Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6305-6:2013 về Phòng cháy chữa cháy - Hệ thống Sprinkler tự động - Phần 6 - van một chiều

• Số hiệu: TCVN6305-6:2013
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2013

a) Khe hở theo bán kính CR = R2 - R1	b) Khe hở theo đường kính CD­ = D­2 - D1
c) Khe hở chiều trục tổng, CTA CTA = L2 - L1; Khe hở A = (L3 - L2)/2	d) Các kích thước bạc lót bên trong CTA = L2 - L4; Khe hở A = (L3 - L2)/2 + (L4 - L1)/2
CHÚ DẪN 1 Thân van 2 Chốt 3 Bộ phận bịt kín 4 Các bạc lót
Hình 1 - Khe hở

4.11.6. Bất cứ các chi tiết dẫn hướng chuyển động tịnh tiến qua lại nào cần thiết cho mở van phải có khe hở nhỏ nhất theo đường kính không nhỏ hơn 0,7 mm ở đoạn trên đó chi tiết di động đi vào chi tiết cố định và không nhỏ hơn 0,05 mm ở đoạn của chi tiết di động liên tục tiếp xúc với chi tiết cố định ở vị trí sẵn sàng.

4.11.7. Các bạc lót dẫn hướng của bộ phận bịt kín hoặc các ổ chốt bản lề phải nhô ra theo chiều trục một khoảng đủ để duy trì khe hở giữa các chi tiết bằng kim loại màu nhỏ hơn 1,5 mm (khe hở A). Cho phép có khe hở nhỏ hơn 1,5 mm ở các chi tiết liền kề bằng đồng bronz, đồng thau, kim loại monel, thép không gỉ austinit, titan hoặc các vật liệu chống ăn mòn tương tự. Khi độ bền chống ăn mòn của các chi tiết bằng thép được cung cấp bởi lớp phủ bảo vệ thì các chi tiết không được có các dấu hiệu hư hỏng của lớp phủ nhìn thấy được như sự phồng rộp, sự tách lớp, sự tạo thành vảy hoặc sức cản chuyển động tăng lên khi được thử phù hợp với 6.10.

4.12. Tổn thất thủy lực do ma sát

Tổn thất áp suất lớn nhất qua van ở lưu lượng thích hợp được cho trong Bảng 1 khi được thử theo phương pháp 6.6, không được vượt quá 0,08 MPa (0,8 bar). Nếu tổn thất áp suất vượt quá 0,02 MPa (0,2 bar) thì tổn thất áp suất phải được ghi nhãn trên van. Xem 7.3 j). Tổn thất áp suất không được vượt quá 0,08 MPa (0,8 bar) đối với van một chiều kiểu nâng.

Bảng 1 - Các lưu lượng yêu cầu cho xác định độ sụt áp

Cỡ kích thước danh nghĩa
mm

Lưu lượng
l/min

40

700

...

...

...

600

65

800

80

1300

100

2200

125

3500

...

...

...

5000

200

8700

250

14000

300

19800

4.13. Độ bền lâu

Van và các chi tiết di động của nó không được có dấu hiệu biến dạng, rạn nứt, tháo lỏng, tách rời ra hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác sau 30 min cho dòng nước chảy qua phù hợp với 6.6.

...

...

...

5.1. Nhà sản xuất phải có trách nhiệm thực hiện và duy trì chương trình kiểm tra chất lượng để bảo đảm rằng sản xuất tiếp tục đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này theo cùng một cách thức như đối với các mẫu thử nghiệm lúc ban đầu.

5.2. Mỗi van được chế tạo phải qua thử nghiệm thủy tĩnh đối với thân van trong thời gian không ít hơn 1 min ở áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức và không có rò rỉ.

5.3. Theo sau thử nghiệm thủy tĩnh đối với thân van trong 5.2, mỗi van được chế tạo ra phải vượt qua thử nghiệm vận hành về sự vận hành đúng.

5.4. Mỗi van được chế tạo ra phải chịu được áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác động vào phía cuối dòng của bộ phận bịt kín mà không có rò rỉ ở mặt tựa của van.

6. Thử nghiệm

6.1. Mẫu thử

Phải thực hiện các thử nghiệm sau cho một mẫu thử đại diện cho mỗi cỡ van.

6.2. Thử nghiệm lò xo và màng chắn

Lò xo hoặc màng chắn ở vị trí lắp đặt bình thường phải được thử với 50 000 chu kỳ vận hành bình thường trong không khí hoặc nước. Các chi tiết không được vận hành ở tốc độ vượt qua 6 chu kỳ mỗi phút. Đối với các lò xo của bộ phận bịt kín, bộ phận bịt kín phải được quay ở ngoài mặt tựa một góc 45^o và lại từ từ trở về vị trí đóng kín. Đối với các lò xo của van tràn (by bass) bên trong, van tràn phải được vận hành từ vị trí mở hoàn toàn tới vị trí đóng kín hoàn toàn. Các màng chắn phải uốn được từ vị trí mở bình thường tới vị trí đóng kín bình thường.

...

...

...

6.3.1. Thử nhả

Với van ở vị trí làm việc bình thường và bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, cho áp suất thủy tĩnh 0,35 MPa (3,5 bar) tác động lên đầu vào của van trong thời gian 90 ngày. Trong khoảng thời gian này, nhiệt độ của nước phải được duy trì ở 87 ^oC ± 2^o C bằng bộ đốt nóng nhúng chìm trong nước hoặc bộ phận đốt nóng thích hợp khác. Phải có phương tiện để duy trì đầu ra của van ở áp suất khí quyển.

Khi hoàn thành giai đoạn thử này, phải xả nước ra khỏi van và phải cho van nguội đi tới nhiệt độ môi trường xung quanh trong thời gian ít nhất là 24 h. Với đầu ra của van ở áp suất khí quyển, cho áp suất thủy tĩnh 0,035 MPa (0,35 bar) tác động dần dần vào đầu vào của van. Bộ phận bịt kín phải di chuyển ra khỏi mặt tựa và không có chi tiết nào của vòng bịt kín có màu khác, được bám dính vào bề mặt đối tiếp.

Khi sử dụng cùng một kết cấu đệm kín cho nhiều hơn một cỡ van thì chỉ phải thử nghiệm cỡ mẫu thử có ứng suất cao nhất trên mặt tựa này.

6.3.2. Thử nghiệm chi tiết bịt kín đàn hồi không được gia cường

Chuẩn bị 16 mẫu thử phù hợp với TCVN 4509 (ISO 37). Phải sử dụng bốn mẫu thử để đáp ứng mỗi một trong các yêu cầu sau:

a) 4.10.2a)

b) 4.10.2b) 1) hoặc b)2);

c) 4.10.2c);

...

...

...

6.3.3. Thử nghiệm chi tiết bịt kín đàn hồi được gia cường

Phải đo thể tích của tám chi tiết bịt kín đàn hồi được gia cường. Bốn mẫu thử phải được phơi trong môi trường oxy phù hợp với TCVN 2229 (ISO 188) ở áp suất 2 MPa (20 bar) trong thời gian 96 h ở 70^oC. Bốn mẫu thử còn lại phải được nhúng chìm trong nước cất đun sôi trong thời gian 70 h. Sau khi phơi, các mẫu thử phải được để nguội tới nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất là 24h.

Phải đo thể tích của mẫu thử. Sau đó mỗi mẫu thử phải được uốn cong bằng tay ba lần theo cùng một chiều xung quanh một thanh có đường kính bằng từ bốn đến năm lần chiều dày của vật liệu.

6.4. Thử lão hóa trong nước ấm đối với các chi tiết phi kim loại (trừ các đệm kín và vòng bít)

Phải nhúng chìm bốn mẫu chưa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết phi kim loại trong nước máy sinh hoạt ở nhiệt độ 87^o C ± 2^oC trong thời gian 180 ngày.

Nếu một vật liệu không thể chịu được nhiệt độ đã chỉ dẫn mà không mềm đi, biến dạng hoặc hư hỏng quá mức thì phải tiến hành thử lão hóa trong nước ấm ở nhiệt độ thấp hơn, nhưng không nhỏ hơn 70 ^oC trong thời gian dài hơn. Tính toán thời gian phơi theo phương trình (1):

t = 74857e^-0,0693T (1)

trong đó

t là thời gian phơi, tính bằng ngày;

...

...

...

T là nhiệt độ thử nghiệm, tính bằng ^oC.

CHÚ THÍCH: Phương trình này dựa trên qui tắc 10^oC, nghĩa là đối với mỗi lần tăng 10^oC, tốc độ của phản ứng hóa học được tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng cho lão hóa chất dẻo, giả thiết rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, tính bằng ^oC bằng một nữa tuổi thọ ở (t - 10^oC).

Các mẫu thử phải được lấy ra khỏi nước và được phép để nguội tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian tối thiểu là 24 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể ngăn cản sự vận hành đúng của cơ cấu. Sau đó, các chi tiết được lắp ráp vào các van và phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.1 khi được thử phù hợp với 6.7.1.

6.5. Thử lão hóa trong lò sấy không khí đối với các chi tiết phi kim loại (trừ các đệm kín và vòng bít)

Phải thử lão hóa bốn mẫu chưa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết phi kim loại trong lò sấy không khí ở 120^oC ± 2^oC trong thời gian 180 ngày. Các mẫu thử phải được thử tiếp xúc với các vật liệu đối chứng (mating materials) trong điều kiện ứng suất có thể so sánh được với sử dụng dự định ở áp suất làm việc định mức.

Các chi tiết phải được đỡ để chúng không tiếp xúc với nhau hoặc tiếp xúc với các thành bên của lò.

Nếu một vật liệu không thể chịu được nhiệt độ đã chỉ dẫn mà không mềm đi hoặc biến dạng quá mức thì phải tiến hành thử lão hóa trong lò sấy không khí ở nhiệt độ thấp hơn, nhưng không nhỏ hơn 70^oC trong thời gian dài hơn. Tính toán thời gian phơi theo phương trình (2):

t= 737000 e^-0,0693T (2)

trong đó

...

...

...

e là cơ số của logarit tự nhiên (=2,7183);

T là nhiệt độ thử nghiệm, tính bằng ^oC.

CHÚ THÍCH: Phương trình này dựa trên qui tắc 10^oC, nghĩa là đối với mỗi lần tăng 10^oC, tốc độ của phản ứng hóa học được tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng cho lão hóa chất dẻo, giả thiết rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, tính bằng ^oC, bằng một nửa tuổi thọ ở (t - 10^oC).

Các mẫu thử phải được lấy ra khỏi nước và được phép để nguội tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian tối thiểu là 24 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể ngăn cản sự vận hành đúng của cơ câu. Sau đó, các chi tiết được lắp ráp vào các van và phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.1 khi được thử phù hợp với 6.7.1.

6.6. Thử tổn thất thủy lực do ma sát

Lắp đặt van trong thiết bị thử khi sử dụng đường ống có cùng một đường kính danh nghĩa (xem 4.1). Sử dụng dụng cụ đo áp suất chênh có độ chính xác ± 2%. Đo và ghi lại áp suất chênh qua van ở phạm vi các lưu lượng trên và dưới các lưu lượng được chỉ dẫn trong Bảng 1. Thay thế van trong thiết bị thử bằng một đoạn ống có cùng cỡ kích thước danh nghĩa và đo áp suất chênh lệch trên cùng một phạm vi các lưu lượng. Bằng phương pháp đồ thị, xác định độ sụt áp ở các lưu lượng được chỉ dẫn trong Bảng 1. Ghi lại tổn thất thủy lực do ma sát là độ chênh lệch giữa độ sụt áp qua van và độ sụt áp qua ống thay thế.

6.7. Thử rò rỉ và biến dạng

6.7.1. Thử rò rỉ qua thân van

Lắp đặt van trên thiết bị thử áp suất với bộ phận bịt kín ở vị trí mở, bịt kín tất cả các lỗ trong thân van. Cho áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức trong thời gian 5 min và kiểm tra sự rò rỉ của van trong thời gian này. van phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.1.

...

...

...

Phía đầu dòng của van được thông hơi với khí quyển. Cho áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác động vào phía cuối dòng của bộ phận bịt kín và duy trì áp suất này trong thời gian 5 min. Trong quá trình chịu tác động của áp suất thủy tĩnh, không được rò rỉ ngang qua bộ phận bịt kín.

6.7.3. Thử rò rỉ bằng cột nước

Lắp đặt đầu nối ra của van với một ống đứng hở một đầu. Với cụm lá van ở vị trí đóng kín, đổ nước vào ống đứng tới mức 1,5 m phía trên tâm của bộ phận bịt kín. Thử nghiệm van ở vị trí dự định sử dụng của nó hoặc vị trí sử dụng và kiểm tra sự rò rỉ sau thử nghiệm trong thời gian 16 h. Kiểm tra van trong thời gian này về các dấu hiệu của sự rò rỉ.

6.8. Thử độ bền của thân van

Để thực hiện thử nghiệm này, các bulông, đệm kín và vòng bít được sản xuất theo tiêu chuẩn có thể được thay thế bằng các chi tiết có khả năng chịu được áp suất thử. Các đầu nối vào và ra của van phải được bịt kín hoặc nút kín một cách thích hợp.

Phải có một mối nối để tăng áp suất thủy tĩnh cho van mẫu thử đã được lắp ráp tại đầu nối vào và có phương tiện để thông hơi và tăng áp suất cho chất lỏng tại đầu nối ra. Với độ mở của bộ phận bịt kín được khóa lại, cụm van mẫu thử phải được tăng áp suất thủy tĩnh bên trong tới bốn lần áp suất làm việc định mức nhưng không nhỏ hơn 4,8 MPa (48 bar) trong thời gian 5 min. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.5.1

6.9. Thử tiếp xúc với lửa

Lắp đặt van nằm ngang với các lỗ thân van được bịt kín như chỉ dẫn trên Hình 2. Mở các van ngắt A và B. Đổ đầy nước vào đường ống và van. Mở van thử nghiệm để thông với không khí.

Đóng kín các van A và B

...

...

...

Đo nhiệt độ bằng một cặp nhiệt điện được đặt cách bề mặt của van mẫu thử 10 mm trên mặt phẳng nằm ngang song song với đường trục của van và tại trung điểm của khoảng cách giữa các đầu nối lắp đặt.

CHÚ Ý: Phải bảo đảm giữ cho van thử nghiệm mở thông với khí quyển để tránh hình thành bất cứ áp suất nào.

Đốt cháy nhiên liệu và 15 min sau khi đạt tới 800 ^oC lấy khay có lửa cháy ra hoặc dập tắt ngọn lửa. Trong vòng 1 min khi dập tắt ngọn lửa hoặc lấy khay lửa cháy ra, bắt đầu làm nguội van mẫu thử bằng phun dòng nước 100 L/min chảy qua đường ống trong 1 min. Van mẫu thử được thử nghiệm với áp suất thủy tĩnh bên trong bằng phương pháp trong 6.7.1. Các đệm kín và vòng bít có thể được thay thế cho thử nghiệm thủy tĩnh này. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.4.2

Kích thước tính bằng milimet

CHÚ DẪN

1 Van ngắt A

2 Van thử nghiệm

3 Van ngắt B

...

...

...

6.10. Thử ăn mòn trong sương mù của dung dịch natri clorua (sương muối)

6.10.1. Thuốc thử

Dung dịch natri clorua (muối ăn) gồm (20 ± 1) % theo khối lượng natri clorua trong nước cất, độ pH từ 6,5 đến 7,2 và có mật độ từ 1,126 g/ml đến 1.157 g/ml ở (35 ± 2)^oC.

6.10.2. Thiết bị

Buồng sương muối có dung tích tối thiểu là 0,43 m^3, được lắp với một thùng chứa tuần hoàn và các vòi hút để cung cấp sương muối và các phương tiện để lấy mẫu và điều chỉnh môi trường trong buồng.

6.10.3. Qui trình thử

Tháo nắp (nếu được lắp) khỏi van báo động. Đỡ van báo động và nắp van báo động trong buồng sương muối sao cho dung dịch không tập trung lại trong bất cứ các hốc nào và phơi van báo động cùng với nắp vào sương muối bằng cách cung cấp dung dịch natri clorua qua các vòi hút ở áp suất từ 0,07 MPa (0,7 bar) đến 0,17 MPa (1,7 bar) trong khi duy trì nhiệt độ trong vùng phơi ở (35 ± 2)^oC. Bảo đảm rằng dung dịch chảy ra từ các bộ phận được thử nghiệm được thu gom lại và không trở về thùng chứa để quay vòng trở lại.

Có thể không cần phải thử nghiệm đối với nắp nếu nắp không gắn liền với các bạc lót, ổ trục của bộ phận bịt kín hoặc các khe hở của chúng

Thu gom sương muối từ ít nhất là hai điểm trong vùng phơi và đo mức độ sử dụng và nồng độ muối. Bảo đảm rằng với mỗi điện tích thu gom 80 cm^2 thì tốc độ thu gom từ 1 ml/h đến 2 ml/h trong thời gian (16)h

...

...

...

7. Ghi nhãn

7.1. Các van một chiều phải được ghi nhãn trực tiếp trên thân van với các chữ cái đúc nổi hoặc chìm hoặc trên một tấm nhãn bền lâu bằng kim loại được gắn chặt bằng cơ khí (như kẹp chặt bằng đinh tán hoặc vít). Các nhãn bằng kim loại đúc phải là kim loại màu.

7.2. Các nhãn trên thân đúc phải có các chữ cái và chữ số có chiều cao ít nhất là 9,5 mm. Chiều cao của nhãn có thể được giảm đi tới 5 mm đối với các van cỡ 50 mm và nhỏ hơn. Các chữ cái và chữ số trên thân đúc phải được đúc nổi hoặc đúc chìm với chiều cao hoặc chiều sâu ít nhất là 0,75 mm. Các chữ cái trên nhãn bền lâu được khắc bằng ăn mòn hoặc dập phải có chiều cao tối thiểu là 5 mm, sâu 0,1 mm. Số loạt và năm sản xuất có thể được dập phải có chiều cao tối thiểu là 5 mm, sâu 0,1 mm. Số loạt và năm sản xuất có thể được dập với các chữ cái và chữ số có chiều cao không nhỏ hơn 3 mm.

7.3. Các van một chiều phải được ghi nhãn với các nội dung sau:

a) Tên hoặc nhãn hiệu của nhà sản xuất hoặc người bán hàng;

b) Số hiệu mẫu (model), ký hiệu trên catalog hoặc nhãn tương đương;

c) Tên của van, "van một chiều",

d) Chỉ thị chiều của dòng chảy;

e) Cỡ kích thước danh nghĩa;

...

...

...

g) Số loạt hoặc năm sản xuất. Các van được sản xuất trong ba tháng cuối cùng của năm dương lịch thì có thể ghi nhãn ngày sản xuất là năm tiếp sau; các van được sản xuất trong sáu tháng đầu năm dương lịch có thể ghi nhãn ngày sản xuất là năm trước;

h) Vị trí lắp đặt, nếu bị giới hạn về vị trí thẳng đứng hoặc nằm ngang;

i) Nhà máy chính nếu được chế tạo ở hai hoặc nhiều nhà máy;

j) Tổn thất áp suất, nếu có yêu cầu (xem 4.2).

8. Bản hướng dẫn

8.1. Phải cung cấp một bản in sơ đồ hướng dẫn cho mỗi van một chiều. Sơ đồ hướng dẫn phải bao gồm hình vẽ mặt cắt ngang của bộ phận lắp để giải thích hoạt động của van và giá trị tổn thất do ma sát nếu vượt quá 0,02 MPa (0,2 bar).

8.2. Sơ đồ hướng dẫn phải có các kiến nghị về chăm sóc và bảo dưỡng van.