BỘ XÂY DỰNG
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
Số: 09/2018/TT-BXD
|
Hà Nội, ngày 15 tháng 11 năm 2018
|
THÔNG
TƯ
BAN
HÀNH QUY TRÌNH KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN ĐỐI VỚI MÁY KHOAN, MÁY ÉP CỌC, ĐÓNG CỌC
SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Căn cứ Luật
An toàn, vệ sinh lao động ngày 25 tháng 6 năm 2016;
Căn cứ Nghị định số 44/2016/NĐ-CP ngày 15 tháng 5 năm 2016 của Chính
phủ quy định chi tiết một số điều của Luật An
toàn, vệ sinh lao động về hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động, huấn
luyện an toàn, vệ sinh lao động và quan trắc môi trường lao động;
Căn cứ Nghị định số 81/2017/NĐ-CP ngày 17 tháng 7 năm 2017 của Chính
phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Xây dựng;
Theo đề nghị của Cục trưởng Cục Giám định nhà nước
về chất lượng công trình xây dựng;
Bộ trưởng Bộ Xây dựng ban hành Thông
tư ban hành quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng
trong thi công xây dựng.
Điều 1. Ban hành kèm theo Thông tư này quy trình kiểm định kỹ thuật
an toàn đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng,
ký hiệu QTKĐ: 01-2018/BXD.
Điều 2. Các tổ chức đã được cấp Giấy chứng nhận đủ điều kiện hoạt động
kiểm định kỹ thuật an toàn lao động và các cá nhân đã được cấp chứng chỉ kiểm định
viên đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng
khi thực hiện kiểm định phải tuân thủ quy định tại quy trình kiểm định kỹ thuật
an toàn lao động QTKĐ: 01-2018/BXD ban hành kèm theo Thông tư này.
Điều 3. Hiệu lực thi
hành
1. Thông tư này có hiệu lực kể từ ngày
01 tháng 01 năm 2019.
2. Bãi bỏ quy định tại khoản
3 Điều 1 Thông tư số 11/2017/TT-BXD ngày 16/10/2018 của Bộ Xây dựng về việc
ban hành quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với hệ thống cốp pha trượt; cần
phân phối bê tông độc lập; máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi
công xây dựng công trình.
3. Trong quá trình thực hiện Thông tư này,
nếu có vướng mắc, đề nghị các cơ quan, tổ chức, cá nhân phản ánh về Bộ Xây dựng
để nghiên cứu giải quyết./.
Nơi nhận:
-
Văn phòng Quốc hội;
- Văn phòng Chủ tịch nước;
- Văn phòng Trung ương Đảng;
- Văn phòng Chính phủ;
- Các Bộ, cơ quan ngang Bộ, cơ quan thuộc CP;
- Viện Kiểm
sát nhân dân tối cao;
- Tòa án nhân dân tối cao;
- HĐND, UBND các tỉnh, thành phố trực thuộc TW;
- Công báo, Website của Chính phủ, Website BXD;
- Cục Kiểm tra văn bản QPPL - Bộ Tư pháp;
- Sở Xây dựng các tỉnh, thành phố trực thuộc TW;
- Các đơn vị thuộc BXD;
-
Lưu:
VT, Cục GĐ.
|
KT. BỘ
TRƯỞNG
THỨ TRƯỞNG
Lê Quang Hùng
|
QUY
TRÌNH KIỂM ĐỊNH
QTKĐ:
01 - 2018/BXD
QUY
TRÌNH KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY KHOAN, MÁY ÉP CỌC, ĐÓNG CỌC SỬ DỤNG TRONG
THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection
for construction drilling and foundation equipments
Lời nói đầu
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng thuộc Danh mục
các loại máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh
lao động do Bộ Lao động - Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản
lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng do Cục Giám định
Nhà nước về chất lượng công trình xây dựng - Bộ Xây dựng chủ trì biên soạn và
được ban hành kèm theo Thông tư số 09/2018/TT-BXD ngày 15 tháng 11 năm 2018.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
này gồm hai phần:
Phần 1. Máy khoan và máy đóng cọc sử dụng
trong thi công xây dựng.
Phần 2. Máy ép cọc thủy
lực sử dụng trong thi công xây dựng.
PHẦN
I
MÁY
KHOAN VÀ MÁY ĐÓNG CỌC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection
for construction drilling and pile-driving equipments
1 Phạm vi và
đối tượng áp dụng
1.1 Phạm vi áp dụng
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
này áp dụng để kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định
kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường đối với các máy khoan, máy đóng cọc sử dụng
trong thi công xây dựng (sau đây viết tắt là máy khoan và máy đóng cọc) thuộc
Danh mục máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh
lao động do Bộ Lao động - Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm
quyền quản lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
này áp dụng cho các loại máy khoan và máy đóng cọc theo phụ
lục A1 của quy trình này.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
này không áp dụng cho các loại máy khoan thi công hầm, máy khoan có mũi khoan
bi dùng cho khoan đá, máy khoan dùng trong ngành công nghiệp dầu khí, các loại
máy khoan, máy đóng và rút cọc đặt trên phao nổi.
Căn cứ vào quy trình này, các tổ chức
kiểm định kỹ thuật an toàn áp dụng trực tiếp hoặc xây dựng quy trình chi tiết
cho từng dạng, loại máy khoan và máy đóng cọc nhưng không được trái với quy định của
quy trình này.
1.2 Đối tượng áp
dụng
- Nhà thầu thi công xây dựng, tổ chức,
cá nhân sở hữu, quản lý, sử dụng máy khoan và máy đóng cọc nêu tại mục 1.1 của
Quy trình này (sau đây gọi tắt là cơ sở);
- Các tổ chức hoạt động kiểm định kỹ
thuật an toàn lao động;
- Các kiểm định viên kiểm định kỹ thuật
an toàn lao động.
2 Tài liệu
viện dẫn
- Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 7:2012/BLĐTBXH về an toàn lao động đối với
thiết bị nâng;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 7772:2007 về xe máy và máy thi công di động
- Phân loại;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 8855-2:2011 về cần trục và thiết bị nâng -
Chọn cáp - Phần 2: Cần trục tự hành - Hệ số an toàn;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10837:2015 về cần trục - Dây cáp - Bảo dưỡng,
bảo trì, kiểm tra và loại bỏ;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4244:2005 về thiết bị nâng - Thiết kế, chế
tạo và kiểm tra kỹ thuật;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5206:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu an toàn
đối với đối trọng và ổn trọng;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-1:2008 về cần trục - Yêu cầu đối với
cơ cấu công tác - Phần 1: Yêu cầu chung;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-4:2008 về cần trục - Yêu cầu đối với
cơ cấu công tác - Phần 4: Cần trục kiểu cần;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5209:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu an toàn
đối với thiết bị điện;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4755:1989 về cần trục - Yêu cầu an toàn đối
với các thiết bị thủy lực;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5179:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu thử nghiệm
thiết bị thủy lực về an toàn;
- EN 16228-1:2014, Drilling and
Foundation Equipment - Safety - Part 1: Common requirements (EN 16228-1:2014 về
máy khoan, máy
ép cọc, máy hạ cọc - An toàn - Phần 1: Yêu cầu chung);
- EN 16228-2:2014, Drilling and
Foundation Equipment - Safety - Part 2: Mobile drill rigs for civil and
geotechnical engineering, quarrying and mining (EN 16228-2:2014 về máy khoan,
máy ép cọc, máy hạ cọc - An toàn - Phần 2: Máy khoan tự hành dùng trong xây dựng
dân dụng, khảo sát địa chất và khai
thác mỏ);
- EN 16228-5:2014, Drilling and
Foundation Equipment - Safety - Part 5: Diaphragm walling equipment (EN
16228-5:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc - An toàn - Phần 5: Máy thi
công tường trong đất);
- EN 16228-7:2014, Drilling and
Foundation Equipment - Safety - Part 7: Interchangeable auxiliary equipment (EN
16228-7:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc - An toàn - Phần 7: Máy gia cố
nền móng đa chức năng bằng phương án thay đổi cơ cấu công tác).
Trong trường hợp các quy chuẩn kỹ thuật
quốc gia và tiêu chuẩn quốc gia viện dẫn tại Quy trình kiểm định này có bổ
sung, sửa đổi hoặc thay thế thì áp dụng theo quy định tại văn bản mới nhất.
Việc kiểm định các chỉ tiêu về kỹ thuật
an toàn của máy khoan và máy đóng cọc
có thể theo tiêu
chuẩn khác khi có đề nghị của cơ sở sử dụng, cơ sở chế tạo với điều kiện tiêu
chuẩn đó phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về an toàn bằng hoặc cao
hơn so với các chỉ tiêu quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia được viện dẫn
trong quy trình này.
3 Thuật ngữ
và định nghĩa
Quy trình này sử dụng các
thuật ngữ, định nghĩa trong các tài liệu viện dẫn nêu trên và một số thuật ngữ,
định nghĩa trong quy trình này được hiểu như sau:
3.1 Máy khoan sử
dụng trong thi công xây dựng
Máy khoan sử dụng trong thi công xây dựng
(sau đây gọi tắt là máy khoan) là máy chuyên dụng hoặc bán chuyên dụng được
thiết kế cho một hoặc nhiều công dụng sau:
- Khoan lỗ có đường kính nhỏ để lấy mẫu
nghiên cứu đất, đá hoặc để lắp ống hoặc để tiến hành kiểm tra tại chỗ (mục A1.1
phụ lục A1);
- Khoan tạo các lỗ tròn trong nền đất
phục vụ thi công cọc trong đất hoặc thi công cọc nhồi (mục A1.2 phụ lục A1);
- Đào đất tạo các lỗ hình hộp chữ nhật
trong nền đất phục vụ thi công tường trong đất (mục A1.3 phụ lục A1).
3.2 Máy đóng cọc
sử dụng trong thi công xây dựng
Máy đóng cọc sử dụng trong thi công
xây dựng (sau đây gọi tắt là đóng cọc) là máy chuyên dụng hoặc bán chuyên dụng
được thiết kế để đóng cọc vào trong nền đất bằng các loại búa rơi, búa hơi, búa
Diesel, búa thủy lực và búa rung có dẫn hướng hoặc không có dẫn hướng (mục A1.4
phụ lục A1).
3.3 Kiểm định kỹ
thuật an toàn lần đầu
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ
thuật an toàn của máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc
gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn sau khi lắp đặt và trước khi đưa vào sử dụng
lần đầu.
3.4 Kiểm định kỹ
thuật an toàn định kỳ
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ
thuật an toàn của máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia,
tiêu chuẩn quốc gia về an toàn khi hết thời hạn của lần kiểm định trước.
3.5 Kiểm định kỹ
thuật an toàn bất thường
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ
thuật an toàn máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia,
tiêu chuẩn quốc gia về an toàn trong các trường hợp sau:
- Sau khi sửa chữa, nâng cấp, cải tạo
có ảnh hưởng tới tình trạng kỹ
thuật an toàn của máy;
- Khi có yêu cầu của cơ sở sử
dụng hoặc cơ quan có thẩm quyền;
- Máy nhập khẩu đã qua sử dụng.
4 Các bước kiểm định
Khi kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu,
kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường phải lần
lượt tiến hành theo các bước sau:
4.1 Chuẩn bị kiểm
định
- Thống nhất kế hoạch kiểm định;
- Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy (theo mục
7.1);
- Chuẩn bị máy trước khi kiểm định
(theo mục 7.2);
- Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định
(theo mục 7.3);
- Chuẩn bị các dụng cụ để phục vụ quá
trình kiểm định (theo mục 5);
- Xây dựng và thống nhất thực hiện các
biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
4.2 Tiến hành kiểm
định
4.2.1 Kiểm tra kỹ
thuật bên ngoài
Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài là đánh
giá tình trạng thực của máy và các bộ phận của máy bằng mắt thường. Tình trạng thực
của máy so sánh với tình trạng máy khi ở điều kiện bình thường bằng kinh nghiệm và hiểu biết
của kiểm định viên để phát hiện những dấu hiệu bất thường để đưa ra kết luận hoặc
chỉ định các phương án kiểm tra khác. Nội dung kiểm tra kỹ thuật bên ngoài của
máy gồm:
- Sự đồng bộ của máy theo thiết kế;
- Máy được lắp dựng theo đúng thiết kế;
- Những biến dạng (vết nứt, cong vênh),
tình trạng sơn, sự ăn mòn của các kết cấu kim loại của máy;
- Sự rò rỉ dầu thủy lực, tình trạng vỏ
bọc và kẹp các dây cáp dẫn điện và tình trạng chung của hệ thống thủy lực và hệ thống
điện;
- Sự đầy đủ dung lượng dầu thủy lực và
dầu bôi trơn;
- Sự đồng bộ của các thiết bị kiểm soát an
toàn, kiểm soát các giới
hạn, vỏ và lưới bảo vệ các cơ cấu chuyển động;
- Nhật ký sử dụng, bảo dưỡng kỹ thuật
máy.
4.2.2 Kiểm tra kỹ
thuật - Thử không tải
Kiểm tra kỹ thuật - Thử không tải là
kiểm tra khả năng thực hiện các chức năng làm việc của máy theo thiết kế bao gồm:
- Làm việc đúng và chính xác theo điều
khiển;
- Kiểm tra các mức độ chính xác các chức
năng chuyển động của máy;
- Kiểm tra các chức năng an toàn và dừng
khẩn cấp;
- Kiểm tra hoạt động của đèn, còi cảnh
báo;
- Kiểm tra các giới hạn hành trình.
4.2.3 Các chế độ
thử tải - phương pháp thử
- Thử tải tĩnh với 100% tải danh nghĩa
dành cho các tải có dẫn hướng và
với 125% tải danh nghĩa dành cho các tải không có dẫn hướng;
- Thử tải động với tải thử tối thiểu bằng
100% tải danh nghĩa;
- Các phép thử trên được thực hiện tại
các vị trí bất lợi nhất của máy khi làm việc theo hướng dẫn của Nhà sản xuất
máy.
4.3 Xử lý kết quả
kiểm định
Các bước kiểm tra tiếp theo chỉ được
tiến hành khi kết quả kiểm tra ở bước trước đó đạt yêu cầu. Tất cả các kết quả
kiểm tra của từng bước phải được ghi chép đầy đủ vào bản ghi chép tại hiện trường
theo mẫu quy định tại phụ lục C1 và lưu giữ tại tổ
chức kiểm định.
5 Thiết bị, dụng cụ
phục vụ kiểm định
Các thiết bị, dụng cụ phục vụ kiểm định
phải phù hợp với đối tượng kiểm định và phải được hiệu chuẩn hoặc kiểm định
theo quy định, bao gồm:
- Thiết bị cân tải trọng thử khi không
xác định chính xác trọng lượng của tải trọng thử;
- Thiết bị siêu âm kiểm tra chiều dày,
thiết bị kiểm tra khuyết tật bằng phương pháp không phá hủy;
- Các dụng cụ, thiết bị đo lường cơ
khí: đo độ dài, đo đường kính, khe hở;
- Thiết bị đo vận tốc dài và vận tốc
vòng;
- Các thiết bị đo kiểm chuyên dùng
khác nếu cần;
- Áp kế chuẩn và bơm tay thử áp kế.
6 Điều kiện kiểm định
Khi tiến hành kiểm định phải đảm bảo
các điều kiện sau đây:
- Máy phải ở trạng thái sẵn sàng đưa
vào kiểm định;
- Hồ sơ kỹ thuật của máy phải đầy đủ;
- Các yếu tố môi trường, thời tiết đủ điều
kiện không làm ảnh hưởng tới kết quả kiểm định;
- Các điều kiện về an toàn, vệ sinh
lao động phải đáp ứng để vận hành máy.
7 Chuẩn bị kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định máy, tổ
chức kiểm định và cơ sở phải phối hợp, thống nhất kế hoạch kiểm định, chuẩn bị
các điều kiện phục vụ kiểm định và cử người tham gia, chứng kiến kiểm định.
7.1 Kiểm tra hồ
sơ, lý lịch máy
Căn cứ vào các chế độ kiểm định
để kiểm tra, xem xét các hồ sơ sau:
7.1.1 Kiểm định kỹ
thuật an toàn lần đầu
- Lý lịch và hồ sơ kỹ thuật của máy;
- Các chứng nhận phù hợp của Nhà sản
xuất;
- Đối với máy nhập khẩu: Giấy chứng nhận
xuất xứ C/O, giấy chứng nhận chất lượng C/Q của Nhà sản xuất.
7.1.2 Kiểm định kỹ
thuật an toàn định kỳ
- Lý lịch máy, hồ sơ kỹ thuật
của máy;
- Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành,
bảo dưỡng và kết quả các lần đã kiểm định trước;
- Các kết quả thanh tra, kiểm tra và
việc thực hiện các kiến nghị của các lần thanh tra, kiểm tra (nếu có).
7.1.3 Kiểm định kỹ
thuật an toàn bất thường
- Lý lịch máy, hồ sơ kỹ thuật của máy
(đối với máy cải tạo, sửa chữa phải có thêm hồ sơ thiết kế cải tạo, sửa
chữa và các biên bản nghiệm thu kỹ thuật);
- Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành,
bảo dưỡng và kết quả các lần đã kiểm định trước;
- Các kết quả thanh tra, kiểm tra và việc
thực hiện các kiến nghị của các lần thanh tra, kiểm tra (nếu có).
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi đầy đủ và đáp ứng các quy định tại mục 7.1 của quy trình này. Nếu không đảm
bảo, cơ sở phải có biện pháp khắc
phục bổ sung.
7.2 Chuẩn bị máy
trước kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định, máy phải
được rửa sạch và kiểm định viên phải kiểm tra tình trạng của các hạng mục dưới
đây:
- Kiểm tra tình trạng chung và sự đồng
bộ của máy;
- Kiểm tra tình trạng chung của hệ thống
thủy lực: chất lượng và mức dầu thủy lực; độ kín ngoài các phần tử thủy
lực, đặc biệt lưu ý những vị trí khớp nối có bám bụi và ướt;
- Kiểm tra tình trạng chung của hệ thống
điện và chống sét;
- Kiểm tra tình trạng chung các kết cấu
của máy cơ sở và cơ cấu công tác, đặc biệt lưu ý những vị trí các mối hàn quan
trọng xem xét các hiện tượng bong tróc sơn và/hoặc có hiện tượng ô xi hóa;
Bất cứ hiện tượng khả nghi có thể gây
mất an toàn trong quá trình kiểm định phải được kiểm soát trước khi tiến hành
kiểm định.
7.3 Chuẩn bị mặt
bằng trước khi kiểm định
7.3.1 Mặt bằng kiểm
định phải đủ rộng, có rào chắn với
bán kính tính tối thiểu bằng 1,5 chiều cao của tháp khoan hoặc giá búa;
7.3.2 Mặt bằng kiểm
định phải có không gian phía trên thông thoáng cho máy khoan và máy đóng cọc
thao tác mọi chức năng mà không vướng bất cứ vật cản nào;
7.3.3 Độ nghiêng mặt
bằng kiểm định không được vượt quá góc nghiêng lớn nhất máy có thể làm
việc. Nếu độ nghiêng mặt bằng lớn hơn giới hạn cho phép, phải có giải pháp theo
hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
7.4 Chuẩn bị đầy
đủ các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5).
7.5 Xây dựng và
thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
Trang bị đầy đủ dụng cụ, phương tiện bảo vệ cá nhân, đảm bảo an toàn trong quá
trình kiểm định.
8 Tiến hành kiểm định
Khi tiến hành kiểm định phải thực hiện
theo trình tự sau:
8.1 Kiểm tra kỹ
thuật bên ngoài
- Kiểm tra nhãn hiệu máy (tên nhà chế tạo, năm
sản xuất, số chế tạo, tải trọng nâng, đặc tính kỹ thuật cơ bản) phù hợp với hồ
sơ kỹ thuật của máy;
- Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của các
bộ phận, chi tiết máy so với hồ sơ, lý lịch của máy;
- Biển cảnh báo an toàn và bảng nội
quy sử dụng phải có nội dung phù hợp, phải được viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng
nước ngoài phù hợp để mọi công nhân trên công trường có thể hiểu một cách dễ
dàng;
- Kiểm tra kết cấu kim loại của máy cơ
sở, sàn làm việc, lan can, kết cấu kim loại của tháp khoan hoặc dẫn hướng, lưu
ý kiểm tra các mối hàn chịu lực quan trọng, mối ghép đinh tán (nếu có), mối
ghép bulông của mâm quay với khung cơ sở (thực hiện theo phụ lục 6 TCVN 4244:2005);
- Đối trọng và liên kết đối trọng: kiểm
tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5206:1990;
- Móc và các chi tiết của ổ móc: kiểm
tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo phụ lục 13A, 13B, 13C,
18A, 18B TCVN 4244:2005;
- Tời chính, tời phụ và tời thứ 3 (nếu
có): kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất;
- Kiểm tra cáp tải: kiểm tra, đánh giá
theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 10837:2015 ;
- Cố định đầu cáp tự do: kiểm tra,
đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo phụ lục 18C, 21 TCVN 4244:2005;
- Hệ thống thủy lực: kiểm tra, đánh
giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN
5179:1990;
- Hệ thống điện và chống sét: kiểm
tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5209:1990;
- Hệ thống chiếu sáng: kiểm tra, đánh
giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN
5209:1990;
- Hệ thống báo quá tải, đèn, còi cảnh
báo;
- Thiết bị phòng cháy và chữa cháy:
bình chữa cháy và vị trí lắp đặt;
- Các thiết bị an toàn khác;
- Các cơ cấu phanh;
- Kiểm tra các hạng mục bổ sung theo
yêu cầu của Nhà sản xuất.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi không phát hiện các hư hỏng, khuyết tật làm ảnh hưởng đến các cơ cấu, chi tiết,
bộ phận và khả năng làm việc an toàn của máy của máy.
8.2 Kiểm tra kỹ
thuật - Thử không tải
Thử không tải bao gồm cả việc kiểm tra
các cơ cấu an toàn cho mọi chế độ làm việc của máy, các phép thử trên được thực
hiện không ít hơn 03 (ba) lần và theo quy định sau:
- Thử không tải tất cả các cơ cấu làm
việc của máy: cơ cấu di chuyển và phanh; cơ cấu quay và phanh; cơ cấu quay gầu
và dừng; cơ cấu nâng hạ gầu khoan hoặc búa; cơ cấu nâng hạ tải tự do;
- Cho chạy thử trên từng chuyển động của
máy, cho chạy hết hành trình giới hạn của mỗi chuyển động với tốc độ tăng dần tới
tốc độ chuyển động lớn nhất và ngược lại theo thông số kỹ thuật của máy;
- Khi thử không tải tất cả các chức
năng hoạt động của máy phải được kiểm tra theo nội dung yêu cầu về an toàn theo
phụ lục D1.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi các cơ cấu và thiết bị an toàn của máy hoạt động đúng thông số, tính năng
thiết kế.
8.3 Các chế độ
thử tải - Phương pháp thử
8.3.1 Thử tải tĩnh
Máy có khả năng nâng và kéo, ví dụ
nâng kéo bằng tời, xi lanh thủy lực, truyền động thanh răng - bánh răng, truyền
động xích, được thử tải tĩnh, các phép thử được thực hiện tối thiểu 01 (một) lần
và theo quy định sau:
8.3.1.1 Với các tải
được nâng và kéo theo dẫn hướng của tháp/giá dẫn hướng hoặc dẫn hướng trên tay
cần, thì thử tải tĩnh với 100% tải danh nghĩa;
8.3.1.2 Với các tải
được nâng và kéo tự do, thì thử tải tĩnh với 125% tải danh nghĩa hoặc tải nâng
của tời nhân với hệ số sử dụng trong tính toán thiết kế, trong 2 giá trị đó, chọn
tải có giá trị lớn hơn để thử tải tĩnh;
8.3.1.3 Kết hợp các
tải xuất hiện trong quá trình vận hành (với điều kiện các tải này nằm trong giới
hạn cho phép sử dụng) và chọn vị trí bất lợi nhất của máy để thử;
8.3.1.4 Nếu máy được
trang bị nhiều hơn một cơ cấu nâng/kéo được sử dụng độc lập thì phải thử nghiệm
cho từng cơ cấu đó;
8.3.1.5 Nếu máy được
trang bị thiết bị giới hạn tải trọng thì tải thử vẫn chọn như trên rồi so sánh với
giá trị tải trọng giới hạn và chọn giá trị nào lớn hơn để thử;
8.3.1.6 Tiến hành thử
tải tĩnh với các vị trí bất lợi nhất của máy để kiểm tra khả năng quá tải và
các yêu cầu về độ ổn định của máy;
8.3.1.7 Tải thử treo
cách mặt đất 100mm đến 200mm và được
treo tối thiểu 10 phút ở từng vị trí bất lợi nhất;
Đánh giá: Máy đạt yêu cầu nếu
trong quá trình thử, tải không bị trôi, sau khi thử máy không có hiện tượng phá hủy,
biến dạng, hư hỏng ảnh hưởng đến hoạt động an toàn của máy.
8.3.2 Thử tải động
8.3.2.1 Thử tải động
với tải thử tối thiểu bằng 100% tải danh nghĩa;
8.3.2.2 Thử tải động
tối thiểu 01 (một) lần
và trên toàn bộ phạm vi cho từng chuyển động;
8.3.2.3 Thử tải động
phải khởi động và dừng nhiều lần cho mỗi chuyển động;
8.3.2.4 Nếu có nhiều
hơn 01 chuyển động phối hợp cho 01 chức năng làm việc của máy, thử tải động phải
phối hợp các chuyển động đó trên toàn bộ phạm vi chuyển động của chức năng đó.
Trong quá trình thử tải động phải giám sát liên tục để kiểm tra các vấn đề sau:
- Sự làm việc trơn tru của máy;
- Hiệu quả làm việc của hệ thống
phanh;
- Hiệu quả làm việc và độ chính xác của
các thiết bị hạn chế hành trình;
- Hoạt động của các thiết bị hiển thị
và cảnh báo.
Đánh giá: Kết quả thử
tải động được coi là đạt yêu cầu nếu như các bộ phận máy được kiểm tra đáp ứng
các chức năng làm việc của nó, sau thử tải động kiểm tra không thấy có hư hỏng của
các cơ cấu công tác và hệ kết cấu chịu lực và không có sự nới lỏng hoặc hư hỏng
của các mối liên kết.
9 Xử lý kết quả kiểm
định
9.1 Lập biên bản
kiểm định với đầy đủ nội dung theo mẫu quy định tại phụ
lục D1 ban hành kèm theo quy trình này.
9.2 Thông qua
biên bản kiểm định
Thành phần tham gia thông qua biên bản
kiểm định bắt buộc tối thiểu phải có các thành phần sau:
- Đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở
ủy quyền;
- Người được cử tham gia và
chứng kiến kiểm định;
- Kiểm định viên thực hiện việc kiểm định.
Khi biên bản được thông qua, kiểm định
viên, người tham gia chứng kiến kiểm định, đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở
ủy quyền cùng ký và đóng dấu (nếu có) vào biên bản. Biên bản kiểm định được lập
thành hai (02) bản, mỗi bên có trách nhiệm lưu giữ một (01) bản.
9.3 Ghi tóm tắt
kết quả kiểm định vào lý lịch của máy (ghi rõ họ tên kiểm định viên, ngày tháng
năm kiểm định).
9.4 Dán tem kiểm
định: Khi kết quả kiểm định máy đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, kiểm định viên
dán tem kiểm định cho máy.
Tem kiểm định được dán ở vị trí dễ quan sát.
9.5 Cấp Giấy chứng
nhận kết quả kiểm định
9.5.1 Khi máy có kết quả kiểm
định đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, tổ chức kiểm định cấp giấy chứng nhận kết quả
kiểm định cho máy trong thời hạn 05 ngày làm việc kể từ ngày thông qua biên bản
kiểm định tại cơ sở.
9.5.2 Khi máy có kết quả kiểm
định không đạt yêu cầu thì chỉ thực hiện các bước nêu tại mục 9.1, 9.2 và chỉ cấp
cho cơ sở biên bản kiểm định, trong đó phải ghi rõ lý do máy không đạt yêu cầu kiểm
định, kiến nghị cơ sở khắc phục và thời hạn thực hiện các kiến nghị đó.
10 Thời hạn kiểm định
10.1 Thời hạn kiểm
định định kỳ các loại máy khoan và máy đóng cọc là 02 (hai) năm. Đối với máy
khoan và máy đóng cọc đã sử dụng trên 10 (mười) năm, thời hạn kiểm định định kỳ
là 01 (một) năm.
10.2 Trường hợp
Nhà sản xuất hoặc cơ sở
có yêu cầu thời hạn kiểm định ngắn hơn thì thực hiện theo đề nghị của Nhà sản
xuất hoặc cơ sở; khi rút ngắn thời hạn kiểm định, kiểm định viên phải nêu rõ lý
do trong biên bản kiểm định.
10.3 Khi thời hạn
kiểm định được quy định trong các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia thì thực hiện
theo quy định của quy chuẩn đó./.
PHẦN
II
MÁY
ÉP CỌC THỦY LỰC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection
for hydraulic static pile drivers
1 Phạm vi và
đối tượng áp dụng
1.1 Phạm vi áp dụng
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
này áp dụng để kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định
kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường đối với các máy ép cọc thủy lực sử
dụng trong thi công xây dựng (sau đây viết tắt là máy ép cọc) thuộc Danh mục
máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh lao động
do Bộ Lao động - Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản lý nhà
nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình này áp dụng cho các loại máy
ép cọc theo phụ lục A2 và những máy có nguyên lý
làm việc tương tự.
Căn cứ vào quy trình này, các tổ chức
kiểm định kỹ thuật an toàn áp dụng trực tiếp hoặc xây dựng quy trình chi tiết
cho từng dạng, loại máy ép cọc nhưng không được trái với quy định của quy trình
này.
1.2 Đối tượng áp
dụng
- Nhà thầu thi công xây dựng, tổ chức,
cá nhân sở hữu, quản lý, sử dụng máy ép cọc nêu tại mục 1.1 của Quy trình này
(sau đây gọi tắt là cơ sở);
- Các tổ chức hoạt động kiểm định kỹ
thuật an toàn lao động;
- Các kiểm định viên kiểm định kỹ thuật
an toàn lao động.
2 Tài liệu
viện dẫn
- Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 7:2012/BLĐTBXH về an toàn lao động đối với
thiết bị nâng;
- Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn
QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH về cần trục tự hành;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10645:2014 (ISO 5598:2008) về hệ thống và bộ
phận truyền động thủy lực/khí nén - Từ vựng;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 2144:2008 (ISO 2944:2000) về hệ thống và bộ
phận truyền động thủy lực/khí nén - Áp suất danh nghĩa;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10648:2014 (ISO 6195:2013) về hệ thống và bộ
phận truyền động thủy lực/khí nén - Rãnh lắp vòng gạt dầu trên cần pít tông -
Xi lanh trong ứng dụng có chuyển động tịnh tiến - Kích thước và dung sai;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5179:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu thử
nghiệm máy thủy lực về an toàn;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4755:1989 về cần trục - Yêu cầu an toàn đối
với hệ thống thủy lực;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 9394:2012 về đóng và ép cọc - Thi công và
nghiệm thu;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5206:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu an
toàn đối với đối trọng và ổn trọng;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5209:1990 về máy nâng hạ - Yêu cầu an
toàn đối với máy điện;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-1:2008 về cần trục - Yêu cầu đối với
cơ cấu công tác - Phần 1: Yêu cầu chung;
- Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-4:2008 về cần trục - Yêu cầu đối với
cơ cấu công tác - Phần 4: Cần trục kiểu cần;
- EN 16228-1:2014, Drilling and
Foundation Equipment - Safety - Part 1: Common requirements (EN 16228-1:2014 về
máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc - An toàn - Phần 1: Yêu cầu chung);
- ISO 4006:1991 Measurement of fluid
flow in closed conduits - Vocabulary and symbols (ISO 4006:1991 về đo lưu lượng
trong các ống dẫn kín - Từ vựng và ký hiệu);
- ISO 4391:1983 Hydraulic fluid power
- Pumps, motors and integral transmissions - Parameter definitions and letter
symbols (ISO 4391:1983 về truyền động thủy lực - Bơm, động cơ và truyền động -
Định nghĩa của các thông số và các ký hiệu bằng chữ);
- ISO 4406:1999-12-1 Hydraulic fluid
power - Fluids - Method for coding the level of contamination by solid
particles (ISO 4406:1999-12-1 về truyền động thủy lực - Lưu chất - Phương pháp
mã hóa mức nhiễm bẩn bởi các hạt rắn);
- ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power
- General rules and safety requirements for systems and their components (ISO
4413:2010 về truyền động thủy lực - Quy tắc chung liên quan đến các hệ thống);
- ISO 6708:1995 Pipework components -
Definition and selection of DN (nominal size) - (ISO 6708:1995 về phụ kiện đường
ống - Định
nghĩa và lựa chọn theo tiêu chuẩn Đức - kích thước danh định).
Trong trường hợp các quy chuẩn kỹ thuật
quốc gia và tiêu chuẩn viện dẫn tại Quy trình kiểm định này có bổ sung, sửa đổi
hoặc thay thế thì áp dụng theo quy định tại văn bản mới nhất.
Việc kiểm định các chỉ tiêu về kỹ thuật
an toàn của máy ép cọc có thể theo tiêu chuẩn khác khi có đề nghị của cơ sở sử
dụng, cơ sở chế tạo với điều kiện tiêu chuẩn đó phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về
an toàn bằng hoặc cao hơn so với các chỉ tiêu quy định trong các tiêu chuẩn quốc
gia được viện dẫn trong quy trình này.
3 Thuật ngữ
và định nghĩa
Quy trình này sử dụng các thuật ngữ, định
nghĩa trong các tài liệu viện dẫn nêu trên và một số thuật ngữ, định nghĩa
trong quy trình này được hiểu như sau:
3.1 Máy ép cọc thủy
lực
Máy ép cọc thủy lực là máy
hạ cọc vào trong lòng đất bằng lực thủy tĩnh tác dụng lên đỉnh cọc hoặc lên
thân cọc nhờ các xi lanh thủy lực ép cọc (phụ lục A2).
3.2 Máy ép đỉnh
Máy ép cọc loại ép đỉnh (còn gọi là
máy ép chặn) là loại máy ép tải thủy lực có lực ép hoặc tổng hợp lực ép đặt lên
đỉnh cọc (mục A2.1 phụ lục A2).
3.3 Máy ép ôm -
máy ép rô bốt
Máy ép cọc loại ép ôm là loại máy ép tải
thủy lực có lực ép đặt lên các mặt bên
của cọc ép nhờ lực ma sát giữa các bề mặt của cọc đang ép và các chấu ôm. Máy
ép ôm loại tự di chuyển trên mặt bằng công trình bằng các chân bước còn được gọi
là máy ép rô bốt (trong quy trình này máy ép ôm và máy ép rô bốt có nghĩa như
nhau (mục A2.2 phụ lục A2).
3.4 Kiểm định kỹ
thuật an toàn lần đầu
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ
thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia
về an toàn sau khi lắp đặt và trước khi đưa vào sử dụng lần đầu.
3.5 Kiểm định kỹ
thuật an toàn định kỳ
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an
toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an
toàn khi hết thời hạn của lần kiểm định trước.
3.6 Kiểm định kỹ
thuật an toàn bất thường
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ
thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia
về an toàn trong các trường hợp sau:
- Sau khi cải tạo có ảnh hưởng tới
tình trạng kỹ thuật an toàn của máy;
- Khi có yêu cầu của cơ sở sử dụng hoặc
cơ quan có thẩm quyền;
- Máy nhập khẩu đã qua sử dụng.
4 Các bước
kiểm định
Khi kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu,
kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường phải
lần lượt tiến hành theo các bước sau:
4.1 Chuẩn bị kiểm
định
- Thống nhất kế hoạch kiểm định;
- Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy (theo mục
7.1);
- Chuẩn bị máy trước khi kiểm định
(theo mục 7.2);
- Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định
(theo mục 7.3);
- Các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá
trình kiểm định (theo mục 5);
- Xây dựng và thống nhất thực hiện các
biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
4.2 Tiến hành kiểm
định
4.2.1 Kiểm tra kỹ
thuật bên ngoài
Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài là đánh giá
tình trạng thực của máy và các bộ phận của máy bằng mắt thường. Tình trạng thực
của máy so sánh với tình trạng máy khi ở điều kiện bình thường bằng kinh nghiệm và
hiểu biết của
kiểm định viên để phát hiện những dấu hiệu bất thường để đưa ra kết luận hoặc
chỉ định các phương án kiểm tra khác. Nội dung kiểm tra kỹ thuật bên ngoài của
máy gồm:
- Sự đồng bộ của máy theo thiết kế;
- Máy được lắp dựng theo đúng thiết kế;
- Những biến dạng (vết nứt, cong vênh),
tình trạng sơn, sự ăn mòn của các kết cấu kim loại của máy;
- Sự rò rỉ dầu thủy lực, tình trạng vỏ bọc
và kẹp các dây cáp dẫn điện và tình trạng chung của hệ thống thủy lực và hệ thống
điện;
- Sự đầy đủ dung lượng dầu thủy lực và
dầu bôi trơn;
- Sự đồng bộ của các thiết bị
kiểm soát an toàn, kiểm soát các giới hạn, vỏ và lưới bảo vệ các cơ cấu chuyển
động;
- Nhật ký sử dụng, bảo dưỡng kỹ thuật
máy.
4.2.2 Kiểm tra kỹ
thuật - Thử không tải
Kiểm tra kỹ thuật - Thử không tải là
kiểm tra khả năng thực hiện các chức năng làm việc của máy theo thiết kế bao gồm:
- Làm việc đúng và chính xác theo điều
khiển;
- Kiểm tra các mức độ chính xác các chức
năng chuyển động của máy;
- Kiểm tra các chức năng an toàn và dừng
khẩn cấp;
- Kiểm tra hoạt động của đèn, còi cảnh
báo;
- Kiểm tra các giới hạn hành trình.
4.2.3 Các chế độ
thử tải - Phương pháp thử: Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực ép lớn nhất cho mọi
hoạt động của máy.
4.2.4 Kiểm tra hệ
thống thủy lực
Kiểm tra hệ thống thủy lực được tiến
hành độc lập theo phụ lục B và/hoặc kết hợp theo dõi
hoạt động của các phần tử trong và sau quá trình thử không tải và có tải tại các mục
4.2.2, 4.2.3 qua đó
kiểm tra:
- Có/không rò dầu ngoài và rò dầu
trong của các phần tử hệ thống thủy lực;
- Hoạt động của các van điều khiển và
van giới hạn áp suất;
- Hoạt động của áp kế và các thiết bị
hiển thị;
- Đánh giá tình trạng chung của các phần
tử trong hệ thống dẫn động thủy lực sau khi cho thử không tải và có tải.
4.3 Xử lý kết quả
kiểm định
Tất cả các kết quả kiểm tra của từng
bước phải được ghi chép đầy đủ vào biên bản ghi chép hiện trường theo mẫu quy định
tại phụ lục C3 và C4.
Lưu ý: Các bước kiểm tra tiếp
theo chỉ được tiến hành khi kết quả kiểm tra ở bước trước đó đạt yêu cầu.
5 Thiết bị,
dụng cụ phục vụ kiểm định
Các thiết bị, dụng cụ phục vụ kiểm định
phải phù hợp với đối tượng kiểm định và phải được hiệu chuẩn hoặc kiểm định
theo quy định, bao gồm:
- Bộ thiết bị kiểm tra thủy lực (đồng
bộ hoặc rời gồm: áp kế; đồng hồ đo lưu lượng chuẩn, các đầu nối, ống nối và van
tải);
- Thiết bị cân tải trọng thử (khi
không xác định được trọng lượng tải thử);
- Các dụng cụ, thiết bị đo lường cơ
khí: đo độ dài, đo đường kính, khe hở;
- Thiết bị đo khoảng cách;
- Máy kinh vĩ hoặc thiết bị chuyên dùng khác (nếu
cần);
- Thiết bị đo vận tốc dài và vận tốc
quay;
- Thiết bị đo điện trở cách điện;
- Thiết bị đo điện trở tiếp đất;
- Thiết bị kiểm tra chất lượng mối hàn
(nếu cần).
6 Điều kiện
kiểm định
Khi tiến hành kiểm định phải đảm bảo
các điều kiện sau đây:
- Hồ sơ kỹ thuật của máy phải đầy đủ;
- Máy phải ở trạng thái sẵn sàng đưa
vào kiểm định;
- Các điều kiện về an toàn, vệ sinh
lao động phải đáp ứng để vận hành máy;
- Các yếu tố môi trường, thời
tiết đủ điều kiện không làm ảnh hưởng tới kết quả kiểm định.
7. Chuẩn bị
kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định, tổ chức
kiểm định và cơ sở phải phối hợp, thống nhất kế hoạch kiểm định, cử người tham
gia, chứng kiến kiểm định và chuẩn bị các điều kiện phục vụ kiểm định.
7.1 Kiểm tra hồ
sơ, lý lịch máy
Căn cứ vào các chế độ kiểm định để kiểm
tra các hồ sơ sau:
7.1.1 Kiểm định kỹ
thuật an toàn lần đầu
- Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
- Hướng dẫn sử dụng máy (đặc biệt lưu
ý tới quy trình lắp dựng và các sơ đồ hệ thống thủy lực);
- Các chứng nhận phù hợp của Nhà sản
xuất;
- Đối với máy nhập khẩu: Giấy chứng nhận
xuất xứ C/O, giấy chứng nhận chất lượng C/Q của Nhà sản xuất.
7.1.2 Kiểm định kỹ
thuật an toàn định kỳ
- Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
- Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành, bảo dưỡng;
- Các kết quả kiểm định lần gần nhất.
7.1.3 Kiểm định kỹ
thuật an toàn bất thường
- Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
- Đối với máy cải tạo, sửa chữa lớn phải
có thêm hồ sơ thiết kế cải tạo, sửa chữa lớn và các biên bản nghiệm thu kỹ thuật;
- Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành,
bảo dưỡng;
- Các kết quả kiểm định lần gần nhất.
7.2 Chuẩn bị máy
trước kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định, máy phải
được rửa sạch và kiểm định viên phải kiểm tra các hạng mục dưới đây:
- Kiểm tra tình trạng chung của máy;
- Kiểm tra các mức dầu thủy lực, dầu
bôi trơn;
- Kiểm tra độ kín của dầu thủy lực, đặc biệt ở
những vị trí khớp nối có bám bụi và ướt;
- Kiểm tra các vị trí bong tróc sơn
và/hoặc có hiện tượng ô xi hóa trên các kết cấu;
- Kiểm tra những mối hàn hoặc các chi tiết
máy đã thay (nếu có);
- Bất cứ hiện tượng khả nghi
có thể gây mất an toàn trong quá trình kiểm định phải được kiểm soát trước khi
tiến hành kiểm định.
7.3 Chuẩn bị mặt
bằng kiểm định
- Mặt bằng công trường kiểm định phải
được san phẳng, đầm với khả năng chịu áp lực tối thiểu lớn hơn áp lực do máy với
tải trọng lớn nhất có thể tác dụng lên nền đất (theo thông số kỹ thuật của máy
hoặc theo tính toán của
kiểm định viên);
- Độ nghiêng mặt bằng không vượt quá
góc nghiêng lớn nhất máy có thể làm việc. Nếu độ nghiêng mặt bằng lớn hơn giới
hạn cho phép, phải có giải pháp theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy;
- Mọi vị trí có các công
trình ngầm hoặc nền đất không ổn định trên mặt bằng phải có rào chắn hoặc
barrie.
7.4 Chuẩn bị đầy
đủ các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5).
7.5 Xây dựng và
thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
Trang bị đầy đủ dụng cụ, phương tiện bảo vệ cá nhân, đảm bảo an toàn trong quá
trình kiểm định.
8 Tiến hành
kiểm định
8.1 Kiểm định
máy ép cọc loại ép đỉnh
8.1.1 Kiểm tra bên
ngoài
8.1.1.1 Kiểm tra các
bản vẽ, bảng nhãn hiệu, biển cảnh báo và bảng nội quy sử dụng
- Kiểm tra bản vẽ và quy trình lắp dựng
máy;
- Kiểm tra sự phù hợp và các thông số
kỹ thuật của các phần tử hệ thống thủy lực;
- Kiểm tra bảng quy đổi giữa chỉ số đồng
hồ áp lực và lực ép của
máy;
- Kiểm tra các biển cảnh báo và các bảng
nội quy. Các biển cảnh báo và các bảng nội quy phải đáp ứng các yêu cầu
sau:
+ Phải có nội dung phù hợp, phải được
viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng nước ngoài phù hợp để mọi công nhân trên
công trường có thể hiểu một
cách dễ dàng;
+ Các biển cảnh báo phải có nội dung bằng
chữ viết kết hợp hình ảnh cảnh báo;
+ Phải lắp hoặc đặt ở vị trí dễ nhìn
hoặc đúng theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
8.1.1.2 Kiểm tra trực
quan các kết cấu
a) Kiểm tra các kết cấu kim loại và
các mối hàn bao gồm: khung chính, khung phụ, dẫn hướng cố định, dẫn hướng di động
và các bậc thang.
b) Kiểm tra trực quan tất cả các liên
kết của cơ cấu ép cọc bao gồm:
- Các chốt, ắc, bu lông liên kết thân
xi lanh thủy lực với khung dẫn hướng cố định;
- Các chốt, ắc, bu lông liên kết cần
xi lanh thủy lực với khung dẫn hướng di động;
- Các chốt, ắc, bu lông liên kết cụm
ròng rọc nâng thanh chặn đầu cọc;
- Kiểm tra đối trọng và liên kết đối
trọng.
c) Kiểm tra trực quan hệ thống thủy lực
Kiểm tra trực quan hệ thống thủy lực
là kiểm tra đủ/thiếu, sự phù hợp, độ kín và khuyết tật của các phần tử trong hệ
thống thủy lực bao gồm:
- Kiểm tra sự phù hợp của các thông số
kỹ thuật của các phần tử trong hệ thống thủy lực theo tài liệu của máy;
- Kiểm tra các phần tử quan trọng
(theo quan điểm an toàn) trong hệ thống thủy lực:
+ Thùng dầu thủy lực;
+ Kiểm tra chất lượng dầu thủy lực;
+ Bơm dầu thủy lực;
+ Các van an toàn, van giới hạn hành
trình, van phân phối và áp kế;
+ Tuy ô, ống mềm thủy lực, khớp nối ống, sự xiết
chặt các bu lông, đai ốc;
+ Các xi lanh thủy lực ép cọc.
d) Kiểm tra trực quan hệ thống điện
bao gồm:
- Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và
cầu dao;
- Bộ phận nối đất bảo vệ, đo điện trở
nối đất của máy
không được quá 4,0Ω.
- Kết quả đo độ cách điện giữa mạch động
lực và máy: không dưới 0,5MΩ (điện áp thử 500V).
8.1.2 Thử không tải
máy ép đỉnh
Thử không tải bao gồm kiểm tra hoạt động
của máy và hoạt động các cơ cấu an toàn ở mọi chế độ làm việc của máy theo trình
tự các bước sau:
- Lắp dựng máy theo hướng dẫn của Nhà
sản xuất với đối trọng và đấu nối các đường ống dẫn;
- Đóng cầu dao khởi động động cơ dẫn động
bơm dầu thủy lực;
- Cho máy chạy đến khi nhiệt độ dầu đạt
nhiệt độ bình thường và điều khiển van phân phối và làm các phép thử dưới đây
không ít hơn 03 (ba) lần:
+ Rút xi lanh thủy lực, nâng dẫn hướng
di động lên hết hành trình;
+ Đẩy xi lanh thủy lực, hạ dẫn
hướng di động hết hành trình;
+ Giữ xi lanh thủy lực không đổi ở giữa
các hành trình nâng hạ dẫn hướng di động kiểm tra hoạt động của van an toàn.
- Kiểm tra rò rỉ trong hệ thống thủy lực
máy ép đỉnh theo mục B1 phụ lục B.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi các hoạt động nâng hạ và đứng của các xi lanh thủy lực đúng giới hạn hành
trình và không có dấu hiệu rò dầu ở các ống dẫn, đầu nối và các phần tử dẫn động thủy
lực khác.
8.1.3 Thử có tải
máy ép đỉnh
Sau khi thử không tải đạt yêu cầu ta
tiến hành thử máy có tải theo các bước sau:
- Lắp dựng máy với đối trọng được tính
toán đảm bảo máy hoạt động với lực ép lớn nhất;
- Xả áp hệ thống thủy lực về 0;
- Lắp đầu nối chữ “T”, áp
kế chuẩn, đồng hồ đo lưu lượng vào các vị trí cần kiểm tra. Nếu áp kế đã được
kiểm định và còn hạn thì công nhận kết
quả kiểm định áp kế;
- Đóng cầu dao khởi động động cơ dẫn động
bơm dầu thủy lực và tiến hành thử có tải;
- Tiến hành thử có tải;
- Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực
ép lớn nhất;
- Thử hoạt động và độ kín trong của
các phần tử chính trong hệ thống thủy lực:
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của
bơm dầu thủy lực theo mục B2 phụ lục B;
+ Thử an toàn đối với van an toàn (van
giới hạn áp suất) theo mục B3 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của
van phân phối và xi lanh thủy lực theo mục B4 phụ lục
B.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi các hoạt động ép cọc của các xi lanh thủy lực đúng giới hạn hành trình, hoạt
động của bộ phận điều khiển, van an toàn, các thiết bị báo hiệu, các thiết bị hạn
chế áp lực đúng thông số của Nhà sản xuất. Không có các hư hỏng như nứt, biến dạng
trên các kết cấu thép. Không có dấu hiệu rò dầu ở các ống dẫn, đầu nối và các
phần tử dẫn động thủy lực khác.
8.2 Tiến hành kiểm
định máy ép cọc loại ép rô bốt
Khi tiến hành kiểm định máy ép rô bốt
phải thực hiện theo trình tự kiểm tra kỹ thuật bên ngoài và kiểm tra từng cụm
máy (theo mục A2.2 phụ lục A2) và phải thực hiện
theo trình tự sau:
8.2.1 Kiểm tra kỹ
thuật bên ngoài
8.2.1.1 Kiểm tra các
bản vẽ, bảng nhãn hiệu, biển cảnh báo và bảng nội quy sử dụng
- Kiểm tra bản vẽ và quy trình lắp dựng
máy;
- Kiểm tra các bảng nhãn hiệu và sự
phù hợp của các phần tử trong các hệ thống thủy lực;
- Kiểm tra các biển cảnh báo và các bảng
nội quy sử dụng. Các biển cảnh báo và các bảng nội quy phải đáp ứng các yêu cầu
sau:
+ Phải có nội dung phù hợp, phải được
viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng nước ngoài mà mọi công nhân trên công trường có
thể hiểu một cách dễ dàng;
+ Các biển cảnh báo phải có nội dung bằng
chữ viết kết hợp hình ảnh cảnh báo;
+ Phải lắp hoặc đặt ở vị trí dễ nhìn
hoặc theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi không phát hiện các hư hỏng, biển cảnh báo bị hư hỏng, mờ khó đọc phải thay
bằng biển mới và đặt lại đúng vị trí.
8.2.1.2 Kiểm tra trực
quan các kết cấu của cần trục (theo QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH).
8.2.1.3 Kiểm tra trực
quan các kết cấu của cơ cấu di chuyển
a) Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của
các bộ phận của cơ cấu di chuyển.
b) Kiểm tra trực quan tất cả kết cấu
thép, các mối hàn và các liên kết của các kết cấu sau:
- Kết cấu chân di chuyển dọc và di
chuyển ngang;
- Kết cấu đường ray, bánh sắt di chuyển
dọc và di chuyển ngang;
- Kết cấu chân đỡ bàn máy bao gồm: Dầm
công xôn và xi lanh thủy lực;
Lưu ý: Kiểm định viên khi
thấy có dấu hiệu khuyết tật thì phải tiến hành thử không phá hủy với những kết cấu thép và
các mối hàn đó.
- Kiểm tra trực quan tất cả các liên kết
của cơ cấu di chuyển bao gồm:
+ Các chốt, ắc, bu lông liên kết cần
các xi lanh thủy lực và các cụm bánh sắt di chuyển;
+ Các chốt, ắc, bu lông liên kết thân
các xi lanh thủy lực với các chân di chuyển dọc và di chuyển ngang;
+ Các chốt, ắc, bu lông
liên kết giữa các xi lanh thủy lực đỡ bàn máy với dầm công xôn.
Lưu ý: Kiểm định viên kiểm
tra sự thiếu/đủ các chi tiết liên kết như chốt, ắc, bu lông, độ siết chặt của
các mối ghép ren. Đặc
biệt quan tâm tới các chốt an toàn.
8.2.1.4 Kiểm tra trực
quan các kết cấu của bàn máy, ca bin và cơ cấu ép cọc
a) Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của
các bộ phận của bàn máy, ca bin
và cơ cấu ép cọc.
b) Kiểm tra trực quan tất cả kết cấu
thép, các mối hàn và các liên kết của các kết cấu sau:
- Bàn máy và đối trọng (tải);
- Cụm ép cọc chính và ép cọc
cạnh (nếu có);
- Ca bin, cầu thang và lan can.
Lưu ý: Kiểm định viên khi
thấy có dấu hiệu khuyết tật thì phải tiến hành thử không phá hủy với những kết
cấu thép và các mối hàn đó.
c) Kiểm tra trực quan tất cả các liên
kết bao gồm:
- Các liên kết đối trọng với dầm đối
trọng;
- Các chốt, ắc, bu lông liên kết giữa
các xi lanh thủy lực với các cơ cấu ép cọc.
Lưu ý: Kiểm định viên kiểm
tra sự thiếu/đủ các chi tiết liên kết như chốt, ắc, bu lông, độ siết chặt của
các mối ghép ren. Đặc biệt quan tâm tới các chốt an toàn.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi không phát hiện các hư hỏng, khuyết tật làm ảnh hưởng đến các cơ cấu, chi tiết,
bộ phận của máy.
8.2.1.5 Kiểm tra tra
trực quan hệ thống thủy lực
- Thùng dầu, bơm và động cơ điện dẫn động
bơm;
- Các công tắc động cơ điện dẫn động,
các thiết bị cảnh báo và khóa;
- Tuy ô và ống mềm thủy lực
(bao gồm cả các đầu nối);
- Các van an toàn, van tiết lưu, van
phân phối, van 1 chiều;
- Các xi lanh thủy lực.
Kiểm định viên kiểm tra bằng mắt thường
không có sự rò rỉ dầu gây ẩm, bẩn
trên các phần tử thủy lực, sự thiếu/đủ các van an toàn. Đặc biệt quan tâm tới
các van an toàn.
8.2.1.6 Kiểm tra trực
quan và đo hệ thống điện
- Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và
cầu dao;
- Bộ phận nối đất bảo vệ:
Kết quả đo điện trở nối đất của máy
không được quá 4,0Ω;
- Cách điện giữa mạch động lực và máy:
Kết quả đo không dưới 0,5MΩ (điện áp thử 500V).
8.2.1.7 Kiểm tra
tình trạng bảng (hộp) điều khiển tại chỗ và từ xa.
8.2.2 Kiểm tra kỹ
thuật - Thử không tải
Thử không tải bao gồm kiểm
tra hoạt động các cơ cấu an toàn ở mọi chế độ làm việc của máy ép cọc, các phép
thử trên được thực hiện không ít hơn 03 (ba) lần:
8.2.2.1 Tiến hành thử
không tải các cơ
cấu và các hệ thống của cần trục (theo QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH).
8.2.2.2 Tiến hành thử
không tải hệ thống di chuyển và hệ thống ép cọc
- Thử không tải tất cả các chuyển động
của máy: chuyển động nâng hạ bàn máy, di chuyển dọc, ngang và phanh, chuyển động
quay và phanh...;
- Thử không tải tất cả các cơ cấu ép cọc
gồm: cơ cấu ôm cọc và cơ cấu ép;
- Cho chạy thử trên từng chuyển động của
máy, cho chạy hết hành trình giới hạn của mỗi chuyển động với tốc độ tăng dần tới
tốc độ chuyển động lớn nhất theo thông số kỹ thuật của máy;
- Khi thử không tải các chức năng hoạt
động của máy ép ôm phải được kiểm tra:
+ Hoạt động nâng hạ các xi lanh thủy lực
đỡ bàn máy;
+ Hoạt động di chuyển dọc;
+ Hoạt động di chuyển ngang;
+ Hoạt động quay: quay máy theo đủ 4
phía và tổng góc quay mỗi phía không nhỏ hơn 90°;
+ Hoạt động của cơ cấu ôm cọc của cơ
cấu ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có);
+ Hoạt động của cơ cấu ép cọc của cơ cấu
ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có).
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi các cơ cấu và thiết bị an toàn của máy hoạt động đúng thông số thiết kế và
hệ thống thủy lực hoạt động bình thường, không có các hiện tượng rò rỉ dầu và
các hư hỏng khác.
8.2.3 Thử có tải
8.2.3.1 Thử có tải -
đối với cần trục (theo QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH).
8.2.3.2 Thử có tải đối
với hệ thống di chuyển và hệ thống ép cọc
Sau khi thử không tải đạt yêu cầu ta
tiến hành thử máy ép ôm có tải theo các bước sau:
a) Lắp dựng máy với đối trọng được
tính toán đảm bảo máy hoạt động với lực ép lớn nhất.
b) Xả áp hệ thống thủy lực về 0.
c) Lắp đầu nối chữ "T" và lắp áp kế
và đồng hồ đo lưu lượng vào các vị trí cần kiểm tra.
d) Đóng cầu dao khởi động
động cơ dẫn động bơm dầu thủy lực và tiến hành thử có tải bằng cách tăng áp lực
dầu bằng van tiết lưu (van tải) cho tới khi đạt áp lớn nhất:
- Thử hoạt động và độ kín trong của
các phần tử chính trong hệ thống thủy lực:
+ Kiểm tra áp lực dầu hệ thống thủy lực
theo mục B1 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của
bơm dầu thủy lực theo mục B2 phụ lục B;
+ Thử an toàn đối với van an toàn (van
giới hạn áp suất) theo mục B3 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của
van van phân phối và xi lanh thủy lực theo mục B4 phụ
lục B.
- Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực
ép lớn nhất bao gồm:
+ Hoạt động nâng hạ các xi lanh thủy lực
đỡ bàn máy;
+ Hoạt động di chuyển dọc;
+ Hoạt động di chuyển ngang;
+ Hoạt động quay theo đủ 4 phía và tổng
góc quay mỗi phía không nhỏ hơn 90°;
+ Hoạt động của cơ cấu ôm cọc của cơ cấu
ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có);
+ Hoạt động của cơ cấu ép cọc của cơ cấu
ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có).
- Trong quá trình thử có tải kiểm
tra:
+ Sự làm việc của bộ phận điều
khiển;
+ Sự làm việc của tất cả van an toàn;
+ Sự làm việc của các thiết bị báo hiệu;
+ Sự điều chỉnh các thiết bị hạn chế
áp lực.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu
khi trong quá trình và sau khi thử có tải, kết cấu và hệ thống thủy lực
hoạt động bình thường,
không có các hư hỏng như nứt, biến dạng, rò rỉ dầu và các hư hỏng
khác.
9 Xử lý kết
quả kiểm định
9.1 Lập biên bản
kiểm định với đầy đủ nội dung theo mẫu quy định tại phụ
lục D1 và phụ lục D2 ban hành kèm theo quy
trình này.
9.2 Thông qua
biên bản kiểm định
Thành phần tham gia thông qua biên bản
kiểm định bắt buộc tối thiểu phải có các thành viên sau:
- Đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở
ủy quyền;
- Người được cử tham gia và chứng kiến
kiểm định;
- Kiểm định viên thực hiện việc kiểm định.
Khi biên bản được thông qua, kiểm định
viên, người tham gia chứng kiến kiểm định, đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở
ủy quyền cùng ký và đóng dấu vào biên bản. Biên bản kiểm định được lập
thành hai (02) bản, mỗi bên có trách nhiệm lưu giữ một (01) bản.
9.3 Ghi tóm tắt kết
quả kiểm định vào lý lịch của máy (ghi rõ họ tên kiểm định viên, ngày tháng năm
kiểm định).
9.4 Dán tem kiểm
định: Khi kết quả kiểm định máy đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, kiểm định viên
dán tem kiểm định cho máy. Tem kiểm định được dán ở vị trí dễ quan sát.
9.5 Cấp giấy Chứng
nhận kết quả kiểm định
9.5.1 Khi máy có kết
quả kiểm định đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, tổ chức kiểm định cấp giấy chứng nhận
kết quả kiểm định cho máy trong thời hạn 05 ngày làm việc kể từ ngày thông qua
biên bản kiểm định tại cơ sở.
9.5.2 Khi máy có kết
quả kiểm định không đạt các yêu cầu thì chỉ thực hiện các bước nêu tại mục 9.1,
9.2 và chỉ cấp cho cơ sở biên bản kiểm định, trong đó phải ghi rõ
lý do máy không đạt yêu cầu kiểm định, kiến nghị cơ sở khắc phục và thời hạn thực
hiện các kiến nghị đó.
10 Thời hạn
kiểm định
10.1 Thời hạn kiểm
định đối với máy ép cọc thủy lực là 02 (hai) năm. Đối với máy ép cọc thủy lực
đã sử dụng trên 10 (mười) năm, thời hạn kiểm định định kỳ là 01 (một) năm.
10.2 Trường hợp
Nhà sản xuất hoặc yêu cầu hoặc cơ sở về thời hạn kiểm định ngắn hơn thì thực hiện
theo đề nghị của Nhà sản xuất hoặc cơ sở; khi rút ngắn thời hạn kiểm định, kiểm
định viên phải nêu rõ lý do trong biên bản kiểm định./.
10.3 Khi thời hạn
kiểm định được quy định trong các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia thì thực hiện
theo quy định của quy chuẩn đó./.
Phụ
lục A1
MÁY KHOAN VÀ MÁY ĐÓNG CỌC
Phụ lục này không phải là danh mục đầy
đủ, nhưng là một hướng dẫn đủ chính xác để nhận biết các loại máy khoan và máy
đóng cọc khác nhau.
A1.1 Máy khoan
thăm dò, khảo sát địa chất
Máy khoan lỗ có đường kính nhỏ để lấy mẫu
nghiên cứu từ đất, đá hoặc để lắp đặt ống hoặc để tiến hành kiểm tra tại chỗ.
Hình A1.1 Máy
khoan thăm dò, khảo sát địa chất
A1.2 Các loại máy
khoan cọc nhồi và dụng cụ
khoan
|
|
|
Hình A1.2.1
Máy khoan cọc nhồi chuyên dụng với cần khoan dạng vít liên tục (CFA)
|
Hình A1.2.2
Máy khoan cọc nhồi chuyên dụng với cần khoan Kelly và gầu khoan
|
Hình A1.2.3 Máy
khoan cọc nhồi bán chuyên dụng với cơ cấu khoan lắp trên cần trục bánh xích
|
|
|
|
Hình A1.2.4
Máy khoan cọc nhồi chuyên dụng với cơ cấu xoay hạ ống vách.
|
Hình
A1.2.5. Máy khoan cọc nhồi bán chuyên dụng với cơ cấu xoay hạ ống vách và cơ
cấu khoan xoay đập bánh
|
Hình A1.2.6
Máy cắm bấc thấm bánh
xích
|
|
|
|
Hình A1.2.7
Đầu khoan quay
|
Hình A1.2.8 Đầu
khoan xoay
|
Hình A1.2.9
Búa khoan
kiểu xoay va đập
|
A1.3 Các loại máy
thi công tường trong đất và cơ cấu công tác
|
|
Hình A1.3.1 Máy thi
công tường trong đất: Thủy lực và rơi tự do
|
Hình A1.3.2
Gầu ngoạm dùng để thi công tường trong đất, có thể được treo tự
do trên cáp hoặc
được dẫn theo một dẫn hướng, đóng mở gầu bằng thủy lực hoặc bằng cáp
|
|
|
Hình A1.3.3
Máy thi công tường
trong đất với cụm công tác kiểu bánh phay không có dẫn hướng
|
Hình A1.3.4
Máy thi công tường
trong đất với cụm
công tác kiểu bánh phay có dẫn hướng
|
A1.4 Máy đóng cọc
và các loại búa đóng cọc
|
|
|
Hình A1.4.1
Máy đóng cọc bánh lốp
|
Hình A1.4.2
Máy đóng cọc bánh xích
|
Hình A1.4.3
Máy đóng cọc di chuyển trên ray
|
|
|
|
Hình A1.4.4 Búa
Diesel
|
Hình A1.4.5 Búa
thủy
|
Hình A1.4.6 Búa
rung
|
Phụ
lục A2
MÁY ÉP CỌC
Phụ lục này không phải là danh mục đầy
đủ, nhưng là một hướng dẫn
đủ chính xác để nhận biết các loại máy ép cọc khác nhau.
A2.1 Máy ép cọc
thủy lực loại ép đỉnh
Máy ép cọc loại ép đỉnh (còn gọi là máy ép chặn)
là loại máy ép tải thủy lực có lực ép (hoặc tổng hợp lực ép) đặt lên đỉnh cọc.
Hình A2.1 Máy
ép đỉnh: 1 - Cọc ép; 2 - Khung dẫn hướng di động; 3 - Khung dẫn hướng cố định;
4 - Xi lanh ép; 5 - Đối trọng (tải); 6 - Ống mềm dẫn dầu thủy lực; 7 - Khung chính; 8 - Khung phụ
A2.2 Máy ép cọc
loại ép ôm - máy ép rô bốt
Máy ép cọc loại ép ôm là loại máy ép
tải thủy lực có lực ép đặt
lên các mặt bên của cọc nhờ lực ma sát giữa các mặt của cọc đang ép và các chấu ôm.
Hình A2.2.1 Cấu tạo của máy
ép ôm loại tự bước: 1 - Cơ cấu ép cạnh: dùng để ép cọc gần các công trình hiện
hữu; 2 - Ca bin điều khiển ép cọc; 3 - Cơ cấu ép trung tâm (cơ cấu ép chính); 4 -
Hộp kẹp cọc: có nhiệm vụ kẹp cọc; 5 - Cần trục: dùng để cẩu các kết cấu máy, cọc,
các cục đối trọng; 6 - Các xi lanh thủy lực đỡ bàn máy (cơ cấu nâng hạ máy theo
phương thẳng đứng); 7 -
Cơ cấu di chuyển ngang và quay: có nhiệm vụ di chuyển máy theo phương vuông góc
với phương dọc của máy hoặc quay máy khi di chuyển trên công trường; 8 - Cơ cấu
di chuyển dọc: có nhiệm vụ di chuyển máy theo phương dọc của máy khi di chuyển
trên công trường; 9 - Dầm đỡ đối trọng; 10, 11 - Bàn máy
|
Hình A2.2.3
Hộp kẹp cọc với chấu ôm cọc phẳng dùng để ép cọc vuông
|
Hình A2.2.2
Cấu tạo của
cơ cấu ép cọc: 1, 2 - Các xi lanh thủy
lực ép cọc (chính và phụ); 3 - Dầm ngang đỡ các xi lanh thủy lực ép cọc; 4 -
Trụ đứng dẫn hướng ép cọc; 5 - Hộp kẹp cọc; 6 - Ắc và chốt
ghép cần của xi lanh thủy lực ép cọc với hộp kẹp cọc; 7 - Bát cầu trên hộp
kẹp cọc 5 có nhiệm vụ tiếp nhận đầu dạng cầu tròn của các xi
lanh thủy lực ép cọc phụ
|
Hình A2.2.4
Hộp kẹp cọc với chấu ôm cọc tròn dùng để ép cọc tròn
|
|
|
Hình A2.2.5
Cấu tạo của
cơ cấu di chuyển dọc: 1 - Cụm bánh sắt di chuyển dọc; 2 - Xi lanh thủy lực di
chuyển dọc; 3 - Liên kết xi lanh thủy; 4 - Chân di chuyển dọc; 5 - Đường ray.
|
Hình A2.2.6
Cấu tạo cơ cấu di chuyển ngang và quay: 1 - Chân di chuyển ngang; 2 - Cụm
bánh sắt di chuyển ngang; 3 - Lò xo; 4 - Ổ trục quay trung tâm; 5 - Bàn quay.
|
Phụ
lục B
CHỈ DẪN KIỂM TRA HỆ THỐNG THỦY LỰC MÁY ÉP CỌC
B1 Chỉ dẫn thử
không tải và kiểm tra trực quan rò rỉ của hệ thống thủy lực
Bước 1: Lắp dựng máy theo hướng dẫn của
Nhà sản xuất với đối trọng và đấu nối các đường ống dẫn.
Bước 2: Xác định sơ đồ cấu tạo của hệ
thống thủy lực theo hướng dẫn sử dụng máy (operator’s manual).
Bước 3: Khởi động máy và thử không tải.
Khởi động máy cho chạy 15 phút để hâm
nóng hệ thống và cho máy chạy tối thiểu 3 hành trình cho toàn bộ các chuyển động
để đẩy khí ra khỏi dầu thủy lực. Bổ sung dầu nếu cần thiết và cho máy chạy đến hết
công suất định mức.
Bước 4: Kiểm tra trực quan.
Dừng thiết bị và kiểm tra bằng mắt thường rò rỉ dầu
nếu có lần lượt các phần tử dẫn động thủy lực: Thùng dầu; bơm dầu; van an toàn;
van phân phối và các van
khác; áp kế; ống dẫn và khớp nối; các xi
lanh thủy lực theo hình B1.
Hình B1 Sơ đồ
hệ thống dẫn động thủy lực máy ép cọc với các phần tử thủy lực được coi là quan
trọng và chỉ dẫn kiểm tra rò rỉ bên ngoài bằng trực quan
B2 Chỉ dẫn thử
hoạt động và kiểm tra mức độ kín trong của bơm dầu thủy lực (dùng để tham
khảo, không bắt buộc áp dụng)
Bước 1: Ngắt động cơ, xả áp lực trong
hệ thống thủy lực;
Bước 2: Bộ thiết bị kiểm tra được đấu nối vào khớp
chữ "T” ở giữa bơm
và van phân phối với đầu vào ra như hình B2.
Bước 3: Cho hệ thống chạy đến khi dầu
đạt nhiệt độ bình thường, mở van tải để áp lực bằng 0. Điều chỉnh hạ dần van tải
để đạt các giá trị áp lực từ nhỏ nhất tới lớn nhất, và ghi chép các giá trị lưu
lượng bơm tương ứng với các giá trị áp lực. Nếu lưu lượng của bơm đo được nhỏ
hơn từ 20÷30% lưu lượng
định mức có thể kết luận bơm có rò rỉ trong và nếu lưu lượng bơm thấp tại các
giá trị áp lực nhỏ nhất và lớn nhất cũng có thể kết luận bơm có rò rỉ trong.
Hình B2 Sơ đồ
lắp bộ thiết bị kiểm tra thử hoạt động của bơm dầu thủy lực
B3 Chỉ dẫn kiểm
hoạt động của van an toàn (van giới hạn áp suất)
Hình B3 Sơ đồ
lắp bộ thiết bị kiểm tra hoạt động của van an toàn
Bước 1: Ngắt động cơ, xả áp lực trong
hệ thống thủy lực.
Bước 2: Bộ thiết bị kiểm tra được đấu nối vào khớp nối chữ “T” ở giữa
van an toàn và van phân phối với đầu vào ra như hình B3.
Bước 3: Khởi động máy và đóng van phân
phối để dầu từ bơm qua khớp chữ “T" vào bộ máy kiểm tra qua đầu vào, đầu
ra và qua ống dẫn về thùng dầu hình B3. Điều chỉnh van tải và ghi các trị số áp
lực và trị số lưu lượng. Tiếp tục tăng áp lực bằng van tải tới khi van an toàn
hoạt động đưa dầu từ bơm qua van an toàn về thùng dầu. Khi van an toàn mở lưu
lượng dầu trên bộ máy kiểm tra phải = 0.
Bước 4: Kiểm tra hoạt động của van an
toàn, van an toàn phải mở đúng với áp lực được cài đặt, trong trường hợp ngược
lại van không đạt yêu cầu phải điều chỉnh hoặc thay mới.
B4 Chỉ dẫn thử
hoạt động và độ kín trong của xi lanh thủy lực và van van phân phối (dùng để tham khảo,
không bắt buộc áp dụng)
Hình B4 Sơ đồ lắp bộ thiết
bị kiểm tra hoạt động và độ kín trong của xi lanh thủy lực và van phân phối
Bước 1: Ngắt động cơ, xả áp lực trong
hệ thống thủy lực.
Bước 2: Bộ thiết bị kiểm tra được đấu
nối vào khớp nối chữ "T” ở giữa van
an toàn và van phân phối với đầu vào ra như hình B4.
Bước 3: Cho hệ thống chạy đến khi dầu
đạt nhiệt độ bình thường.
Bước 4: Điều khiển van phân phối đẩy xi
lanh thủy lực ra hết hành trình, trên van phân phối chỉ cho 1 đầu vào được cấp
dầu, đầu kia đóng và giữ trạng thái này 10 phút, nếu cần không thu lại xi lanh
thủy lực đạt yêu cầu, nếu xi lanh thủy lực thu lại có thể kết luận có rò
dầu trong xi lanh thủy lực.
Bước 5: Kiểm tra rò rỉ trong van phân
phối được thực hiện bằng cách đóng van phân phối, thực hiện đo theo
bước 3 mục B2 và ghi các giá trị áp lực và lưu lượng.
Bước 6: So sánh các giá trị ghi được với
kết quả khi thử bơm bước 3 mục B2, nếu các giá trị bằng nhau, van phân phối đạt
yêu cầu.
Phụ
lục C1
MẪU BẢN GHI CHÉP TẠI HIỆN TRƯỜNG MÁY KHOAN VÀ MÁY ĐÓNG CỌC
……………… ,ngày ……… tháng ……… năm
20...
BẢN GHI CHÉP
TẠI HIỆN TRƯỜNG
(Kiểm định
biên ghi đầy đủ các nội dung đánh giá và thông số kiểm
tra, thử nghiệm theo đúng quy trình kiểm định)
1 Thông tin chung
Tên máy:......................................................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Nội dung buổi làm việc với cơ sở:
- Làm việc với ai: (thông tin)..........................................................................................
- Người chứng kiến:.....................................................................................................
2 Thông số cơ bản
máy
2.1 Máy khoan cọc
nhồi
Mã hiệu (tên gọi):
|
|
Lực kéo tời chính lớn nhất
|
|
kN
|
Số chế tạo (số khung/số máy):
|
|
Lực kéo tời phụ lớn nhất
|
|
kN
|
Năm chế tạo:
|
|
Thiết bị đẩy kéo gầu
|
|
Nhà chế tạo:
|
|
Lực đẩy xuống
|
|
kN
|
Chiều sâu đào (max)
|
|
m
|
Lực kéo lên
|
|
kN
|
Đường kính khoan (max)
|
|
m
|
Hành trình kéo đẩy
|
|
mm
|
Chiều sâu đào max khi dùng mũi khoan
vít
|
|
m
|
Mô men khoan
|
|
kN.m
|
Công suất động cơ
|
|
kW
|
Tốc độ quay gầu khoan
|
|
v/ph
|
Chiều rộng máy cơ sở
|
|
mm
|
Khối lượng máy
|
|
tấn
|
Chiều rộng xích di chuyển
|
|
mm
|
Dẫn động:
|
|
Vận tốc di chuyển:
|
|
km/h
|
|
|
2.2 Máy thi công tường trong đất
Mã hiệu:
|
Chiều sâu hố đào (m):
|
Số chế tạo:
|
Độ thẳng đứng hố đào (%):
|
Năm chế tạo:
|
Tốc độ quay của cơ cấu quay (v/ph):
|
Nhà chế tạo:
|
Chiều rộng xích (mm):
|
Áp lực lên nền đất (Mpa):
|
Công suất động cơ (kW):
|
Tốc độ di chuyển (km/h):
|
Thể tích gầu đào (m3):
|
Lực kéo cáp lớn nhất
(kN):
|
Bán kính làm việc của gầu đào (mm):
|
Chiều dài hố đào (mm):
|
Trọng lượng làm việc (tấn):
|
Chiều rộng hố đào (mm):
|
|
2.3 Máy đóng cọc
Model máy cơ sở
|
|
Model búa
|
Loại giá búa
|
|
|
Góc nghiêng giá búa, độ.
|
về phía trước:…………………..
|
|
|
về phía sau:…………………….
|
|
|
về phía phải:……………………
|
|
|
về phía trái:……………………..
|
|
|
Tầm với giá, m:…………………..………………
|
|
|
Sức nâng, tấn:…………………..………………
|
|
|
3 Kiểm tra hồ sơ, tài
liệu
- Lý lịch máy;
- Hồ sơ kỹ thuật.
4 Mã nhận dạng
các thiết bị đo kiểm
5 Tiến hành kiểm định máy
5.1 Kiểm tra bên ngoài
- Nhãn hiệu máy;
- Biển cảnh báo an toàn;
- Kết cấu kim loại của máy cơ sở;
- Kết cấu kim loại của tháp khoan/dẫn
hướng;
- Tời chính, tời phụ và tời thứ 3 (nếu
có);
- Cáp và cố định cáp;
- Hệ thống thủy lực;
- Hệ thống điện;
- Phanh;
- Các thiết bị an toàn khác;
- Đối trọng.
5.2 Kiểm tra kỹ thuật
- Thử không tải;
- Thử tải tĩnh;
- Thử tải động.
6 Kiểm tra các
hạn vị, bộ báo tải, bộ quá tải
7 Xử lý kết quả kiểm định, kiểm tra
đánh giá kết quả
8 Kiến nghị (nếu có)
NGƯỜI CHỨNG
KIẾN
(ký,
ghi rõ họ và tên)
|
KIỂM ĐỊNH
VIÊN
(ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Phụ
lục C2
MẪU BẢN GHI CHÉP TẠI HIỆN TRƯỜNG MÁY ÉP ĐỈNH
…………………,ngày ……… tháng ……… năm 20...…
BẢN GHI CHÉP
TẠI HIỆN TRƯỜNG
(Ghi đầy đủ thông số
kiểm tra, thử nghiệm theo đúng quy trình kiểm định)
1 Thông tin chung
Tên máy:......................................................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Nội dung buổi làm việc với cơ sở:
- Làm việc với ai (thông tin)...........................................................................................
- Người chứng kiến:.....................................................................................................
2 Thông số cơ bản máy ép đỉnh
- Mã hiệu:………………….…………………......
|
- Lực ép lớn nhất, tấn………
|
- Số chế tạo:…………………..………………….
|
- Áp lực dầu lớn nhất, kg/cm2
……..
|
- Năm sản xuất: …………………..……………..
|
- Hành trình píttông của XLTL
(kích), cm……
|
- Nhà sản xuất: …………………..………………
|
- Diện tích đáy píttông, cm2………..
|
- Kích thước khung chính, m……………………
|
- Phiếu kiểm định đồng hồ đo áp
|
- Kích thước khung phụ, m………………………
|
- Phiếu kiểm định van an toàn
|
3 Kiểm tra hồ sơ, tài liệu
- Lý lịch máy:
- Hồ sơ kỹ thuật:
4 Tiến hành kiểm
định máy
4.1 Kiểm tra bên ngoài
- Kiểm tra các biển hiệu và biển hiệu
cảnh báo;
- Kết cấu kim loại và các mối hàn
khung chính, khung phụ, dẫn hướng cố định, dẫn hướng di động và các bậc thang
leo;
- Các liên kết và khớp nối xi lanh thủy
lực với khung dẫn hướng cố định, cần xi lanh thủy lực với khung dẫn hướng di động;
- Kiểm tra đối trọng và liên kết đối
trọng;
- Hệ thống thủy lực: Thùng dầu thủy lực;
bơm dầu thủy lực; van giới hạn áp lực, van giới hạn hành trình, van phân phối
và áp kế; tuy ô, ống mềm thủy lực,
khớp nối ống, sự xiết
chặt các phần tử kẹp chặt (bu lông, đai ốc...) và các xi lanh thủy lực ép cọc;
- Hệ thống điện: Hệ thống điện nguồn,
dây dẫn điện và cầu dao; động cơ điện (nếu dùng động cơ điện).
4.2 Kiểm tra kỹ
thuật
- Thử không tải:
+ Kiểm tra hoạt động nâng hạ và dừng của
các xi lanh thủy lực và van phân phối;
+ Kiểm tra hoạt động của bơm dầu thủy lực;
+ Kiểm tra áp lực dầu trong hệ thống
và hoạt động của van an toàn;
+ Kết cấu kim loại.
- Thử có tải 100% lực ép lớn nhất:
+ Sự làm việc của bơm dầu;
+ Sự làm việc của tất cả van an toàn;
+ Sự làm việc của các ống dẫn và đầu nối;
+ Sự làm việc của van phân phối;
+ Sự làm việc của các xi lanh thủy lực;
+ Sự làm việc của các thiết bị báo hiệu;
+ Kiểm tra độ kín khít của
hệ thống thủy lực
và sự nguyên vẹn của các kết cấu kim loại.
5. Xử lý kết quả kiểm định, kiểm
tra đánh giá kết quả
6 Kiến nghị (nếu có)
|
KIỂM ĐỊNH
VIÊN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Phụ
lục C3
MẪU BẢN GHI CHÉP TẠI HIỆN TRƯỜNG MÁY ÉP ÔM
…………………… ,ngày ……… tháng ……… năm 20…
BẢN GHI CHÉP
TẠI HIỆN TRƯỜNG
(Kiểm định
viên ghi đầy đủ các nội dung
đánh giá và thông số kiểm tra, thử nghiệm theo đúng quy trình kiểm định)
1 Thông tin chung
Tên máy:......................................................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Nội dung buổi làm việc với cơ sở:
- Làm việc với ai: (thông tin)..........................................................................................
- Người chứng kiến:.....................................................................................................
2 Thông số cơ bản máy
Tên các thông số kỹ thuật
|
Lực ép lớn nhất (tấn):
|
Áp lực dầu lớn nhất
(kg/cm2):..…………………..
|
Tốc độ ép (m/ph)
|
Lớn nhất:
|
Nhỏ nhất:
|
Hành trình ép lớn nhất (m):....…………………..
|
Hành trình di chuyển (m)
|
Theo phương dọc:
|
Theo phương ngang:
|
Góc quay di chuyển lớn nhất (độ)
|
Hành trình các xi lanh nâng bàn máy
(mm)
|
Loại cọc (mm)
|
Cọc vuông:
|
Cọc tròn:
|
Khoảng cách với công trình hiện hữu
khi ép cạnh (mm)
|
Khoảng cách với công trình hiện hữu
khi ép tại góc (mm)
|
Cần trục
|
Tải trọng nâng lớn nhất (tấn)
|
Chiều dài cọc lớn nhất có thể nâng
được (m)
|
Công suất (kW)
|
Động cơ chính
|
Động cơ cần trục
|
Kích thước bao ngoài (mm)
|
Chiều dài khi làm việc
|
Chiều rộng khi làm việc
|
Chiều cao khi vận chuyển
|
Tổng trọng lượng (tấn):
|
3 Kiểm tra hồ sơ, tài liệu
- Lý lịch máy;
- Hồ sơ kỹ thuật.
4 Mã nhận dạng
các thiết bị đo kiểm
5 Tiến hành kiểm
định máy
5.1 Kiểm tra bên
ngoài
- Nhãn hiệu máy;
- Biển cảnh báo an toàn;
- Kết cấu kim loại của cơ cấu di chuyển;
- Kết cấu kim loại của bàn máy, dầm đối
trọng, cơ cấu ép chính, phụ, ca bin, lan can và các bậc cầu thang;
- Kết cấu kim loại của cần trục (nếu
có);
- Các liên kết của cơ cấu di chuyển,
cơ cấu ép cọc và cần trục;
- Rò rỉ dầu của hệ thống thủy lực bao
gồm:
+ Các bơm dầu thủy lực;
+ Các ống dẫn dầu, đầu nối;
+ Các van an toàn và các van phân phối;
+ Áp kế và các thiết bị đo lường khác.
- Hệ thống điện;
- Các thiết bị chiếu sáng, liên lạc;
- Đối trọng và liên kết đối trọng.
5.2 Kiểm tra kỹ
thuật
- Thử không tải:
+ Thử không tải cần trục;
+ Thử không tải hệ thống di chuyển và
quay;
+ Thử không tải hệ thống ép chính và
ép phụ.
- Thử có tải toàn bộ máy với
100% lực ép lớn nhất bao gồm:
+ Thử có tải cần trục;
+ Thử có tải hệ thống di chuyển
và quay;
+ Thử có tải hệ thống ép
chính và ép phụ.
- Trong quá trình thử không tải và có tải kết hợp
thử hoạt động và độ kín trong của các phần tử chính trong các hệ thống thủy lực
dẫn động cần trục, di chuyển và ép cọc.
6 Xử lý kết quả kiểm định, kiểm tra
đánh giá kết quả
7 Kiến nghị (nếu có)
NGƯỜI CHỨNG
KIẾN
(ký,
ghi rõ họ và tên)
|
KIỂM ĐỊNH
VIÊN
(ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Phụ
lục D1
MẪU BIÊN BẢN KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY KHOAN VÀ MÁY
ĐÓNG CỌC
(Cơ quan
quản lý cấp trên)
(Tên
tổ chức KĐ)
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
…………………, ngày …… tháng ……. năm ………
|
BIÊN BẢN KIỂM
ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN (MÁY KHOAN VÀ MÁY ĐÓNG CỌC)
Số:…………………………
Chúng tôi gồm:
1…………………………………………………… Số hiệu kiểm định
viên:.............................
2…………………………………………………… Số hiệu
kiểm định viên:.............................
Thuộc tổ chức kiểm định:.............................................................................................
Số đăng ký chứng nhận của tổ chức kiểm
định:............................................................
Đã tiến hành kiểm định (Tên máy):.................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Quy trình kiểm định, tiêu chuẩn áp dụng:.......................................................................
Chứng kiến kiểm định và thông qua biên
bản:................................................................
1…………………………………………………… Chức vụ:..................................................
2…………………………………………………… Chức vụ:..................................................
I. THÔNG SỐ
CƠ BẢN CỦA MÁY
1. Máy khoan cọc nhồi
Mã hiệu (tên gọi):
|
|
Lực kéo max tời chính:
|
|
kN
|
Số chế tạo (số khung/số máy):
|
|
Lực kéo max tời phụ:
|
|
kN
|
Năm chế tạo:
|
|
Thiết bị đẩy kéo gầu:
|
|
Nhà chế tạo:
|
|
Lực đẩy xuống:
|
|
kN
|
Chiều sâu đào (max):
|
|
M
|
Lực kéo lên:
|
|
kN
|
Đường kính khoan (max):
|
|
M
|
Hành trình kéo đẩy:
|
|
mm
|
Chiều sâu đào max khi dùng mũi khoan
vít:
|
|
M
|
Mô men khoan:
|
|
kN.m
|
Công suất động cơ:
|
|
kW
|
Tốc độ quay gầu khoan:
|
|
v/ph
|
Chiều rộng máy cơ sở:
|
|
mm
|
Khối lượng máy:
|
|
tấn
|
Chiều rộng xích di chuyển
|
|
mm
|
Dẫn động:
|
|
Vận tốc di chuyển:
|
|
km/h
|
|
|
2. Máy thi công tường trong đất
Mã hiệu:
|
Chiều sâu hố đào (m):
|
Số chế tạo:
|
Độ thẳng đứng hố đào %:
|
Năm chế tạo:
|
Tốc độ quay của cơ cấu quay (v/ph):
|
Nhà chế tạo:
|
Chiều rộng xích (mm):
|
Áp lực lên nền đất (Mpa):
|
Công suất động cơ (kW):
|
Tốc độ di chuyển (km/h):
|
Thể tích gầu đào (m3):
|
Lực kéo cáp lớn nhất (kN):
|
Bán kính làm việc của gầu đào (mm):
|
Chiều dài hố đào (mm):
|
Trọng lượng làm việc (tấn):
|
Chiều rộng hố đào (mm):
|
|
3. Máy đóng cọc
Model máy cơ sở
|
|
Model búa
|
Loại giá búa
|
|
|
Góc nghiêng giá búa, độ
|
Về phía trước:…………………
|
|
|
Về phía sau:……………………
|
|
|
Về phía phải:……………………
|
|
|
Về phía trái:……………………
|
|
|
Tầm với giá, m:…………………………………………
|
|
|
Sức nâng, tấn:…………………………………………
|
|
|
II. HÌNH THỨC
KIỂM ĐỊNH
Lần đầu □ Định
kỳ □ Bất thường □
III. NỘI DUNG
KIỂM ĐỊNH
1. Kiểm tra hồ sơ kỹ thuật
- Nhận xét:...................................................................................................................
- Đánh giá kết quả:.......................................................................................................
TT
|
Hạng mục kiểm
tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Lý lịch
|
|
|
|
2
|
Hồ sơ kỹ thuật
|
|
|
|
3
|
Bảng thông số kỹ thuật
|
|
|
|
4
|
Bản vẽ
|
|
|
|
2. Kiểm tra bên ngoài thử không tải
Stt
|
Cơ cấu và bộ
phận kiểm tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Các biển cảnh báo (dịch ra
tiếng Việt)
|
|
|
|
2
|
Bình chữa cháy và vị trí lắp đặt
|
|
|
|
Hệ thống di chuyển
và đối trọng
|
|
|
|
3
|
Xích, bánh sao chủ động, bị động
|
|
|
|
4
|
Phanh cơ cấu di chuyển
|
|
|
|
5
|
Chỉ báo góc nghiêng máy cơ sở
|
|
|
|
6
|
Đối trọng và liên kết
|
|
|
|
Toa quay
|
|
|
|
7
|
Toa quay
|
|
|
|
8
|
Phanh toa quay
|
|
|
|
9
|
Thiết bị khống chế góc quay
|
|
|
|
Hệ thống thủy lực
|
|
|
|
10
|
Thùng dầu, đường ống dẫn, khớp nối
|
|
|
|
11
|
Bơm dầu và mô tơ thủy lực
|
|
|
|
12
|
Các xi lanh thủy lực
|
|
|
|
13
|
Các van an toàn
|
|
|
|
Tời chính, tời phụ
và tời thứ 3 (nếu
có)
|
|
|
|
14
|
Tang cuốn cáp
|
|
|
|
15
|
Khóa tang
|
|
|
|
16
|
Phanh
|
|
|
|
17
|
Ròng rọc
|
|
|
|
18
|
Cáp và cố định cáp
|
|
|
|
Hệ thống điện
|
|
|
|
19
|
Ắc quy và giá lắp
|
|
|
|
20
|
Thiết bị điện
|
|
|
|
21
|
Còi
|
|
|
|
22
|
Chiếu sáng làm việc
|
|
|
|
Cơ cấu công
tác
|
|
|
|
23
|
Kết cấu bộ phận giá dẫn hướng
|
|
|
|
24
|
Liên kết giữa các đoạn giá dẫn hướng
|
|
|
|
25
|
Liên kết giữa dẫn hướng và máy cơ sở
|
|
|
|
26
|
Chỉ báo tầm với giá dẫn hướng
|
|
|
|
27
|
Chỉ báo góc nghiêng giá dẫn hướng
|
|
|
|
28
|
Phanh nâng, hạ giá dẫn hướng
|
|
|
|
29
|
Cụm công tác (đầu khoan, búa đầu
khoan, búa)
|
|
|
|
30
|
Cơ cấu nâng, hạ cụm công tác
|
|
|
|
31
|
Phanh cơ cấu nâng, hạ cụm công tác
|
|
|
|
32
|
Thiết bị khống chế độ cao cụm công
tác
|
|
|
|
33
|
Các cơ cấu che chắn
|
|
|
|
3. Thử tải
STT
|
Hạng mục thử
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Tải được nâng và kéo trượt theo dẫn
hướng với 100% tải
danh nghĩa
|
|
|
Tầm với:…………….m
Tải trọng thử tĩnh (tấn):……
Tải trọng thử động (tấn):...
|
2
|
Tải được nâng và kéo theo
phương án treo tự do, với 125% tải danh nghĩa
|
|
|
Tầm với:……………..m
Tải trọng thử tĩnh (tấn): ....
|
3
|
Tải được nâng và kéo theo phương án
treo tự do, với 100% tải danh nghĩa
|
|
|
Tầm với:……………..m
Tải trọng thử động (tấn):…
|
4. Đánh giá kết quả sau thử tải
STT
|
Hạng mục thử
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Hoạt động di chuyển
|
|
|
|
2
|
Hoạt động quay
|
|
|
|
3
|
Hoạt động nâng hạ, nghiêng giá dẫn
hướng
|
|
|
|
4
|
Hoạt động khoan hoặc đóng cọc
|
|
|
|
5
|
Các hoạt động khác
|
|
|
|
IV. KẾT LUẬN
VÀ KIẾN NGHỊ
1. Máy được kiểm định có kết quả: Đạt
□ Không đạt □
2. Đã được dán tem kiểm định số ………………………………… Tại.................................
3. Đủ điều kiện hoạt động với trọng tải
lớn nhất là: ……….tấn, tương ứng
tầm với........ m.
4. Các kiến nghị:..........................................................................................................
Thời hạn thực hiện kiến nghị:........................................................................................
V. THỜI HẠN
KIỂM ĐỊNH
Kiểm định định kỳ: ngày ……….. tháng …………..năm 20………………
Lý do rút ngắn thời hạn kiểm định (nếu
có)
Biên bản đã được thông qua ngày ………. tháng ………… năm 20……………..
Tại:..............................................................................................................................
Biên bản được lập thành…………. bản, mỗi bên
giữ……………….. bản.
Chúng tôi, những kiểm định viên thực
hiện việc kiểm định máy này hoàn toàn chịu trách nhiệm về tính chính xác các nhận
xét và đánh giá kết quả kiểm định ghi trong biên bản./.
CƠ SỞ SỬ DỤNG
(Ký
tên và đóng dấu)
|
NGƯỜI CHỨNG KIẾN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
KIỂM ĐỊNH VIÊN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Cam kết thực hiện đầy đủ, đúng hạn các
kiến nghị
Phụ
lục D2
MẪU BIÊN BẢN KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY ÉP ĐỈNH
(Cơ quan
quản lý cấp trên)
(Tên
tổ chức KĐ)
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
…………………, ngày …… tháng …… năm ………
|
BIÊN BẢN KIỂM
ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY ÉP ĐỈNH
Số:…………………………
Chúng tôi gồm:
1……………………………………………………Số hiệu kiểm định
viên:..............................
2……………………………………………………Số hiệu kiểm định
viên:..............................
Thuộc tổ chức kiểm định:.............................................................................................
Số đăng ký chứng nhận của tổ chức kiểm
định:............................................................
Đã tiến hành kiểm định (Tên máy):.................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Quy trình kiểm định, tiêu chuẩn áp dụng:.......................................................................
Chứng kiến kiểm định và thông qua biên
bản:................................................................
1…………………………………………………… Chức vụ:..................................................
2…………………………………………………… Chức vụ:..................................................
I. THÔNG SỐ
CƠ BẢN CỦA MÁY
- Mã hiệu:…………………………………..
|
- Lực ép lớn nhất, tấn…………
|
- Số chế tạo:……………………………….
|
- Áp lực dầu lớn nhất, kg/cm2
…………
|
- Năm sản xuất: ……………………………
|
- Hành trình píttông của XLTL
(kích), cm……
|
- Nhà sản xuất: …………………………….
|
- Diện tích đáy píttông, cm2
………………..
|
- Kích thước khung chính, m………………
|
- Phiếu kiểm định đồng hồ đo áp
|
- Kích thước khung phụ, m………………..
|
- Phiếu kiểm định van an toàn
|
II. HÌNH THỨC
KIỂM ĐỊNH
Lần đầu Định kỳ Bất thường
III. NỘI DUNG
KIỂM ĐỊNH
1. Kiểm tra hồ sơ kỹ thuật
- Nhận xét:...................................................................................................................
- Đánh giá kết quả:.......................................................................................................
TT
|
Hạng mục kiểm
tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Lý lịch
|
|
|
|
2
|
Hồ sơ kỹ thuật
|
|
|
|
3
|
Bảng thông số kỹ thuật
|
|
|
|
4
|
Bản vẽ
|
|
|
|
5
|
|
|
|
|
2. Kiểm tra bên ngoài thử không tải
Stt
|
Cơ cấu và bộ
phận kiểm tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Các biển cảnh báo (dịch ra tiếng Việt)
|
|
|
|
2
|
Bình chữa cháy và vị trí
lắp đặt
|
|
|
|
Các kết cấu kim loại
|
|
|
|
3
|
Khung chính
|
|
|
|
4
|
Khung phụ
|
|
|
|
5
|
Khung dẫn hướng cố định và các bậc
thang
|
|
|
|
6
|
Khung dẫn hướng di động
|
|
|
|
7
|
Ròng rọc và cáp nâng hạ thanh chặn
|
|
|
|
Các liên kết
|
|
|
|
8
|
Đối trọng và liên kết
|
|
|
|
9
|
Liên kết khung dẫn hướng cố định và
thân xi lanh thủy lực
|
|
|
|
10
|
Liên kết cần của xi lanh thủy lực với
khung dẫn hướng di động
|
|
|
|
11
|
Liên kết khung chính với khung phụ
|
|
|
|
12
|
Liên kết khung phụ với khung dẫn hướng
cố định
|
|
|
|
Hệ thống thủy lực
|
|
|
|
13
|
Kiểm tra thùng dầu thủy lực
|
|
|
|
14
|
Bơm dầu thủy lực
|
|
|
|
15
|
Các ống dẫn dầu thủy lực và khớp nối
|
|
|
|
16
|
Các van an toàn và van điều khiển
|
|
|
|
17
|
Các xi lanh thủy lực
|
|
|
|
Hệ thống điện
|
|
|
|
18
|
Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và
cầu dao
|
|
|
|
19
|
Động cơ điện (nếu dùng động cơ điện)
|
|
|
|
3. Thử tải
STT
|
Hạng mục thử
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực
ép lớn nhất
|
|
|
Lực ép (tấn):
|
2
|
Bơm dầu thủy lực
|
|
|
Áp lực (kg/cm2):
|
3
|
Van phân phối và xi lanh thủy lực
|
|
|
Áp lực (kg/cm2):
|
4
|
Van an toàn
|
|
|
Áp lực (kg/cm2):
|
4. Đánh giá kết quả sau thử tải
STT
|
Hạng mục
đánh giá
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Hoạt động ép cọc
|
|
|
|
2
|
Hoạt động bơm dầu thủy lực
|
|
|
|
3
|
Hoạt động van phân phối và các xi
lanh thủy lực
|
|
|
|
4
|
Hoạt động của van an toàn
|
|
|
|
5
|
Độ kín của hệ thống thủy lực
|
|
|
|
6
|
Các hoạt động khác
|
|
|
|
IV. KẾT LUẬN
VÀ KIẾN NGHỊ
1. Máy được kiểm định có kết quả: Đạt Không đạt
2. Đã được dán tem kiểm định
số ……………………………
Tại.......................................
3. Đủ điều kiện hoạt động với trọng tải
lớn nhất là: ……………..tấn, tương ứng
tầm với
m.
4. Các kiến nghị:..........................................................................................................
Thời hạn thực hiện kiến nghị:........................................................................................
V. THỜI HẠN
KIỂM ĐỊNH
Kiểm định định kỳ: ngày …………… tháng ……………năm 20…………………
Lý do rút ngắn thời hạn kiểm định (nếu có)
Biên bản đã được thông qua ngày ……. tháng ……….. năm 20………..
Tại:..............................................................................................................................
Biên bản được lập thành……………….. bản, mỗi
bên giữ…………… bản.
Chúng tôi, những kiểm định viên thực
hiện việc kiểm định máy này hoàn toàn chịu trách nhiệm về tính chính xác
các nhận xét và đánh giá kết quả kiểm định ghi trong biên bản./.
CƠ SỞ SỬ
DỤNG
(Ký
tên và đóng dấu)
|
NGƯỜI CHỨNG
KIẾN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
KIỂM ĐỊNH
VIÊN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Cam kết thực hiện đầy đủ, đúng hạn các
kiến nghị
Phụ
lục D3
MẪU BIÊN BẢN KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY ÉP RÔ BỐT
(Cơ quan
quản lý cấp trên)
(Tên
tổ chức KĐ)
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
……………………, ngày …… tháng …… năm ………
|
BIÊN BẢN KIỂM
ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY ÉP RÔ BỐT
Số:……………………………
Chúng tôi gồm:
1………………………………………………………… Số hiệu
kiểm định viên:......................
2………………………………………………………… Số hiệu
kiểm định viên:......................
Thuộc tổ chức kiểm định:.............................................................................................
Số đăng ký chứng nhận của tổ chức kiểm
định:............................................................
Đã tiến hành kiểm định (Tên máy):.................................................................................
Tên tổ chức, cá nhân đề nghị:.......................................................................................
Địa chỉ (trụ sở chính của cơ sở):....................................................................................
Địa chỉ (vị trí) lắp đặt:...................................................................................................
Quy trình kiểm định, tiêu chuẩn áp dụng:.......................................................................
Chứng kiến kiểm định và thông qua biên bản:................................................................
1………………………………………………………… Chức vụ:...........................................
2………………………………………………………… Chức vụ:...........................................
I. THÔNG SỐ
CƠ BẢN CỦA MÁY
Tên các thông số kỹ thuật
|
Lực ép lớn nhất (Tấn):
|
Áp lực dầu lớn nhất (kg/cm2):……………………………..
|
Tốc độ ép (m/ph)
|
Lớn nhất:
|
Nhỏ nhất:
|
Hành trình ép lớn nhất (m)
|
Hành trình di chuyển (m)
|
Theo phương dọc:
|
Theo phương ngang:
|
Góc quay di chuyển lớn nhất (độ):
|
Hành trình các xi lanh nâng bàn máy (mm):
|
Loại cọc (mm)
|
Cọc vuông:
|
Cọc tròn:
|
Khoảng cách với công trình hiện hữu
khi ép cạnh
(mm)
|
Khoảng cách với công trình hiện hữu
khi ép tại góc (mm)
|
Cần trục
|
Tải trọng nâng lớn nhất (tấn)
|
Chiều dài cọc lớn nhất có thể nâng được
(m)
|
Công suất (kW)
|
Động cơ chính
|
Động cơ cần trục
|
Kích thước bao ngoài (mm)
|
Chiều dài khi làm việc
|
Chiều rộng khi làm việc
|
Chiều cao khi vận chuyển
|
Tổng trọng lượng (tấn):
|
|
II. HÌNH THỨC
KIỂM ĐỊNH
Lần đầu Định kỳ Bất thường
III. NỘI DUNG
KIỂM ĐỊNH
1. Kiểm tra hồ sơ kỹ thuật
- Nhận xét:...................................................................................................................
- Đánh giá kết quả:.......................................................................................................
TT
|
Hạng mục kiểm
tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Lý lịch
|
|
|
|
2
|
Hồ sơ kỹ thuật
|
|
|
|
3
|
Bản vẽ lắp dựng và tháo dỡ
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
5
|
|
|
|
|
2. Kiểm tra bên ngoài thử không tải
Stt
|
Cơ cấu và bộ
phận kiểm tra
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Bảng nhãn hiệu máy ép cọc
|
|
|
|
2
|
Các biển cảnh báo an toàn (dịch ra
tiếng Việt)
|
|
|
|
3
|
Bảng nội quy sử dụng
|
|
|
|
4
|
Bình chữa cháy và vị trí lắp đặt
|
|
|
|
Các kết cấu kim loại
|
|
|
|
5
|
Các kết cấu của cần trục
|
|
|
|
6
|
Kết cấu chân di chuyển dọc và di
chuyển ngang
|
|
|
|
7
|
Kết cấu đường ray, bánh sắt di chuyển
dọc và di chuyển ngang
|
|
|
|
8
|
Kết cấu chân đỡ bàn máy bao gồm dầm
công xôn và xi lanh thủy lực
|
|
|
|
9
|
Bàn máy và đối trọng
|
|
|
|
10
|
Cụm ép cọc chính và ép cọc bên (nếu
có)
|
|
|
|
11
|
Ca bin, cầu thang và lan can;
|
|
|
|
12
|
Các kết cấu khác
|
|
|
|
Các liên kết
|
|
|
|
13
|
Liên kết cần các xi lanh thủy lực và
các bánh sắt di chuyển
|
|
|
|
14
|
Liên kết thân các xi lanh thủy lực với
các chân di chuyển dọc và di chuyển ngang
|
|
|
|
15
|
Liên kết giữa các xi lanh thủy lực với
dầm công xôn của chân đỡ bàn máy
|
|
|
|
16
|
Liên kết đối trọng với dầm đối trọng
|
|
|
|
17
|
Liên kết giữa các xi lanh thủy lực với
các cơ cấu ép cọc
|
|
|
|
18
|
Các liên kết khác
|
|
|
|
Hệ thống thủy lực
|
|
|
|
19
|
Kiểm tra thùng dầu thủy lực
|
|
|
|
20
|
Các bơm dầu thủy lực
|
|
|
|
21
|
Các ống dẫn dầu thủy lực và khớp nối
|
|
|
|
22
|
Các van an toàn và van điều khiển
|
|
|
|
23
|
Các xi lanh thủy lực
|
|
|
|
Hệ thống điện
|
|
|
|
24
|
Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và
cầu dao
|
|
|
|
25
|
Động cơ điện
|
|
|
|
3. Thử tải
STT
|
Hạng mục thử
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Thử có tải đối với hệ thống di chuyển
|
|
|
Trọng lượng đối trọng (tấn):…
Áp lực (kg/cm2):……….
|
2
|
Thử có tải đối với hệ thống ép cọc
|
|
|
Lực ép (tấn):………..
|
3
|
Các bơm dầu thủy lực
|
|
|
Áp lực (kg/cm2): ……….
|
4
|
Các van phân phối và xi lanh thủy lực
|
|
|
Áp lực (kg/cm2): ……….
|
5
|
Các van an toàn
|
|
|
Áp lực (kg/cm2): ………….
|
4. Đánh giá kết quả sau thử tải
STT
|
Hạng mục
đánh giá
|
Kết luận
|
Ghi chú
|
Đạt
|
Không đạt
|
1
|
Hoạt động của cần trục
|
|
|
|
2
|
Hoạt động di chuyển dọc
|
|
|
|
3
|
Hoạt động di chuyển ngang
|
|
|
|
4
|
Hoạt động di chuyển quay
|
|
|
|
5
|
Hoạt động ép cọc của cụm ép trung
tâm
|
|
|
|
6
|
Hoạt động ép cọc của cụm ép cạnh
|
|
|
|
7
|
Hoạt động các bơm dầu thủy lực
|
|
|
|
8
|
Hoạt động các van phân phối và các
xi lanh thủy lực
|
|
|
|
9
|
Hoạt động của các van an toàn
|
|
|
|
10
|
Độ kín của hệ thống thủy lực
|
|
|
|
11
|
Các hoạt động khác
|
|
|
|
IV. KẾT LUẬN
VÀ KIẾN NGHỊ
1. Máy được kiểm định có kết quả: Đạt Không đạt
2. Đã được dán tem kiểm định số ……………………………Tại........................................
3. Đủ điều kiện hoạt động với trọng tải
lớn nhất là: ………….tấn, tương ứng
tầm với.... m.
4. Các kiến nghị:..........................................................................................................
Thời hạn thực hiện kiến nghị:........................................................................................
V. THỜI HẠN
KIỂM ĐỊNH
Kiểm định định kỳ: ngày …………. tháng …………..năm 20…………………….
Lý do rút ngắn thời hạn kiểm định (nếu
có)
Biên bản đã được thông qua ngày ………… tháng …………….năm 20………………
Tại:..............................................................................................................................
Biên bản được lập thành……………….. bản, mỗi bên
giữ……………… bản.
Chúng tôi, những kiểm định viên thực
hiện việc kiểm định máy này hoàn toàn chịu trách nhiệm về tính chính xác các nhận
xét và đánh giá kết quả kiểm
định ghi trong biên bản./.
CƠ SỞ SỬ
DỤNG
(Ký
tên và đóng dấu)
|
NGƯỜI CHỨNG
KIẾN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
KIỂM ĐỊNH
VIÊN
(Ký,
ghi rõ họ và tên)
|
Cam kết thực hiện đầy đủ, đúng hạn các
kiến nghị