1
|
Độ lệch ngang của
dầm dẫn hướng
|
‰
|
1
|
|
2
|
Giữa các tầng
|
Lắp đặt dầm thép
|
mm
|
± 5
|
|
Lắp đặt dầm gỗ
|
mm
|
± 12
|
|
3
|
Độ dài tổng hợp dầm
của các tầng
|
Lắp đặt dầm thép
|
mm
|
± 15
|
|
Lắp đặt dầm gỗ
|
mm
|
± 24
|
|
4
|
Độ sâu của dầm chôn
vào thành giếng
|
mm
|
- 70
|
10.6. Lắp đặt gối đỡ
cố định và dầm bằng neo
10.6.1. Tính năng kỹ
thuật của neo:
a) Mã hiệu, quy
cách phải phù hợp với yêu cầu thiết kế.
b) Chất lượng,
kích thước của thanh neo, quy cách phải phù hợp với yêu cầu thiết kế.
c) Độ cong của
thanh neo không được lớn hơn 2mm.
d) Độ lệch mặt
cắt của thanh neo cho phép là ± 1mm.
e) Độ lệch vòng
đệm chặn của thanh neo cho phép là ± 2mm.
g) Thanh neo
phải đảm bảo chống ăn mòn theo thiết kế.
h) Thanh neo
phải được thử kéo chịu tải trước khi sử dụng theo tỷ lệ: Kiểm tra 10% trong
tổng số neo. Trong số này lấy ra 03% số neo để kéo thử tải. Nếu trong số neo
kéo thử tải có 01 neo không đạt yêu cầu thì phải kéo thử cả 10% tổng số neo.
Nếu tiếp tục xuất hiện neo không đạt yêu cầu thì kết luận toàn bộ số neo không
đạt yêu cầu.
10.6.2. Thử
nghiệm chịu lực của neo cố định sau lắp đặt:
a) Sau khi lắp
đặt neo được 01 h, phải thử nghiệm sự chịu lực của neo.
b) Mỗi neo thử
nghiệm phải chịu được một lực không dưới 50 kN, nếu không đạt phải lắp đặt lại
và thử nghiệm lại đến khi đạt yêu cầu này.
c) Mỗi tầng dầm
tùy chọn 03 neo để làm thử nghiệm. Khi có 01 neo không đạt yêu cầu thì phải làm
thử nghiệm với tất cả các neo còn lại của tầng đó.
10.7. Các gối đỡ
lắp đặt vào thành giếng:
a) Phải được
chèn chặt bằng bê tông với thành giếng, những chỗ bị hở phải được làm kín.
b) Số lượng vị
trí tiếp giáp gối đỡ với thành giếng phải kiểm tra là 10%.
10.8. Độ lệch
tâm lỗ bulông bắt gối đỡ (theo phương thẳng đứng) với tâm của giếng phải phù
hợp với quy định sau:
a) ± 2mm đối với
tâm lỗ bắt gối đỡ của dẫn hướng thép.
b) ± 3mm đối với
tâm lỗ bắt gối đỡ của dẫn hướng gỗ.
10.9. Gối đỡ bắt
trực tiếp với dẫn hướng:
a) Độ không
vuông góc của mặt phẳng đứng không được vượt quá 2/1000.
b) Số lượng gối
đỡ phải kiểm tra là 10%.
10.10. Cân chỉnh
dầm dẫn hướng:
a) Tấm đệm để
cân chỉnh có kích thước không nhỏ hơn so với kích thước mặt tiếp xúc của dầm và
gối đỡ.
b) Không được
dùng đệm vỡ, vụn.
c) Số đệm dùng
để căn chỉnh tại một vị trí không quá 3.
10.11. Kết nối
dầm dẫn hướng và gối đỡ
a) Bằng phương
pháp hàn: Sau khi cân chỉnh xong, phải hàn cố định các liên kết.
b) Bằng bulông:
Khi lỗ bắt bulông là loại lỗ dài thì mặt trên tiếp giáp phải dùng tấm đệm to
hơn lỗ, sau khi vặt chặt bu lông hàn cứng tấm đệm vào gối đỡ.
c) Khi sử dụng
loại bulông cường độ cao, dùng cờ lê vặn chặt không cần hàn điểm.
d) Sau khi liên
kết phải kiểm tra. Số lượng các liên kết phải kiểm tra 10%.
10.12. Bulông
neo, bulông liên kết dầm dẫn hướng và gối đỡ phải theo các quy định sau:
a) Ren bắt
bulông nhô cao hơn đai ốc từ 2 ÷ 4 ren.
b) Hướng của
bulông giống nhau và độ dài bước ren nhô ra cao hơn đai ốc như nhau.
c) Số lượng các
bulông phải kiểm tra là 10%.
10.13. Độ lệch
cho phép lắp đặt gối đỡ và dầm bằng neo chất dẻo:
a) Độ lệch phải
theo quy định tại Bảng 25.
b) Số lượng gối
đỡ phải kiểm tra độ lệch là 10%.
10.14. Lắp đặt
ray dẫn hướng (cho cùng một thùng trục).
Bảng 25. Độ
lệch cho phép lắp đặt gối đỡ và dầm bằng neo chất dẻo
|
TT
|
Hạng mục
|
Độ lệch cho
phép
|
|
Đơn vị
|
Thông số
|
|
1
|
Lắp đặt neo
|
Độ sâu của lỗ khoan
neo
|
mm
|
± 100
|
|
Độ sâu của neo dẻo
(tính tới đệm của thanh neo so với mặt thành giếng)
|
mm
|
± 5
|
|
2
|
Lắp đặt gối đỡ
|
Độ lệch ngang của
gối đỡ
|
‰
|
3
|
|
Trên cùng một dầm
độ lệch cao thấp 2 mặt gối đỡ
|
mm
|
5
|
|
3
|
Khoảng cách của
tầng gối đỡ
|
Lắp đặt gối đỡ ray
dẫn hướng thép
|
mm
|
± 7
|
|
Lắp đặt gối đỡ ray
dẫn hướng gỗ
|
mm
|
± 12
|
|
4
|
Độ lệch nằm ngang
của dầm dẫn hướng
|
‰
|
1
|
10.14.1. Vị trí đầu
nối:
a) Vị trí đầu
nối hai ray kế tiếp của hai bên ray dẫn hướng không được trên cùng một tầng;
b) Số lượng đầu
nối phải kiểm tra 10%.
10.14.2. Độ lệch của
ray dẫn hướng theo phương thẳng đứng, phải theo các quy định sau:
a) Ray dẫn hướng
bằng thép ± 5mm.
b) Tổ hợp ray
dẫn hướng ± 7mm.
c) Ray dẫn hướng
bằng gỗ ± 8mm.
d) Số lượng ray
phải kiểm tra: 10%.
10.14.3. Độ lệch hai
đầu khớp nối của ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:
a) ± 5mm đối với
ray dẫn hướng bằng thép.
b) ± 7mm đối với
tổ hợp ray
dẫn hướng.
c) ± 8mm đối với
ray dẫn hướng bằng gỗ.
d) Số lượng đầu
khớp nối ray phải kiểm tra: 10%.
10.14.4. Độ lệch tâm
hai thanh ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:
a) Ray dẫn hướng
bằng thép không được vượt quá 4mm.
b) Tổ hợp ray
dẫn hướng không được vượt quá 6mm.
c) Ray dẫn hướng
bằng gỗ không được vượt quá 6mm.
d) Số lượng
thanh dẫn hướng phải kiểm tra: 10%.
10.14.5. Sai số cho
phép của vị trí mối nối ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:
a) Ray dẫn hướng
bằng thép và tổ hợp ray dẫn hướng từ (0,5 ÷ 1)mm.
b) Ray dẫn hướng
bằng gỗ từ (1 ÷ 2)mm.
c) Số lượng vị
trí cần kiểm tra: 10 %.
10.14.6. Bulông cố
định của ray dẫn hướng phải:
a) Chắc chắn tin
cậy, đầu bulông phải lộ ra khỏi ngoài đai ốc 2 ÷ 4 ren.
b) Độ lệch cho
phép vị trí bulông cố định mối nối ray dẫn hướng với vị trí thiết kế cho trong Bảng
26.
10.14.7. Sai số cho
phép của vị trí tấm kẹp ray dẫn hướng hoặc tấm thép ốp của mối nối ray dẫn
hướng với đường tâm ray dẫn hướng cho trong Bảng 26. Số điểm cần kiểm tra
bulông bắt giữ: 10%.
Bảng 26. Sai
số cho phép vị trí khớp nối ray dẫn hướng
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép (mm)
|
|
Vị trí khớp nối
thanh ray dẫn hướng
|
Tấm kẹp ray dẫn
hướng hoặc tấm thép ốp
của vị trí khớp nối ray dẫn hướng với đường tâm ray dẫn hướng
|
50
|
|
Độ lệch cho phép
của vị trí bu lông cố định khớp nối ray dẫn hướng với vị trí thiết kế
|
10
|
10.14.8. Khe hở khớp
nối thanh ray dẫn hướng:
a) Bằng thép từ
2 ÷ 4mm.
b) Bằng gỗ không
vượt quá 5mm.
10.14.9. Cố định thanh
ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:
a) Mặt tiếp xúc
giữa ray dẫn hướng bằng thép và kẹp thanh ray dẫn hướng phải tốt.
b) Chiều sâu đai
ốc vặn chặt vào gỗ để cố định ray dẫn hướng bằng gỗ không nhỏ 15mm.
c) Số lượng điểm
cố định phải kiểm tra: 10%.
10.15. Lắp đặt cáp
thép dẫn hướng
10.15.1. Cáp thép dẫn
hướng:
a) Mã hiệu, quy
cách và chất lượng cáp thép phải theo các yêu cầu thiết kế.
b) Phải có xuất
xứ và chứng chỉ chất lượng xuất xưởng.
c) Phải có biên
bản thử nghiệm kéo thử cáp thép.
10.15.2. Sai số cho
phép của vị trí dầm treo cáp trên, dầm cố định cáp dưới giếng không được vượt
quá 3mm so với thiết kế.
10.15.3. Sai số cho
phép vị trí cố định cáp dẫn hướng tại dầm trên, dưới giếng không được vượt quá
3mm so với thiết kế.
10.15.4. Khi liên kết
các đầu trên, dưới cáp dẫn hướng với dầm treo cáp phải chắc chắn và theo yêu
cầu thiết kế.
10.15.5. Khi dùng lò
xo đàn hồi hoặc hệ thống thủy lực để kéo căng cáp thép phải tiến hành thử
nghiệm lò xo trước khi lắp đặt. Cường độ kéo, tính năng của hệ thống kéo phải
theo yêu cầu thiết kế.
10.15.6. Lực kéo
căng của cáp thép phải theo yêu cầu thiết kế.
10.15.7. Bịt lỗ
đầu dầm của dầm cố định cáp thép dẫn hướng dưới giếng phải phù hợp với quy định
tại Điểm 10.4.3 Khoản 10 Điều này.
10.15.8. Sai
số cho phép lắp đặt cáp dẫn hướng phải theo các quy định tại Bảng 27.
Bảng 27. Sai
số cho phép khi lắp đặt cáp dẫn hướng
|
TT
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép (mm)
|
|
1
|
Chênh lệch cao thấp
của đối trọng treo cáp
|
± 400
|
|
2
|
Cốt cao lắp đặt dầm
cố định đáy giếng
|
± 5
|
|
3
|
Chiều sâu chôn dầm
cố định đáy giếng vào thành giếng
|
- 70
|
10.16. Bạc dẫn hướng
của thùng trục
10.16.1. Vật liệu chế
tạo bạc dẫn hướng phải có độ chống mài mòn thấp hơn ray dẫn hướng và cáp dẫn
hướng.
10.16.2. Bạc dẫn hướng
và tấm đệm lót của bạc dẫn hướng phải được liên kết chặt chẽ với cơ cấu chịu
lực của thùng trục.
10.16.3. Khe hở giữa
bạc dẫn hướng với ray dẫn hướng:
a) Bằng thép:
10mm về mỗi bên.
b) Bằng gỗ: 15mm
về mỗi bên.
10.16.4. Độ mòn của
bạc dẫn hướng và ray dẫn hướng:
a) Bạc dẫn hướng
hoặc tấm đệm lót của bạc dẫn hướng phải được thay thế khi bên mặt tiếp xúc bị
mòn trên 8mm về một bên.
b) Mức độ mòn
tổng cộng của dẫn hướng và bạc dẫn hướng về một bên không được quá: 10mm đối
với ray dẫn hướng bằng thép; 18mm đối với ray dẫn hướng bằng gỗ.
c) Cho phép mức
độ mòn cạnh tổng cộng của các bề mặt sườn của bạc dẫn hướng và dẫn hướng bằng
ray phân bổ về hai phía đến 20mm.
d) Đường kính
trong của bạc dẫn hướng của cơ cấu định hướng làm việc kiểu trượt đối với dẫn
hướng bằng cáp khi lắp đặt phải lớn hơn đường kính cáp dẫn là 10mm, chiều sâu
rãnh của các con lăn (puly) khi sử dụng gối lăn định hướng phải không nhỏ hơn
1/3 đường kính cáp dẫn. Đối với các cơ cấu định hướng bảo hiểm khi sử dụng dẫn
hướng bằng cáp, đường kính của bạc mới phải lớn hơn đường kính cáp dẫn hướng là
20mm, đồng thời mức độ mòn cho phép của bạc dẫn hướng là 15mm theo
đường kính.
10.16.5. Các dẫn
hướng phải được thay thế khi mức độ mòn về một bên lớn hơn kích thước sau:
a) Đối với ray
bằng thép: 8mm.
b) Đối với ray
bằng gỗ: 15mm.
c) Đối với loại
ray hình hộp: Một nửa bề dày của thành hộp.
d) Mức độ mòn
cạnh tổng cộng của các dẫn hướng bằng ray khi ray được lắp ở hai phía thùng
trục lớn hơn 16mm.
e) Mức độ mòn
của thân ray dẫn hướng lớn hơn 25% chiều dày định mức.
g) Đối với dẫn
hướng bằng gỗ trong giếng phải được thay thế khi mức độ mòn tổng cộng (hai bên)
lớn hơn 20mm.
10.17. Lắp đặt dầm
chống va đập trên và dưới giếng.
10.17.1. Lắp đặt dầm
chống va đập trên tháp giếng và rốn giếng phải theo thiết kế.
10.17.2. Lỗ đầu dầm
của dầm chống va đập dưới giếng phải được bịt chặt và phù hợp với các quy định
tại Điểm 10.4.3 Khoản 10 Điều này.
10.17.3. Tấm đệm gỗ
của dầm chống va đập phải được lắp đặt chắc chắn, cố định tốt, phù hợp với yêu
cầu thiết kế.
10.17.4. Sai số cho
phép lắp đặt dầm chống va đập cho trong Bảng 28.
Bảng 28. Sai
số cho phép lắp đặt dầm chống va đập
|
TT
|
Hạng mục
|
Sai số cho
phép
|
Phương pháp
kiểm tra
|
|
Đơn vị
|
Thông số
|
|
(1)
|
(2)
|
(3)
|
(4)
|
(5)
|
|
1
|
Sai lệch cho phép
vị trí lắp đặt dầm chống va đập so với thiết kế
|
mm
|
3
|
Kéo dây và
đo bằng thước
|
|
2
|
Cốt cao
|
mm
|
± 5
|
Đo bằng
thước
|
|
3
|
Độ lệch theo phương
ngang
|
‰
|
3
|
Dùng thước
cân bằng kiểm tra
|
|
4
|
Chiều sâu dầm chôn
vào thành giếng
|
mm
|
70
|
Đo bằng
thước
|
10.17.5. Bu lông bắt
vào đệm gỗ phải có chiều sâu không nhỏ hơn 10mm.
Chương IX
TÍN HIỆU, ĐÀM THOẠI TỜI TRỤC MỎ
Điều
49. Quy định chung
1. Mỗi tời trục
mỏ phải được trang bị thiết bị truyền tín hiệu từ các vị trí theo sơ đồ sau:
a) Tín hiệu một
chiều từ miệng giếng tới vị trí Điều khiển tời trục mỏ.
b) Tín hiệu hai
chiều từ miệng giếng tời các sàn tiếp nhận dưới và ngược lại từ các sàn tiếp
nhận dưới tới miệng giếng.
2. Mỗi một tín
hiệu không rõ ràng phải coi như là tín hiệu “dừng”. Người vận hành tời trục mỏ
chỉ cho phép tời trục mỏ làm việc sau khi xác định rõ tín hiệu và nguyên nhân
phát tín hiệu không rõ ràng.
3. Sơ đồ hệ
thống tín hiệu giếng của tất cả tời trục mỏ phải dự tính khả năng phát tín hiệu
“dừng" trực tiếp cho người vận hành tời trục từ bất kỳ mức tầng nào.
4. Cấm phát tín
hiệu từ sàn tiếp nhận dưới trực tiếp tới thợ vận hành tời trục mỏ không qua
người trực tín hiệu miệng giếng, trừ các trường hợp sau:
a) Đối với các
thiết bị tín hiệu có khóa liên động không cho khởi động tời trục mỏ cho đến khi
nhận được tín hiệu cho phép từ người trực tín hiệu miệng giếng.
b) Đối với trục
tải một thùng cũi có truyền tín hiệu từ thùng cũi.
c) Đối với trục
tải thùng skip.
d) Đối với trục
tải có thùng cũi lật khi chỉ nâng hàng.
e) Đối với tín
hiệu sửa chữa.
5. Cường độ âm
của tín hiệu âm thanh dùng Điều khiển tời trục mỏ không nhỏ hơn 85 dB (A).
6. Thiết bị tín
hiệu và Điều khiển phải được trang bị bảo vệ ngắn mạch, chạm đất, chống sét.
7. Thiết bị, cáp
tín hiệu và Điều khiển đặt trong môi trường cháy nổ phải đảm bảo an toàn
phòng chống cháy nổ theo các quy định tại QCVN 01: 2011/BCT và bộ TCVN
7079.
8. Thiết bị tín
hiệu, Điều khiển đặt trong môi trường ẩm ướt, ăn mòn phải đảm bảo các yêu cầu
về chống ẩm và chống ăn mòn.
9. Cần sử dụng
cảm biến định lượng cho thiết bị chất dỡ tải. Tín hiệu khi bunke đầy tải phải
được dẫn đến bàn Điều khiển máy trục.
10. Quy định về
bố trí người vận hành tín hiệu
a) Trong thời
gian tời trục mỏ thùng cũi làm việc, tại sàn tiếp nhận trên và sàn tiếp nhận
của các mức tầng đang hoạt động phải có thợ trực tín hiệu. Khi người ra - vào thùng
cũi ở cả 2 phía, phải có người phụ giúp về an toàn ở hai bên thùng cũi.
b) Nếu đưa người
ra - vào đồng thời một số tầng của thùng cũi nhiều tầng, mỗi sàn tiếp nhận phải
có một người trực tín hiệu. Người trực tín hiệu phải phát những tín hiệu tương
ứng cho người trực tín hiệu miệng giếng và người trực tín hiệu tại sàn tiếp
nhận các tầng.
c) Đối với các
mức tầng trung gian không thực hiện giao - nhận hàng và có trang bị tín hiệu
làm việc để phát tín hiệu cho người vận hành máy và người trực tín hiệu miệng
giếng, cũng như có liên lạc điện thoại trực tiếp với họ, cho phép chở người lên
- xuống không có mặt người trực tín hiệu sân giếng với những Điều kiện sau đây:
- Trong thùng
cũi có người phụ trách thùng cũi.
- Trong thùng
cũi có thiết bị để truyền tín hiệu trực tiếp đến người tín hiệu miệng giếng và
người vận hành máy, cũng như có liên lạc điện thoại.
d) Khi tời trục
mỏ có người phụ trách thùng cũi Điều khiển, không bắt buộc có mặt người trực
tín hiệu miệng giếng và người trực tín hiệu sân giếng.
Điều
50. Trang bị tín hiệu Điều khiển tại các sàn tiếp nhận
1. Tại các vị
trí chân giếng, miệng giếng, vị trí các tầng trung gian phải trang bị trạm phát
tín hiệu.
2. Trạm phát tín
hiệu phải được đặt tại vị trí an toàn trong quá trình tời trục mỏ làm việc (kể
cả trường hợp cáp tời bị đứt).
3. Mỗi tời trục
mỏ phải được trang bị tín hiệu kiểm tra, sửa chữa và chỉ được phép sử dụng
trong thời gian xem xét, kiểm tra, sửa chữa giếng.
4.[20] Đối với tời
trục mỏ chở người, hàng - người ở các đường lò có góc dốc lớn hơn hoặc bằng
45°, ngoài tín hiệu làm việc và sửa chữa, phải có tín hiệu dự phòng và chức
năng của hệ thống tín hiệu dự phòng không được khác với hệ thống tín hiệu đang
làm việc. Hệ thống tín hiệu dự phòng phải được cấp điện từ nguồn điện riêng,
trừ trường hợp tồn tại 2 tời trục mỏ trong cùng một giếng và mỗi tời trục mỏ đó
đảm bảo chở người lên - xuống từ tất cả các mức tầng khai thác.
5. Tời trục mỏ
phục vụ cho một số mức, tầng phải có thiết bị chỉ rõ được mức tầng nào đã phát
ra tín hiệu, cũng như không cho phép chuyển đến đồng thời các tín hiệu từ những
mức hay tầng khác nhau.
6. Khi chở người
từ dưới mỏ lên bằng thùng skip trong các trường hợp sự cố được dự tính trước
theo phương án ứng cứu khẩn cấp - tìm kiếm cứu nạn, phải đảm bảo khả năng
truyền được tín hiệu từ các mặt bằng sân ga đến sàn tiếp nhận trên và từ sàn
tiếp nhận trên đến người vận hành trục tải.
Điều
51. Trang bị thiết bị tín hiệu từ thùng cũi
1. Đối với thùng
cũi được trang bị thiết bị tín hiệu, khi đó chỉ người Điều khiển thùng cũi đã
qua đào tạo chuyên nghiệp, được Giám đốc Điều hành mỏ quyết định bổ nhiệm mới
được phát tín hiệu từ thùng cũi cho người vận hành máy.
2. Đối với tời
trục mỏ một cáp chở hàng - người được trang bị thiết bị tín hiệu ở thùng cũi,
phải phát tín hiệu ở các sàn tiếp nhận hàng, không cho phép phát đồng thời tín
hiệu từ thùng cũi và từ các sàn tiếp nhận hàng khác nhau cùng một lúc.
Điều
52. Trang bị tín hiệu trong toa xe chở người giếng nghiêng
1. Đối với tời
trục chở người bằng các toa xe chở người trong lò có góc dốc đến 50°, phải có
hệ thống tín hiệu đảm bảo cho người phụ trách đoàn xe phát được tín hiệu từ
đoàn xe đến thợ trực tín hiệu miệng giếng và thợ vận hành tời trục. Cho phép sử
dụng hệ thống tín hiệu này khi xem xét, kiểm tra, sửa chữa lò và đường ray cũng
như để phát tín hiệu “dừng” trong các trường hợp sự cố.
2. Nếu đoàn xe
chở người có nhiều hơn 3 toa xe, phải có hệ thống tín hiệu cho phép tất cả
những người trong các toa phát được tín hiệu cho người phụ trách đoàn tàu.
3. Tại các sàn
tiếp nhận hàng của giếng nghiêng nói trên phải được đảm bảo thông tin liên lạc
bằng điện thoại hoặc loa phóng thanh đến với thợ vận hành tời trục.
Điều
53. Trang bị tín hiệu tời trục mỏ đào giếng
1. Mỗi tời trục
được sử dụng để đào giếng và đào sâu thêm giếng phải có không ít hơn 2 thiết bị
tín hiệu độc lập, một trong các thiết bị đó thực hiện chức năng tín hiệu làm
việc, còn thiết bị thứ hai thực hiện chức năng tín hiệu dự phòng và sửa chữa.
2. Thiết bị tín
hiệu làm việc phải đảm bảo được khả năng phát tín hiệu từ gương giếng lên sàn đào
giếng, từ sàn đào giếng đến thợ trực tín hiệu ở miệng giếng và từ thợ trực tín
hiệu ở miệng giếng đến người vận hành tời trục.
3. Trong trường
hợp phục vụ kiểm tra và sửa chữa, hệ thống tín hiệu phải phát được tín hiệu từ
điểm bất kỳ của giếng.
4. Khi tồn tại
trong một giếng 2 tời trục mỏ tương đương, các chức năng tín hiệu dự phòng và
sửa chữa có thể được thực hiện bằng một thiết bị tín hiệu có khả năng tiếp nhận
từ các thùng trục của cả 2 tời trục mỏ.
5. Nếu giếng
được trang bị nhiều hơn một tời trục mỏ, chỉ người trực tín hiệu ở miệng giếng
của mỗi tời trục mỏ mới được phát tín hiệu vận hành.
Điều
54. Trang bị điện thoại, đàm thoại
1. Giữa người
vận hành tời trục mỏ và người trực tín hiệu ở các mức của giếng phải có điện
thoại liên lạc trực tiếp. Yêu cầu này áp dụng cả đối với tời trục mỏ thùng skip
cũng như giữa người vận hành tời trục và những người thực hiện công việc chất -
dỡ tải.
2. Đối với mỏ
xây dựng mới trước khi bàn giao vào sản xuất, ngoài quy định tại Khoản 1 Điều
này, phải trang bị liên lạc sản xuất bằng loa đàm thoại (phóng thanh) 2 chiều.
3. Khi đào và
đào sâu thêm giếng phải trang bị điện thoại liên lạc trực tiếp 2 chiều từ mặt
đất với sàn công tác đào giếng.
4. Cho phép sử
dụng đàm thoại kết hợp với tín hiệu chuông để Điều khiển tời trục trong khi
thực hiện kiểm tra, sửa chữa.
Điều
55. Tín hiệu âm thanh, tín hiệu ánh sáng và tín hiệu số
1. Tín hiệu âm
thanh phục vụ vận hành tời trục mỏ
1.1. Tín hiệu âm
thanh phải là tín hiệu chuông (không được dùng tín hiệu còi).
1.2. Tín hiệu âm
thanh được quy định như sau:
a) Một tiếng
chuông: Dừng.
b) Hai tiếng
chuông: Nâng lên.
c) Ba tiếng
chuông: Hạ xuống.
d) Một hồi
chuông dài liên tục: Báo hiệu sự cố.
2. Tín hiệu ánh sáng
- đèn tín hiệu
Để bảo đảm tin cậy và
chính xác về tín hiệu Điều khiển, phải trang bị thêm hệ thống tín hiệu ánh sáng
- đèn tín hiệu làm việc song song với tín hiệu âm thanh. Khi phát tín hiệu
âm thanh, tín hiệu ánh sáng sẽ hoạt động theo quy định màu:
a) Ánh sáng màu
đỏ - tương ứng với tín hiệu dừng của tín hiệu âm thanh.
b) Ánh sáng màu
xanh - tương ứng với tín hiệu nâng thùng trục của tín hiệu âm thanh. Khi chuông
đánh 2 tiếng, đèn xanh nháy hai lần.
c) Ánh sáng màu
vàng - tương ứng với tín hiệu hạ thùng trục của tín hiệu âm thanh. Khi
chuông đánh 3 tiếng, đèn vàng nháy 3 lần.
3. Tín hiệu số
a) Có thể mã hóa
tín hiệu chuông Điều khiển bằng các chữ số lên màn hình Điều khiển để tăng độ
tin cậy về tín hiệu đối với thợ vận hành.
b) Tín hiệu số
và tín hiệu chuông phải làm việc đồng thời và song song với nhau.
c) Tín hiệu số
phải được quy định cụ thể. Mỗi số phải tương đương với từng tín hiệu
chuông theo quy định tại Khoản 1 Điều này.
Chương X
VẬN HÀNH, KIỂM TRA, BẢO DƯỠNG, SỬA
CHỮA TỜI TRỤC MỎ
Điều
56. Trình độ của người quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng và sửa chữa có
liên quan tới tời trục mỏ
1. Phó Giám đốc
phụ trách cơ điện và Trưởng phòng phụ trách cơ điện:
a) Hiểu rõ và
biết triển khai thực hiện các yêu cầu về an toàn tời trục mỏ được quy định tại
Quy chuẩn này và các văn bản quy phạm khác.
b) Nắm vững về
cấu tạo, nguyên lý làm việc, các thông số kỹ thuật an toàn và các nguy cơ mất
an toàn của tời trục mỏ để quyết định cho phép tời trục mỏ hoạt động hay dừng
hoặc tiến hành sửa chữa, bảo dưỡng.
c) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
d) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
2. Người phụ
trách (chuyên trách hoặc kiêm nhiệm) tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện:
a) Người phụ
trách tời trục mỏ phải có trình độ kỹ sư về một trong các chuyên ngành: Cơ khí,
cơ điện, điện khí hóa, tự động hóa.
b) Hiểu rõ và
biết triển khai thực hiện các yêu cầu về an toàn tời trục mỏ được quy định tại
Quy chuẩn này và các văn bản quy phạm khác.
c) Nắm vững về
cấu tạo, nguyên lý làm việc, các thông số kỹ thuật an toàn và các nguy cơ
mất an toàn trong vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ.
d) Có khả năng
tổ chức vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ an toàn.
e) Có khả năng
giám sát các đơn vị thí nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định thực hiện đúng và đủ
các nội dung thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định.
g) Có khả năng
xác định các thông số không an toàn của tời trục mỏ để báo cáo cấp trên quyết
định dừng hoặc tiếp tục cho tời trục mỏ hoạt động.
h) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
i) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
3. Quản
đốc, Phó Quản đốc phân xưởng quản lý tời trục mỏ
a) Phải có trình
độ từ cao đẳng trở lên về một trong các chuyên ngành: Cơ khí, cơ điện, điện khí
hóa, tự động hóa.
b) Hiểu rõ và
biết triển khai thực hiện các yêu cầu về an toàn tời trục mỏ được quy định tại
Quy chuẩn này và các văn bản quy phạm khác.
c) Nắm vững về
cấu tạo, nguyên lý làm việc, các thông số kỹ thuật an toàn và các nguy cơ mất
an toàn trong vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ.
d) Có khả năng
tổ chức vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ an toàn.
e) Có khả năng
giám sát các đơn vị thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định thực hiện đúng và đủ
các nội dung thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định.
g) Có khả năng
xác định các thông số không an toàn của tời trục mỏ để báo cáo cấp trên
quyết định dừng hoặc tiếp tục cho tời trục mỏ hoạt động.
h) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
i) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
4. Người vận
hành tời trục mỏ:
a) Khi chở hàng:
Phải là người có thời gian làm việc ở mỏ ít nhất một năm, qua lớp đào tạo vận
hành chuyên ngành, đã qua 2 tháng thực hành tại tời trục mỏ đó, qua sát hạch
đạt yêu cầu và được Giám đốc Điều hành mỏ quyết định cho phép vận hành.
b) Khi chở người
và hàng - người: Cũng như trục tải nhiều cáp, phải là người đã qua lớp đào tạo
vận hành tời trục mỏ và được thực tập vận hành có kèm cặp tại tời trục mỏ đó ít
nhất một năm, qua sát hạch đạt yêu cầu và được Giám đốc Điều hành mỏ quyết định
cho phép vận hành.
c) Khi đào
giếng: Phải là người đã qua đào tạo vận hành chuyên ngành, qua 3 tháng thực tập
tại tời trục mỏ đó, qua sát hạch đạt yêu cầu và được Giám đốc Điều hành mỏ cho
phép vận hành.
d) Phải nắm vững
cấu tạo, nguyên lý hoạt động, quy trình vận hành và thành thạo các thao tác vận
hành, các yêu cầu về an toàn khi vận hành tời trục mỏ, các nguyên nhân gây sự
cố và phương pháp xử lý sự cố, các biện pháp phòng ngừa.
e) Nắm vững các
quy định về tín hiệu vận hành tời trục mỏ.
g) Biết kiểm tra
an toàn tời trục mỏ đầu ca và giám sát thợ kiểm tra an toàn tời trục mỏ đầu ca.
h) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
i) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
5. Người vận
hành tín hiệu tời trục mỏ
a) Phải được đào
tạo về vận hành tín hiệu tời trục mỏ. Nắm vững cấu tạo, nguyên lý hoạt động,
quy định về tín hiệu và các yêu cầu về an toàn khi vận hành tín hiệu tời trục
mỏ, qua sát hạch đạt yêu cầu và được Giám đốc mỏ quyết định bố trí công việc
vận hành tín hiệu tời trục mỏ.
b) Phải nắm vững
các yêu cầu về an toàn: Đưa người ra vào thùng trục cũng như toa xe
chở người; biết kiểm tra an toàn cáp thép, cơ cấu móc nối toa xe chở
người; biết kiểm tra an toàn thùng trục và toa xe trước khi phát tín hiệu;
các quy định an toàn đi lại trong giếng nghiêng; biết kiểm tra tình trạng kỹ
thuật an toàn của hệ thống tín hiệu.
c) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
d) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
6. Người kiểm
tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ phải:
a) Được đào tạo,
huấn luyện an toàn về tời trục mỏ; nắm vững cấu tạo, nguyên lý hoạt
động, các thông số kỹ thuật an toàn, các nguyên nhân gây sự cố và biện
pháp khắc phục.
b) Biết phương
pháp kiểm tra an toàn cáp thép.
c) Nắm vững nội
dung kiểm tra an toàn, thử nghiệm, kiểm định theo quy định và biết sử dụng dụng
cụ, thiết bị để thực hiện các nội dung trên.
d) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
e) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
7. Người chất dỡ
tải thùng cũi, toa xe:
a) Phải nắm vững
và thực hiện thành thạo: Quy trình chất dỡ tải an toàn, tín hiệu giếng, quy
định đi lại an toàn trong giếng, kiểm tra an toàn thùng trục và toa xe, kiểm
tra và xác định tình trạng tốt xấu của cáp thép, móc và chốt toa xe.
b) Biết đánh
giá các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan
tới tời trục mỏ trong phạm vi quản lý.
c) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
8. Người theo
dõi an toàn tời trục mỏ thuộc bộ phận quản lý an toàn mỏ:
a) Phải có trình
độ kỹ sư về một trong các chuyên ngành: Cơ khí, cơ điện, điện khí hóa, tự động
hóa.
b) Hiểu rõ và
biết triển khai thực hiện các yêu cầu về an toàn tời trục mỏ được quy định tại
Quy chuẩn này và các văn bản quy phạm khác.
c) Nắm vững cấu
tạo, nguyên lý làm việc, các thông số kỹ thuật an toàn và các nguy cơ mất an
toàn trong vận hành, kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ.
d) Nắm vững các
nội dung phải kiểm tra, bảo dưỡng, thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định tời trục
mỏ.
e) Có khả năng
xác định các thông số không an toàn của tời trục mỏ để báo cáo cấp trên quyết
định dừng hoặc tiếp tục cho tời trục mỏ hoạt động.
g) Biết đánh giá
các nguy cơ rủi ro và biết ứng xử các tình huống khẩn cấp liên quan tới tời
trục mỏ trong phạm vi quản lý.
h) Hiểu rõ trách
nhiệm, quyền hạn được giao trong phân cấp quản lý, vận hành, kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ quy định tại Quy chuẩn này và của Giám đốc mỏ.
Điều
57. Nội dung và thời hạn kiểm tra tời trục mỏ
1. Quy định
chung
1.1. Tời trục mỏ
phải được kiểm tra kỹ thuật an toàn hàng ca, hàng tuần, hàng tháng, hàng quý,
hàng năm theo quy định tại Khoản 2 Điều này.
1.2.[21] Các chức
danh được quy định tại Điều này phải tham gia kiểm tra lập biên bản kiểm tra và
ký, ghi rõ họ tên sau khi đưa ra nhận xét và xử lý thông số kỹ thuật an toàn
tời trục mỏ đã kiểm tra.
1.3. Kết quả
kiểm tra phải được ghi vào sổ kiểm tra theo mẫu tại Phụ
lục IV, Quy chuẩn này.
1.4. Kết quả
kiểm tra phải được các chức danh theo quy định xem xét, xử lý và đưa ra các
quyết định cần thiết đảm bảo tời trục mỏ hoạt động an toàn.
1.5. Khi phát
hiện tời trục mỏ không đảm bảo an toàn phải dừng tời trục mỏ và báo cáo
cấp trên để xử lý.
1.6. Giám sát
kiểm tra hàng ca, hàng tuần: Thợ vận hành, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản
đốc trực ca.
1.7. Giám sát
kiểm tra hàng tháng, quý, sáu tháng, một năm: Thợ vận hành, phụ trách tời trục
mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện, người theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng
quản lý an toàn.
1.8. Xử lý kết
quả kiểm tra
Các thành phần kiểm
tra, giám sát phải đưa ra nhận xét về tình trạng kỹ thuật an toàn tời trục mỏ.
Chịu trách nhiệm về kết luận tình trạng kỹ thuật an toàn sau kiểm tra tời trục
mỏ:
a) Kiểm tra hàng
ca: Phó Quản đốc trực ca.
b) Kiểm tra hàng
tuần: Quản đốc phân xưởng.
c) Kiểm tra hàng
tháng: Phụ trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện.
d) Kiểm tra hàng
quý: Trưởng phòng phụ trách cơ điện.
e) Kiểm tra sáu
tháng: Phó Giám đốc phụ trách cơ điện.
g) Kiểm tra một
năm: Phó Giám đốc phụ trách cơ điện.
h) Đợt kiểm tra
trùng nhau của tuần, tháng, quý, sáu tháng cuối cùng được tổ chức thành đợt
kiểm tra của cấp cao hơn.
2. Kiểm tra hàng
ca
2.1. Thời gian
kiểm tra: Mỗi ca phải dành ít nhất từ 1 giờ đến 2 giờ dừng tời trục mỏ để tiến
hành kiểm tra kỹ thuật an toàn và bảo dưỡng, sửa chữa.
2.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc trực ca.
2.3. Nội dung
kiểm tra
2.3.1. Đối với
thùng trục và toa xe chở người:
a) Kiểm tra
thùng trục đào giếng: Quai treo, puli treo cáp, bulông bắt giữ cáp, kẹp cáp,
vòng cáp kiểm tra, bạc dẫn hướng, cơ cấu chống lật thùng (thùng có kết cấu chở
người).
b) Kiểm tra
thùng cũi: Quai treo, puli treo cáp, bulông bắt giữ cáp, kẹp cáp, vòng cáp
kiểm tra, cửa thùng, cơ cấu chốt an toàn cửa thùng, ray trong thùng, cam hãm
goòng, bạc dẫn hướng thùng, phanh dù.
c) Kiểm tra
thùng skip: Quai treo, puli treo cáp, bulông bắt giữ cáp, kẹp cáp, vòng cáp
kiểm tra, cơ cấu đóng mở dỡ tải, bạc dẫn hướng.
d) Toa xe chở
người: Phanh toa xe (phanh dù), cáp nối với móc cáp, móc cáp với toa xe, chốt,
ắc và cơ cấu liên kết toa xe, hệ trục và bánh xe, cáp bảo hiểm (cáp quá hải).
2.3.2. Cơ cấu
treo cáp dẫn hướng: Độ kẹp chặt cáp, bu lông kẹp cáp, vòng cáp kiểm tra.
2.3.3. Bàn Điều
khiển: Sự làm việc của các đồng hồ chỉ báo, đèn tín hiệu, các công tắc Điều
khiển, tay Điều khiển.
2.3.4. Độ bắt
chặt bu lông móng, bắt giữ thiết bị và bên máy, khớp nối nối giảm tốc và động
cơ, khớp nối giảm tốc và tang tời, các gối đỡ của tang tời trục.
2.3.5. Hệ thống
phanh an toàn và phanh công tác: Khe hở giữa má phanh và đĩa phanh (phanh đĩa)
hoặc giữa đai phanh và vành phanh (phanh đai), sự liên kết chắc chắn của cơ cấu
cơ khí các cụm phanh, áp suất phanh.
2.3.6. Phanh sự
cố và các cơ cấu chốt hãm tang tời.
2.3.7. Hệ thống
thủy lực: Lượng dầu trong thùng dầu, sự kín khít của thiết bị thủy lực, bộ
lọc dầu, đường ống, bơm dầu, các van an toàn, van Điều tiết, van xả, áp suất
thủy lực trong hệ thống khi làm việc, áp kế, cảm biến nhiệt độ và áp suất.
2.3.8. Hệ thống
khí nén: Bình chứa khí nén, van an toàn, van lưu lượng, bộ lọc khí, sự kín khít
của hệ thống, áp suất khí nén khi hệ thống làm việc, áp kế, cảm biến nhiệt độ
và áp suất.
2.3.9. Hệ thống
dầu bôi trơn: Lượng dầu trong thùng dầu, thiết bị lọc dầu, sự kín khít của
thiết bị thủy lực, đường ống, bơm dầu, các van an toàn, van Điều tiết, van xả,
áp suất thủy lực trong hệ thống khi làm việc, các thiết bị đo lường, cảm biến
áp suất dầu bôi trơn.
2.3.10. Cơ cấu
chỉ báo độ sâu: Kiểm tra sự làm việc của cơ cấu chỉ báo, sự chỉ báo chính xác
vị trí thùng trục trong giếng với sự chỉ báo vị trí thùng trục trên bảng chỉ
báo.
2.3.11. Hệ thống
tín hiệu giếng. Kiểm tra sự làm việc chính xác của hệ thống theo thiết kế: Tín
hiệu âm thanh, ánh sáng, tín hiệu số.
2.3.12. Sự làm
việc chính xác của tời trục theo hành trình biểu đồ vận tốc.
2.3.13. Đường
cong dỡ tải skip, cơ cấu chất tải vào skip và ngăn định lượng.
2.3.14. Cơ cấu bảo vệ
an toàn:
a) Thiết bị hạn
chế vận tốc theo biểu đồ vận tốc.
b) Cơ cấu bảo vệ
liên động điện: Vượt vận tốc chạy đều 15%; quá nâng, quá hạ; chùng cáp; lắc
cáp; mòn má phanh (khe hở má phanh lớn hơn cho phép); nhiệt độ động cơ; áp suất
phanh thủy lực thấp; áp suất dầu bôi trơn thấp; áp suất phanh khí nén thấp; cửa
an toàn ra vào giếng ở các sàn tiếp nhận; không cho phép nhả phanh an toàn nếu
tay Điều khiển của phanh công tác không ở vị trí “hãm”, đồng thời tay gạt của
bộ khống chế không ở
vị trí “không”; dừng thùng trục đào lò khi đến mặt bằng có cửa che ở cốt không;
dừng thùng trục đào lò khi cách sàn công tác 5m và khi đến gần gương giếng;
truyền tín hiệu cho thợ Điều khiển tời trục hoặc thợ tín
hiệu sân giếng khi cáp hãm trong rốn giếng bật ra cũng như khi cáp cân bằng quá
mức cho phép.
c) Tín hiệu âm
thanh tự động báo tín hiệu bắt đầu chu kỳ giảm tốc.
2.3.15. Kiểm tra cáp
thép:
a) Bằng mắt
thường và thước đo: Số sợi đứt, độ
mòn tiết diện, sự tở tao, sự han gỉ của cáp.
b) Sự liên kết
chặt của cáp với phễu cáp (tời một đầu có trao đổi goòng và toa xe chở người).
2.4. Kết quả kiểm
tra ghi vào sổ kiểm tra.
3. Kiểm hàng
tuần
3.1. Thời gian
kiểm tra: Mỗi tuần phải dành ít nhất 2 giờ dừng tời trục mỏ để tiến hành kiểm
tra kỹ thuật an toàn và bảo dưỡng, sửa chữa.
3.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản đốc trực
ca, Quản đốc phân xưởng.
3.3. Nội dung kiểm
tra
Ngoài nội dung kiểm
tra hàng ca phải kiểm tra các hạng mục sau:
a) Sự bắt chặt
cáp dẫn hướng trên cơ cấu treo, độ căng của cáp (giếng đứng).
b) Puli tháp
giếng, puli hướng cáp: Kiểm tra cơ cấu bắt chặt, nan hoa, độ mòn vành
puli, trục và ổ trục puli.
c) Hộp giảm tốc:
Kiểm tra bu lông bắt giữ, kiểm tra các gối đỡ, ngón nối, nhiệt độ, dầu bôi
trơn, tiếng kêu trong khi vận hành.
d) Động cơ điện:
Kiểm tra bulông bắt giữ, nhiệt độ động cơ khi làm việc, tiếng kêu, dòng điện
khi động cơ làm việc.
e) Thiết bị
điện: Kiểm tra sự làm việc của các thiết bị Điều khiển, khí cụ điện, các cơ cấu
đóng cắt điện.
g) Cáp thép: Bổ
sung mở bảo quản cáp thép.
h) Cơ cấu móc
nối: Khóa hãm an toàn, sự bắt chặt với cáp.
i) Độ mòn của
phanh, diện tích tiếp xúc của phanh với đĩa phanh hoặc vành phanh.
k) Độ chính xác dừng
thùng trục tại các vị trí chất dỡ tải. Nếu không đảm bảo phải so lại cáp.
3.4. Kết quả
kiểm tra ghi vào sổ kiểm tra.
4. Kiểm tra hàng
tháng
4.1. Thời gian
kiểm tra: Mỗi tháng phải dành ít nhất 2 giờ dừng tời trục mỏ để tiến hành kiểm
tra kỹ thuật an toàn.
4.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản đốc trực
ca, Quản đốc phân xưởng, phụ trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện,
theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý an toàn.
4.3. Nội dung
kiểm tra
Ngoài nội dung kiểm
tra hàng tuần phải kiểm tra các hạng mục sau:
a) Cam đỡ thùng
cũi (đối với tời trục mỏ cáp một đầu).
b) Cơ cấu nối
ray thùng cũi với ray ngoài.
c) Cơ cấu tách
tang, chốt hãm tang khi tách tang.
d) Cơ cấu treo
cáp dẫn hướng.
e) Cơ cấu giảm
chấn đỡ thùng quá nâng, quá hạ đặt trên tháp giếng và rốn giếng.
g) Cơ cấu chất
tải và dỡ tải của thùng skip, đường cong dỡ tải skip.
h) Tang quấn
cáp: Kiểm tra sự bắt chặt của bulông liên kết của tang quấn cáp, độ mòn của
rãnh tang.
i) Cáp thép: Sự
quấn cáp trên tang, sự bắt chặt cáp vào tang cáp.
k) Bằng thiết bị siêu
âm tự động: Số sợi đứt, sự han gỉ của cáp;
5. Kiểm tra hàng
quý
5.1. Thời gian
kiểm tra: Mỗi quý phải dành ít nhất 1 ca dừng tời trục mỏ để tiến hành kiểm tra
kỹ thuật an toàn.
5.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản đốc trực
ca, Quản đốc phân xưởng, phụ trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện,
Trưởng phòng phụ trách cơ điện, theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng quản
lý an toàn.
5.3. Nội dung
kiểm tra
Ngoài nội dung kiểm
tra hàng tháng phải kiểm tra các hạng mục sau:
a) Các mối liên
kết khung giằng chịu lực trong giếng, tháp giếng.
b) Neo bắt giữ
khung giằng, tháp giếng.
c) Độ mòn của cáp
dẫn hướng, ray dẫn hướng.
d) Độ mòn của
puli tháp giếng, puli đỡ cáp.
e) Độ mòn gờ
tang cuốn cáp.
g) Cương cự
đường ray trong giếng nghiêng, sự bắt chặt.
h) Sự han gỉ của
các chi tiết phải chống han gỉ.
5.4. Kết quả
kiểm tra ghi vào sổ kiểm tra.
6. Kiểm tra 6
tháng
6.1. Thời gian
kiểm tra: 6 tháng phải dành ít nhất 1 ca dừng tời trục mỏ để tiến hành kiểm tra
kỹ thuật an toàn.
6.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản đốc
trực ca, Quản đốc phân xưởng, phụ trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ
điện, theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý an toàn, Trưởng phòng
quản lý cơ điện, Phó Giám đốc quản lý cơ điện.
6.3. Nội dung
kiểm tra
Ngoài việc thực hiện
nội dung kiểm tra hàng quý, phải thực hiện kiểm tra các nội dung sau:
a) Sự han gỉ của
các khung giằng, tháp giếng, sự chắc chắn của các neo giữ trong giếng.
b) Thử nghiệm
phanh dù.
c) Thử nghiệm hệ
số độ bền dự phòng cáp thép.
d) Kiểm tra, thử
nghiệm hệ số độ bền cơ cấu móc nối.
e) Kiểm tra hộp
giảm tốc.
g) Thiết bị
điện, cáp điện.
6.4. Kết quả
kiểm tra sáu tháng được lập thành biên bản ghi đầy đủ nội dung và thông số đã
kiểm tra được.
7. Kiểm tra hàng
năm
7.1. Thời gian
kiểm tra: Mỗi năm phải dành ít nhất 1 ca dừng tời trục mỏ để tiến hành kiểm tra
kỹ thuật an toàn.
7.2. Thành phần
kiểm tra: Thợ kỹ thuật trực ca, Phó Quản đốc kỹ thuật hoặc Phó Quản đốc trực
ca, Quản đốc phân xưởng, phụ trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện,
theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý an toàn, Trưởng phòng phụ trách
cơ điện, Trưởng phòng phụ trách trắc địa, Phó Giám đốc phụ trách cơ điện.
7.3. Nội dung
kiểm tra
Ngoài việc thực hiện
nội dung kiểm tra 6 tháng, phải thực hiện kiểm tra các nội dung sau:
a) Trắc đạc, lập
sơ đồ sai lệch tại từng điểm toàn bộ ray dẫn hướng trong giếng đứng.
b) Trắc đạc, lập
sơ đồ sai lệch tại từng điểm của đường ray trong giếng nghiêng.
c) Xác định lệch
tâm giữa tâm puli giếng và tâm giếng đứng, giữa tâm puli và tâm tang tời.
7.4. Kết quả
kiểm tra hàng năm được lập thành biên bản ghi đầy đủ nội dung và thông số đã
kiểm tra được.
Điều
58. Biểu mẫu sổ sách quản lý và kiểm tra tời trục mỏ
Mỗi tời trục mỏ phải
căn cứ thiết kế, nguyên lý làm việc, thiết bị lắp trong giếng và các quy định
tại Quy chuẩn này để lập các sổ phục vụ công tác quản lý, vận hành, kiểm tra,
bảo dưỡng, sửa chữa tời trục mỏ theo các mẫu tại Phụ
lục IV Quy chuẩn này.
Chương XI
THỬ NGHIỆM, HIỆU CHỈNH, KIỂM ĐỊNH TỜI
TRỤC MỎ
Điều
59. Quy định chung
1. Tời trục mỏ
sau khi lắp đặt xong trước khi đưa vào sử dụng phải được thử nghiệm, hiệu chỉnh
và kiểm định.
2. Giám đốc mỏ
hoặc người được ủy quyền là người chịu trách nhiệm kiểm tra năng lực của các tổ
chức được thuê thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định theo quy định hiện hành và
tổ chức giám sát việc thực hiện thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định tời trục
mỏ.
3. Đơn vị thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định phải chịu trách nhiệm thực hiện đủ các nội dung
phải thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định được quy định tại Điều 60 và Điều 61
Quy chuẩn này.
4. Tổ chức thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định chịu trách nhiệm trước pháp Luật về các kết
luận về an toàn tời trục mỏ đã tiến hành thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định.
5. Tổ chức thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định phải thực hiện ghi các thông số kỹ thuật an
toàn đã thử nghiệm, hiệu chỉnh hoặc kiểm định vào nhật ký công trình và có xác
nhận của người giám sát.
Điều
60. Thử nghiệm, hiệu chỉnh tời trục mỏ
1. Thời hạn thử
nghiệm, hiệu chỉnh
a) Lần đầu sau
khi lắp đặt.
b) Định kỳ trong
khi vận hành được quy định trong Bảng 29.
2. Nội dung và
thời hạn thử nghiệm, hiệu chỉnh được quy định trong Bảng 29
Bảng 29. Nội
dung và thời hạn thử nghiệm, hiệu chỉnh
|
TT
|
Nội dung
thử nghiệm và hiệu chỉnh
|
Thời hạn
|
|
1
|
Động cơ điện
|
1 lần/năm
|
|
2
|
Thiết bị và mạch
điện bảo vệ nhiệt động cơ điện
|
1 lần/năm
|
|
3
|
Thiết bị và mạch điện
bảo vệ vận tốc động cơ điện
|
1 lần/năm
|
|
4
|
Thiết bị cung cấp
điện
|
1 lần/năm
|
|
5
|
Các thiết bị và
mạch Điều khiển tự động
|
1 lần/năm
|
|
6
|
Các cơ cấu bảo vệ
và liên động tác động điện cắt điện động cơ
|
1 lần/năm
|
|
7
|
Các cơ cấu bảo vệ
liên động tác động phanh
|
1 lần/năm
|
|
8
|
Phanh điện
|
1 lần/năm
|
|
9
|
Độ lệch không đồng
trục giữa động cơ, khớp nối, hộp giảm tốc và tang tời
|
1 lần/năm
|
|
10
|
Các đồng hồ đo
lường
|
1 lần/năm
|
|
11
|
Biểu đồ vận tốc
|
1 lần/năm
|
|
12
|
Hệ thống tín hiệu
|
1 lần/năm
|
3. Mẫu biên bản
thử nghiệm, hiệu chỉnh
Kết quả thử nghiệm,
hiệu chỉnh phải được lập thành biên bản theo mẫu quy định tại phần Phụ lục IV, Quy chuẩn này.
Điều
61. Kiểm định tời trục mỏ
1. Thời hạn kiểm
định
a) Lần đầu sau
khi lắp đặt.
b) Định kỳ trong
khi vận hành được quy định trong Bảng 30.
2. Nội dung,
thời hạn và thông số cho phép cho trong Bảng 30.
Bảng 30. Nội
dung, thời hạn và thông số kiểm định
|
TT
|
Nội dung
kiểm định
|
Thời hạn
kiểm định
|
Thông số
cho phép
|
|
(1)
|
(2)
|
(3)
|
(4)
|
|
1
|
Các mối hàn chịu
lực theo phương pháp không phá hủy của khung giằng, tháp giếng. Kiểm tra xác
suất 10% số mối hàn và những vị trí nghi ngờ
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Quy định về mối hàn
chịu lực tại Chương 3 TCVN4244:2005
|
|
2
|
Độ lệch tâm trục
giếng
|
Sau khi lắp đặt và
định kỳ 5 năm 1 lần
|
Khoản 22 Điều 10
Quy chuẩn này
|
|
3
|
Tốc độ ăn mòn của
các dầm chịu lực trong giếng đứng
|
Bảng 4 Quy chuẩn
này
|
Bảng 4 Điều 16 Quy
chuẩn này
|
|
4
|
Độ đảo hướng tâm
tang quấn cáp
|
Sau khi lắp
đặt
và định kỳ 5 năm 1
lần
|
Bảng 6 Khoản
12
Điều
21 Quy chuẩn này
|
|
5
|
Bộ phận chỉ báo độ
sâu
|
Sau lắp đặt và định kỳ 1 năm
1 lần
|
Điều 26 Quy chuẩn
này
|
|
6
|
Góc lệch của cáp
trên puli định hướng và tang cuốn cáp
|
Sau lắp đặt và định kỳ 5 năm
1 lần
|
Điều 32 Quy chuẩn
này
|
|
7
|
Hệ thống phanh tời
trục:
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 1 năm 1 lần
|
|
|
- Kết cấu của phanh
|
Chắc chắn, ổn định,
không kẹt
|
|
- Khe hở phanh
|
Khoản 8 Điều 33 Quy
chuẩn này
|
|
- Tác động tự động
dừng tời trục khi tang tời vượt tốc 15% vận tốc đều
|
Khoản 9 Điều 35 Quy
chuẩn này
|
|
- Diện tích tiếp
xúc má phanh vào đĩa phanh hoặc vành phanh
|
Khoản 12 Điều 33
Quy chuẩn này
|
|
- Mô men hãm của
phanh Mh
|
Bảng 9 Điểm a
Khoản 26 Điều 33
Quy chuẩn này
|
|
8
|
- Thời gian chạy
không tải
|
Lần đầu
sau lắp đặt và định kỳ 2 lần 1 năm
|
Khoản 27 Điều
33 Quy chuẩn này
|
|
- Thời gian tác
động phanh
|
|
- Khoảng trượt của
má phanh trên mặt đĩa phanh của phanh đĩa
|
Điểm 4.6 Khoản 4
Điều
48
Quy chuẩn này
|
|
- Độ nhám bề mặt
của mặt đĩa phanh và vành phanh
|
Điểm 4.9 Khoản 4
Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
9
|
Phanh dù thùng trục
giếng đứng:
|
Lần đầu sau lắp đặt và định kỳ 2 lần
1 năm
|
Khoản 27 Điều 33
Quy chuẩn này
|
|
- Thời gian tác
động
|
|
- Độ tụt của thùng
khi phanh dù tác động
|
|
- Độ trượt của má
dao (nêm phanh) sau khi phanh dù tác động
|
|
- Độ tụt của cáp
giảm xóc
|
|
Phanh dù toa xe
giếng nghiêng:
|
|
- Thời gian tác
động
|
|
- Độ tụt của toa xe
khi phanh dù tác động
|
|
|
- Độ trượt của má
phanh trên ray sau khi phanh dù tác động
|
|
|
|
- Độ tụt của cáp
giảm xóc
|
|
10
|
Thiết bị giảm chấn
đỡ thùng quá nâng, quá hạ
|
Sau lắp đặt và định
kỳ 5 năm 1 lần
|
Điểm d Khoản 1 Điều
36 Quy chuẩn này
|
|
11
|
Tác động tự động
dừng được toa xe khi toa xe vượt tốc 25%.
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 2 lần
1 năm
|
Khoản 27 Điều 33
Quy chuẩn này
|
|
12
|
Cơ cấu treo và móc
nối toa xe, thùng trục
|
Điều 45 Quy chuẩn
này
|
Điều 46 Quy chuẩn
này
|
|
13
|
Cáp thép
|
Điều 45 Quy chuẩn
này
|
Điều 46 Quy chuẩn
này
|
|
14
|
Độ lệch cho phép
cấu kiện lắp trong giếng đứng:
|
Lần đầu
sau lắp đặt, định kỳ 5 năm 1 lần
|
Theo Điều 48 Quy
chuẩn này tại các khoản sau:
|
|
- Khung, dầm, gối
đỡ; ray dẫn hướng; dầm đỡ ray dẫn hướng
|
- Điểm 10.2,
10.4 và 10.5 Khoản 10
|
|
- Neo và lắp đặt
neo chịu lực
|
- Điểm 10.6 Khoản
10 và Khoản 6 Điều 15 Quy chuẩn này
|
|
- Lắp đặt gối đỡ
|
- Điểm 10.7, 10.8, 10.9 và 10.13
Khoản 10
|
|
- Lắp đặt ray dẫn
hướng
|
- Điểm 10.14 Khoản
10
|
|
- Lắp đặt cáp thép
dẫn hướng
|
- Điểm 10.15 Khoản
10
|
|
- Bạc dẫn hướng
|
- Điểm 10.16 Khoản
10
|
|
- Dầm chống va đập
|
- Điểm 10.17 Khoản
10
|
|
15
|
Trục chính tời trục
mỏ:
|
|
- Kiểm tra khuyết
tật của trục chính tời trục mỏ bằng siêu âm
|
Lần đầu trước khi
lắp đặt và định kỳ 5 năm
1 lần
|
Điều 23 Quy chuẩn
này
|
|
- Khe hở đỉnh, khe
hở bên, diện tích tiếp xúc và số điểm tiếp xúc trục
chính và bạc
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Điểm 3.1, 3.2 và
3.3 Khoản 3 Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
- Độ đồng tâm giữa
tang tời và trục chính
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Điềm 3.4 Khoản 3
Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
16
|
Gỗ lót trên tang
cuốn cáp
|
Sau lắp đặt và định kỳ 5 năm
1 lần
|
Điểm 4.10 Khoản 4
Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
17
|
Hộp giảm tốc:
|
|
- Độ đảo hướng tâm
trục hộp giảm tốc
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Điểm 5.2 Khoản 5
Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
- Sai số cho phép
lắp đặt hộp khớp nối
|
Bảng 20 Điểm 5.3
Khoản 5 Điều 48 Quy chuẩn này
|
|
18
|
Độ lệch đường tâm
cần kéo phanh và đường tâm đòn bẩy bộ truyền động của phanh đai
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Khoản 6.3 Điều 48
Quy chuẩn này
|
|
19
|
Độ lệch tâm hai má
phanh theo hướng kính và hướng tâm
|
Lần đầu sau lắp đặt
và định kỳ 5 năm 1 lần
|
Khoản 6.4 Điều 48
Quy chuẩn này
|
|
20
|
Hệ thống thủy lực:
|
|
- Độ kín khít
|
Sau lắp đặt và định
1 năm 1 lần
|
Khoản 2 Điều 24 Quy
chuẩn này
|
|
- Áp xuất dư P0 của
hệ thống thủy lực
|
Bảng 8 Khoản 3 Điều
24
|
|
- Nhiệt độ
|
Khoản 7 Điều 48 Quy
chuẩn này
|
|
21
|
Hệ thống khí nén
|
Sau lắp đặt và định 1
năm 1 lần
|
Khoản 7 Điều 48 Quy
chuẩn này
|
|
- Sự kín khí
|
|
- Nhiệt độ
|
|
22
|
Hệ thống bôi trơn
- Sự kín khít
- Nhiệt độ
|
Sau lắp đặt và định
1 năm 1 lần
|
Khoản 7 Điều 48 Quy
chuẩn này
|
|
23
|
Thiết bị đo lường
|
Sau lắp đặt và định
kỳ 1 năm 1 lần
|
Theo quy định tại
Thông tư số 33/2015/ TT-BCT
|
|
24
|
Tín hiệu
|
Sau lắp đặt và định
kỳ 1 năm 1 lần
|
Làm việc chính xác,
rõ ràng theo tín hiệu quy định
|
3. Mẫu biên bản
kiểm định
Kết quả kiểm định
phải được lập thành biên bản theo mẫu quy định tại Phụ
lục IV Quy chuẩn này.
Điều
62. Giám sát và xử lý kết quả thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
1. Giám sát thử
nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
1.1. Người giám
sát: Là người phụ trách về tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện và Quản đốc hoặc Phó
Quản đốc phân xưởng quản lý tời trục mỏ.
1.2. Nội dung giám
sát
a) Thực hiện hết
nội dung cần thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định theo quy định.
b) Thực hiện thử nghiệm, hiệu
chỉnh, kiểm định đúng quy trình.
c) Thông số kỹ
thuật an toàn đo kiểm được trong khi thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định, so
sánh với thông số cho phép.
2. Xử lý kết quả
thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
2.1. Giám đốc các
tổ chức
thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định căn cứ vào thông số kiểm tra, đo được trong
khi thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định đưa ra kết luận đối với
các nội dung đã thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định cũng như các kiến nghị về
an toàn.
2.2. Căn cứ vào
thông số kỹ thuật do đơn vị tự kiểm tra, sổ ghi chép vận hành, các kết luận và
kiến nghị về an toàn của các tổ chức thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định tời
trục mỏ mà Giám đốc mỏ:
a) Tổ chức họp
để đưa ra kết luận tời trục có được phép hoạt động hay không.
b) Thành phần dự
họp gồm: Phó Giám đốc phụ trách cơ điện mỏ, Trưởng phòng phụ trách cơ điện, cán bộ phụ
trách tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý cơ điện; Trưởng phòng quản lý trắc địa,
cán bộ theo dõi an toàn tời trục mỏ thuộc Phòng quản lý an toàn và quản đốc phân
xưởng quản
lý tời trục mỏ.
c) Thời gian tổ
chức họp: Sau khi thử nghiệm, kiểm định.
2.3. Tổ chức thử
nghiệm, hiệu chỉnh phải lưu giữ sổ nhật ký thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm
định.
Điều
63. Mẫu biên bản thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định
1. Các tổ chức
thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định cũng như đơn vị quản lý tời trục mỏ phải lập biên
bản thử nghiệm, hiệu chỉnh và kiểm định theo mẫu quy định tại phụ lục IV Quy chuẩn này.
2. Cột thông số
kiểm định phải ghi cụ thể các kết quả đã kiểm tra và đo đạc.
3. Các đơn vị
quản lý tời trục mỏ không được nghiệm thu, ký biên bản thử nghiệm, hiệu chỉnh
và kiểm định khi thiếu các kết quả cụ thể trong cột thông số kiểm tra, đo
lường.
Chương XII
TỔ CHỨC THỰC HIỆN
Điều
64. Trách nhiệm của tổ chức, cá nhân
1. Cục Kỹ thuật
an toàn và Môi trường công nghiệp
a) Hướng dẫn, tổ
chức triển khai thực hiện các quy định tại Thông tư này.
b) Định kỳ hoặc
đột xuất thanh tra, kiểm tra việc thực các nội dung được quy định tại Thông tư
đối với các tổ chức có liên quan tới tời trục mỏ.
2.[22] Sở Công
Thương có trách nhiệm
Thanh tra, kiểm tra
việc thực hiện các quy định tại Thông tư này đối với các tổ chức có liên quan
tới tời trục mỏ trên địa bàn quản lý.
3. Các tổ chức
thí nghiệm, hiệu chính, kiểm định
Tổ chức thí nghiệm,
hiệu chỉnh và kiểm
định tời trục mỏ phải thực hiện các nội dung quy định tại Điều 60 và 61 Quy
chuẩn này và phải chịu trách nhiệm trước pháp Luật về các kết quả thí nghiệm,
hiệu chỉnh và kiểm định.
4. Giám đốc mỏ
có trách nhiệm:
a) Chịu trách
nhiệm tổ chức quản lý và sử dụng an toàn tời trục mỏ theo quy định tại Quy
chuẩn này.
b) Có trách
nhiệm phân cấp cho các cán bộ dưới quyền quản lý và vận hành an toàn tời trục
mỏ theo các cấp: Phó Giám đốc, trưởng phòng, cán bộ chuyên trách (hoặc kiêm
nhiệm) phụ trách tời trục mỏ, cán bộ theo dõi an toàn tời trục mỏ, quản đốc
phân xưởng quản lý và vận hành tời trục mỏ.
c) Ban hành các
văn bản để quản lý, sử dụng tời trục mỏ đảm bảo an toàn và hiệu quả.
d) Sau thời hạn
6 tháng Thông tư ban hành Quy chuẩn này có hiệu lực, Giám đốc mỏ phải gửi báo
cáo các nội dung tời trục mỏ đang hoạt động chưa đảm bảo kỹ thuật an toàn theo
quy định tại Quy chuẩn này và phương án cải tạo, trang bị bổ sung về Cục Kỹ
thuật an toàn và Môi trường công nghiệp Bộ Công Thương.
Điều
65. Hiệu lực thi hành
1. Quy chuẩn này
có hiệu lực thi hành kể từ ngày 01 tháng 4 năm 2017.
2. Các Khoản 1,
Khoản 2, Khoản 5 và Khoản 7 Điều 64, Điều 65, Điều 82, Điều 83, Điều 84 (trừ
các Điểm e, k, l Khoản 9 và
Điểm b Khoản 10), Điều 85, Điều 86, Điều 87, Điều 88, Điều 89, Điều 90, Điều
91, Điều 92 quy định trong Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về an toàn trong khai
thác than hầm lò QCVN
01:2011/BCT được ban hành kèm theo Thông tư số 03/2011/TT-BCT ngày 15
tháng 02 năm 2011 của Bộ Công Thương được bãi bỏ.
3. Đối với tời
trục mỏ đã được lắp đặt trước ngày Quy chuẩn này có hiệu lực được phép tồn tại
hoạt động và phải cải tạo để đáp ứng yêu cầu an toàn theo Quy chuẩn này. Thời
gian cải tạo, trang bị bổ sung theo phương án tại Điểm d Khoản 4 Điều 64 Quy
chuẩn này không quá 2 năm kể từ ngày Quy chuẩn này có hiệu lực.
4. Trong trường
hợp các văn bản quy phạm pháp Luật, quy chuẩn, tiêu chuẩn được dẫn chiếu tại
Quy chuẩn này được sửa đổi, bổ sung, thay thế thì áp dụng theo quy định của văn
bản mới đó.
5. Trong quá
trình thực hiện Quy chuẩn này, nếu phát hiện những Điều chưa phù hợp, những vấn
đề chưa được quy định hoặc cần sửa đổi, bổ sung, yêu cầu tổ chức, cá nhân báo
cáo, phản ảnh về Bộ Công Thương để xem xét, nghiên cứu sửa đổi, bổ sung.
6.[23] Khoản 2 Điều
9, khoản 3 Điều 21, khoản 6 Điều 30 trong Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về an
toàn tời trục mỏ QCVN 02:2016/BCT ban hành kèm theo Thông tư số 32/2016/TT-BCT
ngày 15 tháng 12 năm 2016 của Bộ Công Thương bị bãi bỏ./.