Thuộc tính
Nội dung
Tiếng Anh (English)
Văn bản gốc/PDF
Lược đồ
Liên quan hiệu lực
Liên quan nội dung
Thuộc tính
Tải về
Các bản dự thảo

Đang tải văn bản...

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 3690:1981 về Truyền động bánh răng côn răng cong - Tính toán hình học

Số hiệu:	TCVN3690:1981	Loại văn bản:	Tiêu chuẩn Việt Nam
Nơi ban hành:	Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước	Người ký:	***
Ngày ban hành:	Năm 1981	Ngày hiệu lực:
ICS:	21.200	Tình trạng:	Đã biết

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 3690 : 1981

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

Spiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Lời nói đầu

TCVN 3690 : 1981 do Viện Thiết kế máy Công nghiệp – Bộ cơ khí và Luyện kim biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ Khoa học và Công nghệ) ban hành.

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

...

Bạn phải đăng nhập hoặc đăng ký Thành Viên TVPL Pro để sử dụng được đầy đủ các tiện ích gia tăng liên quan đến nội dung TCVN.

Mọi chi tiết xin liên hệ: ĐT: (028) 3930 3279 DĐ: 0906 22 99 66

Tiêu chuẩn này áp dụng cho bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn, ăn khớp ngoài, được gia công bằng phương pháp lăn, có góc trục từ 10⁰ đến 150⁰, góc nghiêng của răng từ 0⁰ đến 45⁰ prôfin góc của răng thẳng.

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp tính toán các thông số hình học của bộ truyền cũng như các thông số hình học của bánh răng được đưa vào bản vẽ chế tạo.

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho bộ truyền có công dụng đặc biệt (cầu truyền động của ôtô, máy kéo v.v…)

1. Khái niệm chung

1.1. Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học được nêu trên hình vẽ.

1.2. Thuật ngữ và ký hiệu được dùng trong tiêu chuẩn này phù hợp với các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt.

1.3. Tên gọi các thông số đưa vào bản vẽ chế tạo bánh răng trong các bảng của tiêu chuẩn này được in đậm nét.

1.4. Các chỉ số “1,, và “2,, kèm theo các thông số tương ứng với bánh răng nhỏ và của bộ truyền. Khi không có các chỉ số trên kèm theo, các thông số sẽ tương ứng với bánh răng bất kỳ trong bộ truyền.

1.5. Đối với các thông số của prôfin răng không có chỉ dẫn phụ kèm theo thì các thông số đó được cho trong mặt cắt pháp tính toán.

...

1.7. Độ chính xác tính toán theo các công thức của tiêu chuẩn và phụ lục tiêu chuẩn được qui định như sau:

Kích thước chiều dài - độ chính xác không thấp hơn 0,0001 mm;

Đại lượng không thứ nguyên - độ chính xác không thấp hơn 0,0001:

Kích thước góc độ chính xác không thấp hơn 1;

Đại lượng giác – độ chính xác không thấp hơn 0,00001;

Tỷ số truyền, số răng của bánh răng tương đương, hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày răng - độ chính xác không thấp hơn 0,01;

1.8. Ví dụ tính toán được nêu trong Phụ lục 7.

Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học

...

Số liệu ban đầu đã cho để tính toán

Bảng 1

Tên thông số

Ký hiệu

Số răng

Bánh răng nhỏ

Z₁

Bánh răng lớn

Z₂

...

Pháp trung bình (tính toán)

m_n

Mặt ngoài

m_te

Góc nghiêng trung bình của răng (tính toán)

b_n

Hướng răng

Bánh răng nhỏ

...

Góc trục

Pôrôfin góc trong mặt pháp trung bình

Góc pôrôfin

a_n

Hệ số chiều cao đầu răng

h^*_a

Hệ số khe hở hướng tâm

...

Hệ số bán kính cong đường lượn tại điểm giới hạn của pôrôfin răng

r^*_¦

CHÚ THÍCH:

1. Việc lựa chọn các số liệu ban đầu đã cho để tính toán được giới thiệu trong Phụ lục 1;

2. Môđun pháp trung bình (tính toán) m_P hoặc mô đun mặt ngoài mte được dùng làm số liệu ban đầu để tính toán.

Bảng 2 – Tính toán các thông số hình học cơ bản

Tên thông số

Ký hiệu

Công thức tính toán và chỉ dẫn

...

CHỌN DẠNG RĂNG DỌC

1. Số răng của bánh răng phẳng

Z_c

khi å = 90⁰

2. Chiều dài côn trung bình (khi cho m_n)

...

3. Chiều dài côn ngoài (khi cho m_te)

R_e

4. Chọn dạng răng dọc

Việc lựa chọn dạng răng dọc và đường kính d₀ được giới thiệu trong Phụ lục 2

5. Đường kính danh nghĩa của đầu dao (đá mài)

d₀

...

6. Góc côn chia

Khi å = 90⁰, tgd₁ = ,s = 90⁰ − d

1 Z 2 1

Khi góc ∑ ≠ 0 góc d được xác định với độ chính xác đến 2’ Các góc d cần nằm trong giới hạn 5 - 25⁰

7. Chiều rộng vành răng

1. Nên lấy b ≤ 0,35R hoặc b ≤ 0,3R_e và

...

Các trị số tính toán của b khi m_n > 1 mm được làm tròn với số nguyên, khi m_n > 1 tới 0,5 mm và phải so sánh đối chiếu với các trị số cho phép để chọn đường kính dầu dao (Bảng 2, Phụ lục 2)

2. Đối với các bộ truyền có thông số theo các tài liệu đã xét duyệt, chiều rộng vành răng được chọn theo tiêu chuẩn chỉ dẫn tương ứng.

8. Tỷ số truyền

u =

9. Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn tương đương

U_vb

được xác định đối với bộ truyền có å ≠ 900

...

Z_vb1

Z_vb1 =

được xác định đối với bộ truyền có å ≠ 900

11. Hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ

X_n1

Nên chọn tỷ số X _n1 và X_t₁ theo Phụ lục 3.

12. Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của bánh răng

X_t₁

TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN PHÁP TRUNG BÌNH (TÍNH TOÁN)

...

Nếu chọn m_n và x_t₁ theo Bảng 2 của Phụ lục 1 thì W₂ được chọn theo bảng này.

Trong các trường hợp khác

Trị số tính toán được của W₂’ được làm tròn tới trị số gần đúng theo Bảng 2 của Phụ lục 1 hoặc tới trị số có thể chấp nhận được trong sản xuất; khi đó phải tuân theo những điều kiện sau:

a) Khi X_t₁ = 0 và m_n > 1mm

0,06m_n ≥ (W₂’ – W₂ ) ≥ 0,02m_n;

Khi X_t₁ = 1 và m_n≤ 1 mm

0,1m_n ≥ (W₂’ – W₂) ≥ - 0,02m_n

...

dh_¦ = 0,5(W₂' − W₂)ctga_n

b) Khi X_t ≠ 0 và m_n> 2 mm

0,05m_n ≥ (W₂’ – W₂) ≥ - 0,05 mm

Trị số X_t₁ được xác định chính xác theo công thức:

Nếu các bất đẳng thức trong mục a và b không thỏa mãn, cần tính trị số m_n theo công thức:

Theo trị số m_n, tính chính xác trị số R

(mục 2) và tiến hành các tính toán tiếp theo.

...

l_e

l_e = 0,5b

Nếu cần giữ không đổi các kích thước sơ bộ đã cho của bộ truyền R_e ,m_te, cho phép dịch chuyển mặt cắt tính toán so với vị trí trung bình của chiều rộng vành răng. Khi đó vị trí của mặt cắt tính toán được xác định theo một trong các công thức:

l_e = R_e’ - R;

Trị số l_e phải nằm trong giới hạn

(0,4 – 0,6).b

Nếu điều kiện này không thỏa mãn cân thay đổi các số liệu ban đầu để tính toán, ví dụ bn

15. Chiều dài côn ngoài

...

R_e = R + 1

16. Môđun mặt ngoài

m_te

m_te =

TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN MẶT NGOÀI

17. Độ mở dao đầu dao gia công tính hai mặt răng bánh răng

W₂

tga_n + X_t₁ cosbn

...

Nếu kết quả tính toán cần phải làm tròn, đồng thời cần giữ m_te không đổi thì có thể tăng hoặc giảm X_t₁ không lớn hơn 0,05 và bn (khi trị số ban đầu của nó lớn hơn 250 không lớn hơn 30, cũng như trị số k₁ trong giới hạn 0,8 – 1,2 có thể thay đổi một trong những thông số trên hoặc thay đổi một số thông số kết hợp với nhau)

18. Môđun tính toán

m_n

m_n = (m_te − K₁ )cosb

19. Chiều dài côn trung bình

R =

20. Khoảng cách từ mặt ngoài tới mặt cắt tính toán

_le

...

TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG

21. Chiều cao chân răng trong mặt cắt tính toán

h^f

Dạng răng dọc I

Dạng răng dọc II

Dạng răng dọc III

Lượng điều chỉnh d_h_¦_f chỉ tham gia vào công thức khi X_t₁ = 0 và gia công hai mặt bánh răng và được chọn theo Bảng 2 Phụ lục 1 hoặc được tính theo Phụ lục 13 của bảng này.

22. Chiều dày pháp của răng trong mặt cắt tính toán

...

S_n1 = (0,5p + 2 x_n1tga_n+ X_t₁ )m_n

S_n2 = pm_n − S_n1

23. Tổng các góc chân răng của bánh răng nhỏ và lớn

q_¦å

Dạng răng dọc I

Dạng răng dọc II

Dang răng dọc III

Khi b_n = 0

...

f ∑ zctg

q_¦å không được lớn hơn 900’ Khi b_n ≠ 0

q_¦å = ( (phút)

Trị số K phải ở trong giới hạn 0 –500 (xem Phụ lục 4) khi m_n ≥ 2 mm nên làm tròn tới bội của 20

24. Góc chân răng

q_¦

Dạng răng dọc I

...

Dạng răng dọc III

các góc

q_¦₁, q_¦∑ , q_¦₂ tính theo phút

q_¦ = 0

25. Góc đầu răng

...

q_a1 = q_¦₂

q_a2 = q_¦₁

q_a1 = K_a1q_¦₁

q_a2 = K_a2q_¦₁

Các hệ số K_a1, K_a2, khi prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt, được làm tròn theo Bảng 2 của Phụ lục 4.

Nếu cần có trị số khe hở hướng tâm không đổi dọc theo chiều răng thì K_a1=1 khi đó cần kiểm tra mức giảm chiều dày răng trên mặt đỉnh răng (xem Bảng 4)

26. Độ tăng chiều cao đầu răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt ngoài

∆h_ae

...

Dạng răng dọc II

Dạng răng dọc III

∆h_ae = l_etgq_a

∆h_ae = 0

27. Độ tăng chiều cao chân răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt cắt ngoài

∆b_¦_e

∆b_¦_e = l_e.tgq_f

...

28. Độ giảm chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán

d_ha

d_ha = 0

d_ha2 = 0

29. Chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán

h_a

30. Chiều cao đầu răng trong mặt ngoài

...

h_ae = h_a + ∆h_¦_e

h_ae = h_a

31. Chiều cao răng trong mặt ngoài

h_fe

Dạng răng dọc I

Dạng răng dọc II

Dạng răng dọc III

h_¦_e = h_¦ + ∆h_¦_e

...

32. Chiều cao răng trong mặt ngoài

h_e

h_e = h_ae + h_fe

33. Góc côn đỉnh

d_a

d_a = d+q_a

d_a = d

34. Góc côn đáy

...

d_¦ = d

35. Đường kính chia trung bình

36. Đường chia trong mặt ngoài

d_e

d_e = m_tez

37. Đường kính đỉnh răng trong mặt ngoài

d_ae

...

38. Khoảng cách từ đỉnh côn tới mặt phẳng chứa vòng đỉnh răng trong mặt ngoài

Dạng răng dọc I

Dạng răng dọc II

Dạng răng dọc III

S = R_e cos d − h_ae sind

e ae

Khi å = 90⁰, B₁ = 0,5d_e2 − h_ae1 sin d₁

B₂ = 0,5d_e1 - h_ae sin d₂

...

CHÚ THÍCH:

1. Khi cho môđun pháp trung bình, không cần tính theo các mục 3, 17, 18, 19 và 20; khi cho môđun mặt ngoài không cần tính theo các mục 2, 13, 14, 15, và 16;

2. Khi gia công tính riêng biệt mặt lồi và lõm của răng bánh răng không cần tính toán theo các mục 13 và 17.

3. Các công thức tính toán và chỉ dẫn theo các mục 23 – 25 đối với dạng răng dọc II không có tính chất bắt buộc.

Bảng 3 – Tính toán các kích thước đo răng

Tên thông số

Ký hiệu

Công thức tính toán và chỉ dẫn

...

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT VÁT TÍNH TOÁN

1. Dây cung răng không đổi

= s_n cos² a_n

ở đây _sn – theo Bảng 2 mục 22

Nên đo bánh răng nhỏ khi trị số x_n1 là bất kỳ.

Khi x_n ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn

2. Chiều cao tới dây cung răng không đổi

...

= h_a − 0,25S_n sin 2a_n

ở đây h_a – theo Bảng 2 mục 29.

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT VÁT TÍNH TOÁN

3. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt tính toán

Y_n

Ở đây S_n theo Bảng 2 mục 22

d - theo Bảng 2, mục 6

4. Hệ số, phụ thuộc chiều dày góc của răng trong mặt cắt tính toán

...

Trị số KY_n được cho trong Bảng 1, Phụ lục 5

5. Dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán

= s_nKY_n

Nên đo bánh răng nhỏ khi trị số s_n1 là bất kỳ. Khi X_n1 ≤ 4,0 nên đo bánh răng lớn

6. Chiều cao tới dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán

= h_a + 0,25s_nY_n

...

7. Dây cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_y2

Nên đo bánh răng lớn khi x_n1 > 0,4

dy₂= d₂-mcx d₂

8. Chiều cao tới đáy cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_y2trong mặt cắt tính toán

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT CẮT PHÁP BẤT KỲ THEO CHIỀU RỘNG VÀNH RĂNG

...

b_ne

ở đây R_e, R, d₀ – theo Bảng 2, mục 2, 3, 5, 15, 19

10. Góc nghiêng của răng ở mặt trong

b_n1

ở đây b – theo Bảng 2 mục 7.

11. Khoảng cách tính toán từ mặt ngoài tới mặt cắt đo

...

ở đây s_n – theo Bảng 2, mục 22

12. Lượng dịch chuyển sơ bộ của mặt cắt đo.

l_x”

Xác định bằng vẽ hoặc tính toán theo công thức

l_x” = 0,5 (d_ae − d'_ae)(ctg d_a + tg b) cos b;

ở đó d_n, d_ae – theo Bảng 2 mục 33 và 37

...

l_x

Trị số lớn hơn trong hai trị số l_x’ hoặc l_x” trong tính toán được ký hiệu l

14. Chiều dài côn tới mặt cắt đo

R_x

R_x = R_e – l_x

15. Góc nghiêng của răng trên mặt cắt đo

b_nx

16. Chiều dày răng trong mặt mút tương ứng với chiều dài côn Rx

...

ở đây W₂, q_¦₂ , h_fe2 – theo Bảng 2, mục 13, 17, 24 và 31.

Khi gia công bằng phương pháp hai mặt răng ứng với độ mở dao đã cho

s_n – theo Bảng 2, mục 22

Khi gia công bằng răng.

17. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt đo

Y_nx

...

18. Hệ số phụ thuộc vào chiều dây góc của răng trong mặt cắt đo

KY_nx

Trị số KY_nx được trong Bảng 1 Phụ lục 5

19. Dây cung răng chia trong mặt cắt đo

= s_tx KY_nx cos b_nx

Tùy theo phương pháp gia công bánh răng, trị số s_txđược tính theo công thức tương ứng trong mục 16

Nên đo bánh răng nhỏ khi x_n1 là bất kỳ khi x_n1 ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn.

...

K_hx

K_hx = 0,25 cos b_nx

21. Chiều cao tới dây cung răng chia

h_ax = h_ae + s_tx K_hxY_nx − l_xtgq_a

ở đây qa - theo Bảng 2 mục 25

xem chỉ dẫn trong mục 19

22. Dây cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_yx2 trong mặt trong mặt cắt đo

...

= s_tx2 cos b_nx KY_nx2 +m_ntga_n

Nên đo bánh răng lớn khi

x_n1 > 0.4d_yx2 = _dx2 − m_ncosd₂

ở đây

d_x2 =d

23. Chiều cao tới dây cung trên vòng đồng tâm đường kính d_yx2 trong mặt cắt đo

= h_ae2+ s_tx K_hx2Y_nx2− l_x²tgq_a2 +0,5m_n

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn không quy định việc lựa chọn mặt cắt đo và phương pháp kiểm tra các kích thước đo.

...

Tên thông số

Ký hiệu

Công thức tính toán và chỉ dẫn

KIỂM TRA KHÔNG CẮT CHÂN RĂNG Ở MẶT MÚT NGOÀI VÀ TRONG

1. Góc Prôfin răng ở mặt ngoài

a_te

...

Ở đây bne theo Bảng 3 mục 9

2. Góc Prôfin răng ở mặt trong

a_ti

Ở đây b_ni - theo Bảng 3 mục 10

3. Góc Prôfin trong mặt cắt tính toán

a_t

4. Chiều cao chân răng ở mặt trong

...

h_¦_i = h_¦_e − btgq_¦

Ở đây b, h_fe – theo Bảng 2 mục 7, 31

5. Chiều cao chân răng lớn ở mặt ngoài hạ chế sự cắt chân răng

h'_¦_e

Ở đây r_¦₀ - bán kính lượn đỉnh dao của dao R_e, d - theo Bảng 2 mục 3 hoặc 16 và 15. Khi h'_¦_e ≥ h_¦_e sẽ không có cắt chân răng ở mặt mút ngoài

6. Chiều cao chân răng lớn nhất ở mặt ngoài hạn chế sự cắt chân răng

h'_¦_i

...

KIỂM TRA CHIỀU DÀY PHÁP CỦA RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH TRONG MẶT CẮT TÍNH TOÁN

7. Số răng của bánh răng trụ tương đương

z_vt

z_vt =

Ở đây d - theo Bảng 2, mục 6. Tính toán đơn giản z_vt được cho trên Hình 1, Phụ lục 5

8. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương trung bình

d_vt

d_vt =

9. Đường kính đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương trung bình

...

d_avt = d_vt + 2h_a

Ở đây h_a – theo Bảng 2, mục 29

10. Góc Prôfin răng tại điểm trên vòng đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương trung bình

a_tn

cosa_tn = cosa_t

11. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh trong mặt cắt tính toán

b_na

12. Chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh trong mặt cắt tính toán, được tính theo tỷ lệ của môđun pháp

...

Trị số trong dấu ngoặc được xác định với độ chính xác không thấp hơn 0,000001. Khi số răng z_tt lớn hơn 150, chiều dày pháp trên mặt đỉnh có thể xác định theo công thức:

s_na^* ≥ 0,3 , khi cấu trúc của vật liệu răng bánh răng đồng nhất và s_na^* ≥ 0,4 .

Khi có tăng bền bề mặt răng.

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt s_na^* được xác định gần đúng theo Hình 2 Phụ lục 5

KIỂM TRA ĐỘ GIẢM CHIỀU DÀY RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH

13. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài

d_vte

...

Ở đây R_e, R – theo Bảng 2, mục 2 hoặc 19, 3 hoặc 15

14. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương với mặt trong

d_vti

d_vi = d_vt -

Ở đây R_e, R theo Bảng 2, mục 7

15. Chiều cao đầu răng ở mặt trong

h_ai

h_ai = h_ae − btgq_a

Ở đây h_ae và q_a - theo Bảng 2, mục 25 và 30

...

d_avte

d_avte = d_vte + 2h_ae

17. Đường kính đỉnh răng của bánh răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong

d_avti

d_avti= d_vti+ 2h_ai

18. Góc Prôfin trên vòng đỉnh của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài

a _tae

cosa _tae = cosa _tae

19. Góc prôfin trên vòng đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong

...

cosa _tai = cosa_ti

20. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh vỏ mặt ngoài

b_nae

tgb_nae = tgb_nae

21. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh ở mặt trong

b_nai

tgb_nai = tgb_nai

22. Chiều dây răng bánh răng nhỏ ở mặt ngoài

s_te1

...

Ở đây W₂ – theo Bảng 2, mục 13 và 17. Khi gia công bánh răng lớn và nhỏ bằng phương pháp một mặt răng:

Ở đây s_n1 – theo Bảng 2, mục 22

23. Chiều dày răng bánh răng nhỏ ở mặt trong

s_ti1

Khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng:

Khi gia công bánh răng nhỏ và lớn bằng phương pháp một mặt răng:

...

24. Chiều dày răng bánh răng lớn ở mặt ngoài

s_te2

25. Chiều dày răng bánh răng lớn ở mặt trong

s_ti2

26. Chiều dày pháp của răng trên mặt

s_nae

...

s_nae = s_te cos b_ne − 2h_ae tga_n

27. Chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh ở mặt trong

s_nai

Khi z_vt > 150

s_nai = s_ti cos b_ni − 2h_ai tga_n

28. Hệ số giảm chiều dày pháp của răng

Kg =

...

29. Góc giảm chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh

g_a

Phải thỏa mãn điều kiện − 0,05 ≤ g_a ≤ 0,07

KIỂM TRA HỆ SỐ TRÙNG KHỚP

30. Hệ số trùng khớp ngang

e_a

ở đây: e_a = e_a + e_b - e_c

...

e_b

e_b được tính toán đơn giản theo Hình 3 Phụ lục 5.

khi b_n > 20 thì e_b≥ 1,25

32. Hệ số trùng khớp tổng

e_g

- đối với bộ truyền có vết tiếp xúc hạn chế

e_g = e_a + e_b - đối với bộ truyền có tiếp xúc không hạn chế

CHÚ THÍCH: Việc kiểm tra được tiến hành khi các thông số của Prôfin gốc không theo các tài liệu đã xét duyệt, tiêu chuẩn hoặc khi không theo các chỉ dẫn trong các Phụ lục 1 đến Phụ lục 4 của tiêu chuẩn này.

...

Phụ lục 1

Chọn số liệu ban đầu để tính toán

1. Tỷ số truyền. Số răng của các bánh răng côn

Bộ truyền bánh răng côn giảm tốc độ thường được chế tạo với tỷ số truyền u từ 1 đến 10. Nên ưu tiên sử dụng tỷ số truyền từ 1 đến 6,3 theo dãy R_a 10 TCVN 192 : 1966. Đối với bộ truyền của hộp giảm tốc, yêu cầu này bắt buộc.

Đối với bộ truyền tăng tốc không nên dùng tỷ số truyền lớn hơn 3,15.

Số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn của bộ truyền bánh răng côn có trục vuông góc nên chọn theo Bảng 1.

Số răng của các bánh răng côn thấm than nên chọn theo Hình 1.

Các bánh răng côn được làm tốt bằng nhiệt luyện có thể được chế tạo với số răng tương tự như đối với bánh răng không được làm tốt hoặc với số răng tăng hơn 10 % – 20 %.

Số răng nhỏ nhất cho phép của bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc, Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt.

...

Số răng bánh răng nhỏ z₁

Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn z₂

Số răng bánh răng nhỏ z₁

Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn z₂

...

30 khi b_n từ 0⁰ đến 15⁰

28 khi b_n ≥ 200

26 khi b_n trên 29⁰ đến 45⁰

33 khi b_n ≥ 40⁰

26 khi b_n từ 0⁰ đến 15⁰

24 khi b_n trên 15⁰ đến 26⁰

...

32 khi b_n ≥ 38⁰

20 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰

31 khi b_n ≥ 35⁰

19 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰

...

30 khi b_n ≥ 32⁰n

18 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰

Giản đồ để xác định số răng các bánh răng côn nhỏ (a_n = 20⁰, å = 90⁰)

(xem Hình 1)

Ví dụ d_e1 = 300 mm; u = 4; b_n = 35⁰

Theo giản đồ xác định được z₁ = 25,5 » 25

2. Môđun

...

Có thể thay môđun pháp trung bình mn bằng môđun mặt ngoài mte trong số liệu ban đầu để tính toán. Chẳng hạn đối với bộ truyền của hộp giảm tốc có các thông số đã được tiêu chuẩn hóa, như đường kính chia ở mặt ngoài d_e2, trước tiên cần xác định môđun mặt ngoài m_te=. Sau đó dùng m_te làm số liệu ban đầu cho quá trình tính toán.

Khi m_n < 2 mm chỉ nên dùng môđun pháp trung bình làm số liệu ban đầu để tính toán.

Môđun m_n nên chọn theo TCVN 2257 : 1977 tương ứng với độ mở dao của đầu dao đã được tiêu chuẩn hóa (Bảng 2).

Cho phép dùng các trị số mn lẻ và không tiêu chuẩn. Khi có đầu dao cắt răng và độ mở dao W₂, mô đun mn được xác định theo công thức:

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt.

Hình 1

...

3. Góc nghiêng của răng và hướng răng

Góc nghiêng tính toán của răng b_n có thể nằm trong giới hạn 0 – 45⁰. Nên dùng một trong các trị số của dãy sau: 0; 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45⁰.

Nên ưu tiên sử dụng góc nghiêng b_n= 35⁰. Khi z₁ từ 6 đến 12 trị số b_nđược chọn trong Bảng 1.

Nên chọn góc b_nsao cho hệ số trùng khớp dọc e_p không nhỏ hơn 1,25; khi cần bảo đảm mức êm của bộ truyền là lớn nhất thì e_p ≥ 1, 6 (xem Hình 3 Phụ lục 5).

Khi chọn góc b_n cũng cần chú ý tới mức tăng tải trọng trên ổ tựa và trục khi tăng b_n.

Bảng 3 giới thiệu các công thức để xác định trị số và hướng của các lực chiều trục và hướng tâm trong ăn khớp của bánh răng côn răng cong tròn, còn Hình 3 là đồ thị để xác định trị số và hướng của lực chiều trục trong bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc khi góc prôfin của Prôfin góc a_n = 20⁰.

Khi hướng răng và hướng quay trùng nhau, nếu quan sát từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn chủ động trong bộ truyền giảm tốc từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn bị động trong các bộ truyền tăng tốc, lực chiều trục trên các bánh răng này sẽ hướng từ phía đỉnh côn chia.

Các bánh răng đối tiếp có hướng răng ngược chiều nhau.

...

Độ mở dao W₂của đầu dao và trị số tương ứng của hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng bánh răng nhỏ

x_t₁ và môđun pháp trung bình _mn.

Bảng 2

Môđun pháp trung bình mn

X_t₁

_W2

d_h_¦

x_t₁

W₂

...

_W2

Dãy 1

Dãy 2

...

0,4

0,5

0,6

0,8

...

1,0

1,25

1,5

2,0

2,5

...

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0

...

0,45

0,55

0,7

0,9

1,125

...

1,375

1,75

2,25

2,75

3,5

...

4,5

5,5

7,0

9,0

...

0,00

...

0,00

...

0,00

...

0,00

...

0,00

0,20

0,25

0,32

0,40

...

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

1,10

1,3

1,4

1,6

...

2,0

2,2

2,6

2,8

3,2

3,6

4,00

4,6

5,2

...

6,5

7,0

8,0

9,0

...

0,020

0,060

0,085

0,045

0,016

0,097

0,040

- 0,016

0,060

...

0,012

- 0,010

0,077

0,030

0,119

0,072

0,024

- 0,024

0,155

...

0,239

0,143

0,048

- 0,047

0,036

0,120

- 0,071

0,150

0,371

...

0,374

0,789

- 0,143

0,299

0,741

0,718

...

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08

0,04

0,05

0,06

...

0,10

0,08

0,09

0,06

0,08

0,07

0,09

0,05

0,09

...

0,04

0,07

0,06

...

1,4

1,6

...

2,0

2,2

2,6

2,8

3,2

3,6

4,0

4,6

5,2

...

6,5

7,0

8,0

10,0

12,0

13,0

14,0

16,0

...

0,14

0,20

...

0,14

0,18

0,20

0,15

0,12

0,14

...

0,17

0,2

0,12

0,14

0,16

0,14

...

1,6

1,8

2,0

2,2

2,6

2,8

3,2

3,6

...

4,6

5,2

6,0

6,5

7,0

8,0

9,0

10,0

12,0

...

14,0

16,0

18,0

20,0

CHÚ THÍCH: d_h_¦- Lượng điều chỉnh chiều cao chân răng (xem Bảng 2 mục 21 của tiêu chuẩn này)

Bảng 3 - Công thức để xác định lực ăn khớp

Lực

Bánh răng chủ động

Bánh răng bị động

...

F_t = =

Ở đây T₁ và T₂ – môđun trên bánh răng nhỏ và bánh răng lớn

Chiều trục

Hướng tâm

CHÚ THÍCH:

...

2. Hướng quay theo chiều kim đồng hồ là phải; ngược chiều kim đồng hồ là trái;

3. Hướng tác dụng của lực F_x và F_r được xác định theo các dấu (+ hoặc -) chỉ dẫn trên Hình 2 do kết quả tính toán theo các công thức.

Hình 2

Ví dụ: cho d₁ = 18⁰; d₂ = 72⁰; b_n = 35⁰;

Bánh răng nhỏ; hướng răng phải; hướng quay - phải; bánh răng lớn hướng răng – trái; hướng quay – trái. Theo giản đồ xác định được F_x1 = 0,79F_t; F_x2 = 0,19F_t

Trước tiên cần xác định sơ bộ số liệu của dao theo công thức:

Ở đây b^'_n- trị số sơ bộ góc nghiêng của răng thuộc bộ truyền được thiết kế N^’ được làm tròn tới trị số tiêu chuẩn của đầu dao.

...

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt.

sin 2b_n =

4. Các thông số của Prôfin gốc

Bộ truyền bánh răng côn, răng cong tròn thông dụng có m_n > 1 mm cần được chế tạo với các thông số của Prôfin gốc theo:

a_n = 20⁰ ; h^*_a = 1 ; c* = 0,25 và r^*_¦ = 0,25

Bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có m_n ≤ 1 mm cũng được chế tạo phù hợp với prôfin gốc đã chỉ dẫn nhưng hệ số khe hở hướng tâm được tăng lên c^* = 0,35.

Đối với bộ truyền chịu tải trọng nặng cần bảo đảm điều kiện sau:

...

rk₀₁, rk₀₂ - bán kính lượn nhất của dao, cho phép bởi chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ và lớn; được xác định theo mục 3 và 4 Phụ lục 6.

Đối với bộ truyền không có yêu cầu cao về sức bền gãy của răng cho phép lấy trị số r^*_¦ theo bán kính lượn đỉnh dao được quy định trong tiêu chuẩn về đầu dao.

Phụ lục

Chọn dạng răng dọc và đường kính danh nghĩa của đầu dao

1. Bảng 1 giới thiệu phạm vi các thông số của bánh răng côn ứng với các dạng răng dọc I, II và III.

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt và góc nghiêng tính toán của răng b_n > 15⁰ việc phân chia các miền sử dụng dạng răng dọc phụ thuộc vào k₀ = R/d₀ và b_n được cho trên Hình 1. Trên hình vẽ miền được gạch bằng các đường chéo cắt nhau ứng với phạm vi sử dụng cả dạng răng I và II. Đường cong chia miền sử dụng dạng răng dọc III thành hai phần gần bằng nhau ứng với trị số k₀ = sin b_n, dạng răng được chọn theo đường cong này là tối ưu vì không xuất hiện sự giảm chiều dày răng.

Dạng răng dọc III nên dùng cho các bánh răng côn: đối với bộ truyền có trục không vuông góc khi góc trục å < 40⁰ và khi b_n, z_ctheo Hình 2, cũng như đối với bộ truyền có trục vuông góc với chiều dài côn trung bình lớn hơn 0,7 so với chiều dài côn trung bình cho phép của máy gia công răng.

Các bánh răng có góc nghiêng b_n từ 0 – 15⁰ nên thiết kế với dạng răng dọc II tương ứng với số răng của bánh răng phẳng được cho trên Hình 2.

...

k » 0,42m_tez_c

Khi thiết kế bộ truyền có môđun nhỏ (m_n < 2 ) với dạng răng dọc III, đường kính đầu dao và các thông số của bộ truyền phải chọn sao cho thỏa mãn điều kiện.

Hình 3

d_o = m_nz_ctgb_n

Trong đó đường kính d₀ được chọn theo Bảng 2 với dạng răng dọc II.

Nếu cho trước R, h_e, b và m_n mà có thể chọn các đầu dao có các đường kính d₀ khác nhau thì nên ưu tiên chọn đầu dao có đường kính d0 trung bình. Trong trường hợp có lý do kỹ thuật có thể ưu tiên sử dụng các đầu dao có đường kính lớn nhất hoặc nhỏ nhất trong dãy.

Miền sử dụng hợp lý các răng dọc I, II, III

...

Miền sử dụng các dạng răng dọc I, II, III phụ thuộc vào z_cvà b_n

Hình 5

Các thông số cơ bản của bánh răng côn răng cong tròn ứng với các dạng răng dọc I, II, III

Tên thông số

Ký hiệu

Dạng răng dọc

...

Môđun pháp trung bình, mm

m_n

Từ 2 đến 25

Từ 0,4 đến 25

Từ 2 đến 25

Chiều dài côn trung bình, mm

Từ 60 đến 650

Từ 6 đến 700

...

Tỷ số giữa chiều dài trung bình và đường kính danh nghĩa đầu dao

k₀

Khi b_n >15⁰ - trong giới hạn các trị số đã cho trên Hình 1

Khi b_n ≤ 15⁰ - 0,40 – 0,65 đối với dạng răng dọc I và II

Góc nghiêng trung bình của răng

b_n

Từ 0 đến 45⁰

Từ 25⁰ đến 45⁰

Có kể đến số răng của bánh răng phẳng theo Hình 2

...

z_c

20 – 100

24 – 100

Trên 40

Có kể đến góc nghiêng của răng theo Hình 2

Khi sử dụng đường kính đầu dao theo Bảng 2 để gia công bánh răng côn có frôfin không theo các tài liệu đã xét duyệt cần kiểm tra việc lựa chọn đầu dao theo Bảng 3.

Đối với các bánh răng có hướng răng phải, khi góc côn chia d ≥ 50⁰ và tỷ số k₀ = >0,7 cần kiểm tra việc lựa chọn đường kính đầu dao theo giản đồ trên Hình 3 để tránh cắt lần thứ hai.

Nếu tung độ trên Hình 3a ứng với k₀ và b_nlớn hơn tung độ được xác định theo các trị số d và z_c trên Hình 3b thì sẽ không xuất hiện quá trình cắt lần thứ hai khi gia công tinh bánh răng côn bằng phương pháp lăn. Bằng cách so sánh tương tự tọa độ trên Hình 3a và Hình 3b có thể quy định điều kiện không xảy ra cắt lần thứ hai khi gia công thô bánh răng bằng phương pháp lăn từ phôi nguyên.

Khi tính trên máy tính điện tử có thể dùng các quan hệ sau để xác định các điều kiện không xảy ra cắt lần thứ hai:

...

(1)

Khi gia công tính bằng phương pháp lăn

(2)

Ở đây:

Nếu điều kiện được biểu thị bằng công thức (1) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) không được thỏa mãn thì việc gia công thô các bánh răng được tiến hành khi m_n < 2 mm với trục chính mang dao được gá nghiêng hoặc bằng các biện pháp công nghệ đặc biệt còn khi m_n > 2 mm bằng phương pháp ăn dao vào.

Nếu không thỏa mãn điều kiện biểu thị bằng công thức (2) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) cần tăng đường kính của đầu dao hoặc thay đổi các thông số ban đầu của bộ truyền.

Bảng 2 - Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao

...

Giới hạn chiều dài côn trung bình, R

đường kính danh nghĩa đầu dao d₀

Chiều cao răng ở mặt ngoài h_e

Chiều rộng vành răng b

Môđun pháp tính toán, m_n

Giới thiệu

Cho phép

...

Dạng răng dọc I

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

36 – 58

...

40 – 55

(88,9)

10 – 20

2 – 3,0

Từ 0 đến 15

...

Trên 29 đến 40

40 – 65

45 – 70

46 – 60

100

...

2 – 3,0

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

50 – 80

55 – 90

55 – 75

...

125

12 – 25

2 – 3,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

60 – 100

70 – 110

...

(152,4)

15 – 30

2,5 – 3,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

...

65 – 105

72 – 110

72 – 95

160

16 – 32

...

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

72 – 120

85 – 155

85 – 115

...

20 – 40

2,5 – 5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

80 – 130

90 – 140

90 – 120

...

200

20 – 40

2,5 – 5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

...

100 – 160

100 – 135

(228,6)

20 – 40

2,5 – 5

...

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

100 – 160

110 – 175

110 – 150

250

...

25 – 50

2,5 – 6

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

120 – 200

140 – 215

140 – 190

...

(304,8)

30 – 65

2,5 – 7

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

120 – 200

...

140 – 190

315

32 – 65

2,5 – 9

Từ 0 đến 15

...

Trên 29 đến 40

160 – 250

180 – 280

180 – 240

400

...

3 – 10

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

180 – 300

200 – 320

200 – 280

...

(457,2)

50 – 100

4 – 10

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

200 – 320

225 – 350

...

500

50 – 100

4 – 12

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

...

250 – 400

290 – 440

290 – 380

630

70 – 125

...

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 29

Trên 29 đến 40

320 – 520

360 – 560

360 – 480

...

80 – 160

5 – 20

Từ 15 đến 29

Trên 29 đến 45

400 – 650

450 – 600

...

100 –200

6 – 25

Dạng răng dọc II

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

5,0 – 8,5

4 – 9

...

1 – 4

0,3 – 0,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

8 – 13

6 – 14

...

1,6 – 5

0,4 – 0,8

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

10 – 16

7 – 18

...

0,4 – 1,0

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

11 – 18

8 – 19

(27,94)

2,2 – 6

...

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

13 – 21

10 – 22

2,8 – 8

0,4 – 1,25

...

Trên 15 đến 45

15 – 25

11 – 26

(38,1)

3 – 8

4 – 1,25

Từ 0 đến 15

...

16 – 26

12 – 28

3 – 10

0,4 – 1,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

...

15 – 35

50 và

(50,8)

4 – 12

0,6 – 2

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

...

18 – 42

5 – 15

0,6 – 2

Từ 0 đến 15

Từ 15 đến 45

32 – 52

...

24 – 56

6 – 20

1 – 2,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

36 – 58

...

(88,9)

8 – 20

1 – 2,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

40 – 65

30 – 70

...

8 – 25

1 – 3

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

50 – 80

40 – 90

125

...

10 – 30

1 – 3,5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

60 – 100

-45 – 105

(152,4)

12 – 30

...

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

65 – 105

50 – 110

160

13 – 40

1,5 – 4

...

Trên 15 đến 45

75 – 120

60 – 135

(190,5)

15 – 40

2 – 5

Từ 0 đến 15

...

80 – 130

60 – 140

200

16 – 50

2 – 5

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

...

70 – 160

(228,6)

18 – 60

2 – 6

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

100 – 160

...

75 – 175

250

20 – 65

2 – 6

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

120 – 200

...

(304,8)

25 – 80

3 – 7

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

120 – 200

95 – 220

...

25 – 80

3 – 8

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

160 – 250

120 – 280

400

...

32 – 100

3 – 10

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

180 – 300

140 – 320

(457,2)

...

4 – 10

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

250 – 320

150 – 350

500

40 – 125

...

Từ 0 đến 15

Trên 15 đến 45

250 – 400

190 – 440

630

50 – 160

5 – 16

...

Trên 15 đến 45

320 – 520

240 – 560

800

65 – 200

6 – 20

Từ 0 đến 15

...

400 – 700

400 – 650

300 – 700

300 – 650

1000

80 – 250

8 – 25

Dạng răng dọc III

...

75^x – 90

68^x – 90

60^x – 80

(88,9)

10 – 20

...

85^x – 100

75^x – 100

65^x – 90

100

...

2 – 3,5

105^x – 125

95^x – 125

80^x – 110

125

...

12 – 25

2 – 4

130^x – 150

115^x– 150

100^x – 135

...

15 – 30

2 – 4

135^x – 160

120^x – 160

105^x – 145

...

160

16 – 32

2 – 5

160^x – 190

140^x – 190

...

(190,5)

20 - 40

3 – 6

170^x – 200

...

150^x – 200

200

20 – 24

3 – 6

...

170^x – 230

150^x – 200

(228,6)

25 – 50

3 – 6

...

210^x – 250

190^x – 250

160^x – 225

250

25 – 50

3 – 7

...

260^x – 305

230^x – 305

200^x – 270

304,8

32 – 65

3 – 8

...

270^x – 315

235^x – 315

205^x – 280

315

32 – 65

...

340^x – 400

300^x – 400

260^x – 360

400

...

3 – 12

390^x – 460

340^x – 460

300^x – 410

(457,2)

...

50 – 100

4 – 12

420^x – 500

370^x – 500

330^x – 450

...

50 – 100

4 – 15

530^x – 630

470^x – 630

420^x – 570

...

630

63 – 125

5 – 18

680^x – 800

600^x – 800

...

800

80 – 160

6 – 25

CHÚ THÍCH:

1. Nếu R vượt quá trị số ghi dấu “x” và góc côn chia d₂ > 50⁰ cần kiểm tra hiện tượng không cắt lần thứ 2.

2. Đường kính đầu dao để cắt răng bánh răng có dạng răng dọc I khi góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 40⁰ – 45⁰ được chọn theo giản đồ Hình 1;

3. Phạm vi trị số cho phép của chiều dài côn trung bình ứng với đường kính đã cho của đầu dao để cắt răng bánh răng có dạng răng dọc II có thể được tính chính xác so với các chỉ dẫn trong bảng có kể đến đồ thị theo Hình 1;

...

d0 = (5 ¸ 10) b;

5. Bảng được thành lập từ điều kiện gia công các bánh răng của bộ truyền bằng phương pháp hai mặt răng hoặc phương pháp quay.

Khi gia công bánh răng băng phương pháp một mặt răng và m_n^’ ≥ 2 mm trị số nhỏ nhất R có thể giảm đi, còn trị số lớn nhất có thể tăng lên đến 25%.

6. Trong trường hợp có thể không nên dùng các đầu dao có đường kính trong dấu ngoặc.

Bảng 3

Kiểm tra việc lựa chọn đường kính đầu dao theo mức co dọc của răng bánh răng phẳng đối tiếp với bánh răng nhỏ được gia công (dạng răng I và II)

Tên thông số

Ký hiệu

...

1. Bước răng pháp ở mặt ngoài

P_ne

ở đây z_c, R_e – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 1, 3 hoặc 15); bne theo Bảng 3 của tiêu chuẩn này (mục 9)

2. Bước răng pháp ở mặt trong

P_ni

ở đây b – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 7); b_ni – theo Bảng 3 của tiêu chuẩn này (mục 10).

3. Chiều dày răng pháp ở mặt ngoài trên mặt đỉnh răng phẳng sinh đối tiếp với bánh răng nhỏ

...

ở đây h_f2. s_n1. h_fe1. h_fe2 – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 21, 22, 31)

4. Chiều dày răng pháp ở mặt trong trên mặt đỉnh răng của bánh răng phẳng đối tiếp với bánh răng nhỏ

s_nai1

ở đây h_fitheo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (mục 4)

5. Hệ số giảm chiều dày răng pháp trên mặt đỉnh răng bánh răng phẳng

K^’_g

K^’_g =

...

Khi K^’_g > 1,3 chiều dày răng bánh răng phẳng giảm theo chiều thuận, đường kính dầu dao nên giảm.

Khi K^’_g < 0,7 chiều dày răng bánh răng phẳng giảm theo chiều ngược, đường kính đầu dao nên tăng.

Đồ thị kiểm tra không cắt răng lần thứ hai của bánh răng côn răng cong tròn

VÍ DỤ: Cho s = 75, b_n = 35, z_c = 47, k₀ = 0,47. Vì ứng với các thông số đã cho tung độ trên Hình 3a lớn hơn tung độ trên Hình 3b nên không xảy ra hiện tượng cắt răng lần thứ hai khi gia công tinh; bằng cách so sánh tương tự các tung độ trên Hình 3a và Hình 3b có thể xác định rằng sẽ không xảy ra hiện tượng cắt răng lần thứ hai khi gia công thô bánh răng.

Phụ lục 3

Chọn hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng prôfin gốc

1. Trong các bộ truyền có u > 1 khi hiệu độ cứng của mặt răng làm việc của bánh răng nhỏ và lớn nhỏ hơn HB 100, hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ nên chọn dương (+X_n2) theo Bảng 1, còn hệ số dịch chỉnh của bánh răng lớn bằng hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ về trị số nhưng ngược dấu (X_n2 = X_n1).

...

Đối với bộ truyền có u và z₁ khác với chỉ dẫn trong Bảng 1 hệ số dịch chỉnh nên làm tròn tới trị số lớn hơn.

Đối với các bánh răng được chế tạo không theo Prôfin gốc tiêu chuẩn, hệ số dịch chỉnh nên tính theo công thức: được cho trong Bảng 2.

2. Khi u ≥ 2,5 và m_n > 2 mm các bánh răng không những được chế tạo với hệ số dịch chỉnh quy định theo Bảng 1 mà chiều dày răng của Prôfin gốc cũng thay đổi; tăng lên so với trị số tính toán () đối với Prôfin gốc của bánh răng nhỏ, giảm đi đối với Prôfin gốc của bánh răng lớn.

Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng Prôfin gốc Xt1 là dương đối với bánh răng nhỏ còn X_t₂ đối với bánh răng lớn bằng X1 về trị số nhưng ngược dấu. Trị số Xt1 được giới thiệu trong bảng 3.

Khi tính toán bộ truyền trên máy tính điện tử trị số Xt1 được xác định theo các công thức sau:

Xt1 = 0,03 + 0,008(u – 2,5) khi b_ntừ 0 đến 15⁰;

Xt1 = 0,07 + 0,010(u – 2,5) khi b_ntrên 15 đến 29⁰;

Xt1 = 0,11 + 0,010(u – 2,5) khi b_ntrên 29 đến 40⁰;

Xt1 = 0,15 + 0,012(u – 2,5) khi b_ntrên 40⁰

...

Hệ số dịch đối với bộ truyền bánh răng côn cong tròn có trục vuông góc và Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt.

Bảng 1

Số răng, bánh răng nhỏ z₁

Hệ số dịch chỉnh x_n1 khi tỷ số truyền của bộ truyền u

1,2

1,25

1,4

1,6

...

2,0

2,5

3,15

4,0

5,0

6,3

...

0,5

...

0,56

0,57

0,58

...

0,44

0,48

0,52

0,54

0,55

0,56

...

0.27

0,34

0,38

0,42

0,47

0,50

0,52

0,53

0,54

...

0,18

0,25

0,31

0,36

0,40

0,45

0,48

...

0,51

0,52

0,00

0,10

0,17

0,24

0,30

0,35

...

0,43

0,46

0,48

0,49

0,50

0,00

0,09

0,15

...

0,28

0,33

0,36

0,40

0,43

0,45

0,46

0,47

...

0,08

0,14

0,20

0,26

0,30

0,34

0,37

0,40

0,42

...

0,44

0,00

0,07

0,13

0,18

0,23

0,26

0,29

...

0,36

0,38

0,39

0,40

0,00

0,06

0,11

0,15

...

0,22

0,25

0,28

0,31

0,33

0,34

0,35

0,00

...

0,09

0,12

0,15

0,18

0,20

0,22

0,24

0,26

0,27

...

Góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 15 đến 29⁰

10(b_n ≥ 28)

...

0,49

0,52

0,53

0,51

11(b_n ≥ 25)

...

0,48

0,49

0,51

0,52

12(b_n ≥ 20)

...

0,42

0,46

0,48

0,49

...

0,33

0,37

0,40

...

0,45

0,47

0,48

0,21

0,26

...

0,36

0,39

0,42

0,44

0,45

0,46

...

0,20

0,25

0,30

0,.34

0,37

0,40

0,42

0,43

...

0,07

0,14

0,20

0,24

0,29

0,32

0,35

0,38

...

0,41

0,42

0,00

0,06

0,13

0,19

0,23

0,28

...

0,34

0,37

0,39

0,40

0,41

0,00

0,06

0,12

...

0,22

0,27

0,38

0,33

0,36

0,38

0,39

...

0,05

0,11

0,16

0,21

0,24

0,26

0,29

0,33

0,35

...

0,36

0,00

0,05

0,10

0,14

0,18

0,20

0,23

...

0,28

0,30

0,31

0,32

0,00

0,04

0,08

0,12

...

0,18

0,20

0,22

0,25

0,27

0,00

...

0,05

0,08

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

0,21

...

Góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 29 đến 45⁰

6(b_n ≥ 42)

...

0,70

7(b_n ≥ 40)

...

0,65

0,66

8(b_n ≥ 38)

...

0,51

0,53

...

9(b_n ≥ 35)

...

0,49

0,50

0,52

10(b_n ≥ 52)

...

0,44

0,47

0,48

...

0,38

0,41

0,45

...

0,32

0,37

0,39

...

0,42

0,43

0,27

...

0,35

0,37

0,39

0,40

0,41

...

0,18

0,23

0,26

0,29

0,33

0,35

0,38

...

0,12

0,17

0,22

0,25

0,27

0,31

0,33

0,35

...

0,37

0,06

0,11

0,16

0,21

0,24

0,26

...

0,32

0,34

0,35

0,00

0,05

0,10

0,15

...

0,22

0,24

0,27

0,30

0,32

0,33

0,00

...

0,09

0,13

0,17

0,20

0,22

0,26

0,28

0,29

...

0,00

0,04

0,08

0,11

0,15

0,17

0,19

0,21

...

0,25

0,26

0,00

0,03

0,07

0,09

0,11

...

0,16

0,18

0,21

0,22

0,23

0,00

0,03

...

0,07

0,09

0,11

0,14

0,16

0,17

0,18

...

Bảng 2

Tính toán hệ số dịch chỉnh (x_n1 = - x_n2) của bộ truyền bánh răng côn cong tròn có trục vuông góc khi z₁ ≥ 8

Số vị trí

Quan hệ tính toán

Số vị trí

Quan hệ tính toán

cos³ b_n

...

cos³ a_n

a_na2

sin² a_n

...

1 − cos l₁

(4) + 1

...

(13) . (21)

0,5(3).(5).(7)

(14) . (22)

...

h_a^* - (23)

(9) – (8)

h_a^* - (24)

0,5(7)

...

(4).(11)

(8) - 0,5(27)

(11) + (10) + h_a^*

(25)(26)

...

(8).(27) + (29)

cosa_na1 =

a_na1

...

CHÚ THÍCH:

1. Số ghi trong ngoặc tương ứng với số hiệu vị trí của bảng trị số x_n1 được xác định sau khi thực hiện các tính toán lần lượt từ vị trí 1 đến 32.

Số liệu ban đầu để tính toán theo Bảng 1 của tiêu chuẩn này.

2. Có thể dùng các công thức tính toán trên cho các bộ truyền có trục không vuông góc nếu thay u và z₁ bằng u_vb và z_vb1.

Bảng 3

Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng Prôfin gốc đối với bộ truyền có trục vuông góc, Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt

Góc nghiêng tính toán của răng b_n . độ

Trị số X^t¹ khi tỷ số truyền u

Từ 2, 5 đến 4

...

Trên 6,3 đến 8

Trên 8 đến 10

Từ 0 đến 15

0,04

0,06

0,08

0,10

Từ 15 đến 29

0,08

...

0,12

0,14

Từ 29 đến 40

0,12

0,14

0,16

0,18

Trên 40 đến 45

0,16

...

0,20

0,22

CHÚ THÍCH:

1. Có thể dùng các số liệu đã cho trong bảng đối với bộ truyền có trục không vuông góc nếu thay u bằng u_vb.

2. Trị số X_t₁có thể được điều chỉnh với trị số gần với X_t₁theo Bảng 2 Phụ lục 1 khi cho m_nvà bảo đảm gia công bánh răng bằng phương pháp hai mặt với độ mở dao tiêu chuẩn.

3. Đối với bộ truyền tăng tốc nên dùng X_t₁ = 0.

Các hệ số tính toán góc chân răng và góc đầu răng của bánh răng côn có dạng răng dọc II

1. Để đơn giản cho tính toán hệ số K trong công thức xác định tổng góc chân răng của bánh răng côn răng cong tròn dạng răng răng dọc II (mục 23 Bảng 2 của tiêu chuẩn này) khi a_n= 20⁰. Có thể dùng các hệ số C1, C2.

K =

...

Trị số của C1 và C2 được cho trong Bảng 1.

Khi K > 500 nên giảm d₀ hoặc chuyển sang dùng dạng răng dọc I.

Khi K ≤ 0 nên tăng d₀ hoặc chuyển sang dùng dạng răng dọc III.

2. Khi thiết kế bánh răng côn răng cong tròn có dạng răng dọc II để đảm bảo cho chiều dày răng trên mặt đỉnh gần như không đổi trên suốt chiều dài răng ứng với các trị số xác định của b_n, z₁ và u cần chọn q_n1 # q_r2và q_n2 = q_r1, khi cho phép thay đổi chính khe hở hướng tâm trong bộ truyền.

Bảng 2 giới thiệu các trị số của hệ số góc đầu răng k_a là tỷ số giữa góc đầu răng đã cho với góc chân răng của bánh răng đối tiếp với nó, đối với bộ truyền có Prôfin gốc theo TCVN, hệ số x_n1 và X_t₁ theo Phụ lục 3 của tiêu chuẩn này và k₀ = từ 0,3 đến 0,7.

Khi tính toán trên máy tính điện tử, để thay việc tính toán hệ số đầu răng K_a, có thể xác định trực tiếp góc đầu răng theo công thức:

ở đây tga_na = tga_tacosb_na;

a_ta, b_na; s^*_na lấy dh_a = 0 (Bảng 2 của tiêu chuẩn này mục 29)

...

Đường kính đầu dao d₀, mm

Góc nghiêng tính toán của răng b_n, độ

...

Hệ số C1

5232

7951

10800

13837

17132

20777

...

29673

Hệ số C2

...

(12,7)

(27,94)

(38,1)

...

143,10

...

65,05

72,68

56,78

47,69

45,43

36,34

324,1

205,8

147,3

...

128,6

108,0

102,9

82,32

581,7

369,4

264,4

295,5

230,9

...

184,7

147,8

920,9

584,8

418,6

467,8

365,5

307,0

292,4

...

1349

856,6

613,2

685,3

535,4

449,6

428,3

342,6

1877

...

853,0

953,4

744,8

625,6

626,7

476,7

2520

1600

1146

...

1005

180,0

800,2

640,2

3304

2098

1502

1678

1311

...

1456

1466

(50,8)

(88,9)

100

125

(152,4)

...

(190,5)

200

(228,6)

250

(304,8)

315

400

(457,2)

500

...

800

1000

...

35,77

30,28

22,71

20,44

18,17

15,54

11,92

...

9,539

9,085

7,949

7,268

5,962

5,768

4,543

3,947

3,634

...

2,271

1,817

31,03

68,60

51,45

46,30

41,16

32,93

27,00

...

21,60

20,58

18,.00

16,46

13,50

13,07

10,29

9,00

8,232

...

5,145

4,166

145,4

123,1

92,35

83,10

73,88

59,10

48,48

...

38,78

36,94

32,32

29,55

24,24

23,45

18,17

16,16

14,78

...

8,24

7,39

230,2

194,9

146,2

131,6

116,9

93,56

76,74

...

61,39

58,48

51,16

46,78

38,37

37,13

29,24

25,58

23,39

...

14,62

11,70

337,2

285,5

214,2

192,7

171,32

137,06

112,4

...

89,93

85,66

74,94

68,53

56,21

54,38

42,83

34,74

34,26

...

21,42

17,13

469,2

397,2

297,9

268,4

238,4

190,7

156,4

...

125,1

119,2

104,3

95,34

78,20

75,67

59,59

52,13

47,67

...

29,79

23,84

630,1

533,5

400,1

360,0

320,1

256,1

210,0

...

168,0

160,0

140,0

128,0

105,0

101,6

80,02

70,01

64,02

...

40,01

32,01

826,1

699,4

524,6

472,0

419,6

335,7

275,4

...

220,3

209,82

183,6

167,86

137,70

133,22

104,91

91,78

83,93

...

52,46

41,96

Hệ số góc đầu răng K_a (khi å = 90⁰); a_n = 20⁰; h^*_a = 1,0; x_t₁và x_n1 theo Bảng 1 và Bảng 3 Phụ lục 3 và k₀ = từ 0,3 đến 0,7

Bảng 2

b_n

độ

z₁

Hệ số góc đầu răng k_a khi tỷ số truyền u

Từ 1 đến 1,25

...

Trên 1,6 đến 2,5

Trên 2,5 đến 4

Trên 4

...

12 – 13

Từ 0 đến 15

14 - 15

...

16 - 19

...

20 – 24

25 – 29

...

30 – 40

Trên 40

...

Trên 15 đến 29

10 – 12

12 – 13

...

14 - 15

...

Từ 15 đến 29

16 – 19

20 – 14

...

25 – 29

...

Trên 40

...

Trên 29 đến 45

6 – 7

8 – 9

...

Trên 25 đến 45

10 – 11

...

12 – 13

14 – 15

...

16 – 17

...

Trên 29 đến 45

20 – 24

...

25 – 30

Trên 30

...

CHÚ THÍCH:

1. Trị số ở tử số dùng cho bánh răng nhỏ, mẫu số - bánh răng lớn;

2. Các trị số trong bảng có thể dùng cho bộ truyền với å # 900 nếu thay u và z₁ bằng u_vbvà z_vb1.

3. Cho phép dùng các trị số trong bảng khi

x 1 khác với chỉ dẫn trong Bảng 3 Phụ lục 3.

...

Phụ lục 5

Tính toán đơn giản một số thông số hình học

Giản đồ để xác định số răng của bánh răng trụ tương đương zvt và bánh răng tương đương hai lần z_vn

Hình 1

VÍ DỤ: cho z = 35; d = 35⁰; b_n = 35⁰ theo giản đồ xác định được z_vt = 43, z_vn = 80.

Giản đồ xác định chiều dày của pháp răng trên mặt đỉnh răng của bánh răng nhỏ theo tỷ lệ của môđun pháp (a_n

...

Ví dụ z₁ = 17; d = 26⁰34'; b_n = 25⁰ ; z_vn = 24; x_n1 = 0,28; dh^*_a1 = 0,01 (xem Bảng 2 của tiêu chuẩn này,

Đồ thị để xác định hệ số trùng khớp dọc

Hình 3

VÍ DỤ: cho b = 30 mm; m_n = 4 mm, b_n = 40⁰ ; theo đồ thị xác định được khi =7,5; e_b= 1,54 .

Hệ số K_Y_n; K_Y_n = 1-

Bảng 1

Y_n

...

Y_n

K_Y_n

Y_n

K_Y_n

...

0,005

0,010

0,015

0,020

0,025

0,030

0,035

0,040

0,045

...

0,055

0,060

0,065

0,070

0,075

0,080

0.085

0,090

0,095

...

0,105

0,110

0,115

0,120

0,125

0,130

0,135

0,140

0,145

...

0,155

0,160

0,165

0,170

0,175

0,180

0,185

0,190

0,195

...

1,0000

0,9999

0,0998

0,9998

0,9997

0,9996

...

0,9995

0,9994

0,9993

0,9992

0,9990

0,9989

0,9988

0,9986

0,9985

...

0,9981

0,9980

0,9978

0,9976

0,9974

0,9972

0,9970

0,9967

0,9965

...

0,9960

0,9957

0,9955

0,9952

0,9949

0,9946

0,9943

0,9940

0,9936

...

0,205

0,210

0,215

0,220

0,225

0,230

0,235

0,240

0,245

...

0,255

0,260

0,265

0,270

0,275

0,280

0,285

0,290

0,295

...

0,305

0,310

0,315

0,320

0,325

0,330

0,335

0,340

0,345

...

0,355

0,360

0,365

0,370

0,375

0,380

0,385

0,390

0,395

...

0,9930

0,9926

0,9923

0,9919

0,9915

0,9912

0,9908

0,9904

0,9900

...

0,9893

0,9887

0,9883

0,9878

0,9874

0,9869

0,9864

0,9860

0,9855

...

0,9845

0,9840

0,9834

0,9829

0,9824

0,9818

0,9813

0,9807

0,9802

...

0,9790

0,9781

0,9778

0,9772

0,9766

0,9759

0,9753

0,9746

0,9740

...

0,405

0,410

0,415

0,420

0,425

0,430

0,435

0,440

0,445

...

0,455

0,460

0,465

0,470

0,475

0,480

0,485

0,490

0,495

...

0,505

0,510

0,515

0,520

0,525

0,530

0,535

0,540

0,545

...

0,555

0,560

0,565

0,570

0,575

0,580

0,585

0,590

0,595

...

0,9727

0.9720

0,9727

0,9713

0,9706

0,9699

0,9692

0,9685

0,9677

...

0,9662

0,9655

0,9648

0,9638

0,9632

0,9621

0,9616

0,9608

0,9600

...

0,9575

0,9566

0,9559

0,9549

0,9540

0,9532

0,9523

0,9514

0,9505

...

0,9487

0,9477

0,9467

0,9458

0,9449

0,9439

0,9429

0,9420

0,9410

...

Phụ lục 6

Tính toán bán kính lượn cho phép lớn nhất của đầu dao

Tên thông số

Ký hiệu

Công thức tính và chỉ dẫn

...

1. Phần chiều rộng lớn nhất cho phép của đỉnh dao được dùng để lượn tròn khi gia công bánh răng nhỏ

s_o1^’

Lấy trị số nhỏ hơn hai trị số gối với dạng gia công đã cho

s^'₀₁= s^'_nae1− 0,5 − ∆

s^'₀₁= s^'_nai1− 0,5 − ∆

Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao cắt một mặt răng:

Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao của hai mặt răng với phương pháp cắt một mặt răng:

...

Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao cắt hai mặt răng với phương pháp cắt hai mặt rằng.

Trong các công thức đã cho s^'_nae1 và s^'_nai1 theo Bảng 3 Phụ lục 2 (tương ứng với mục 3 và 4)

∆ - lượng dư một phía để gia công tinh bánh răng nhỏ:

∆ ≈ 0,_1ma

2. Chiều rộng lớn nhất cho phép được dùng để lượn tròn khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng

s₀₂^’

s₀₂^’ =

W₂ – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 13 hoặc 17)

3. Bán kính lượn lớn nhất cho phép theo chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ

...

4. Bánh kính lượn lớn nhất cho phép theo chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng lớn

r^'_k02

XÁC ĐỊNH BÁN KÍNH LƯỢN CHO PHÉP LỚN NHẤT THEO ĐIỀU KIỆN KHÔNG CÓ CHÂN RĂNG

5. Đường kính dày của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài

d_fvte

d _¦_vte = d _vte − 2b_¦_e

ở đây:

...

d_vte – theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (mục 13)

6. Đường kính đáy răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong.

d_fvti

d _¦_vti = d _vti − 2h _¦_i

ở đây:

h_fi và d_vti – theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 4 và 14)

7. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế sau tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài

g_avte

g _avte = 0,5d _vte1 (tga _tea1 − tga_te).cosa _te

...

a _tae1,a _te - theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 1 và 18)

8. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế trước tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài

g_fvte

g _¦_vte= 0,5d _{vte 2}(tga _{tea 2}− tga _te).cosa _te

9. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế sau tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt trong

g_avti

g _¦_vti = 0,5d_vti1 (tga _tia1 − tga_ti ). cos a_ti

ở đây:

a _tai1 ,a _ti - theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 2 và 19)

...

g_fvti

g _¦_vti = 0,5d_{vti 2} (tga _{tia 2} − tga _ti ). cos a _ti

11. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ nhỏ tương đương với mặt ngoài.

d_1vte1

12. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ lớn tương đương với mặt ngoài.

d_1vte2

13. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ nhỏ tương đương với mặt trong

...

14. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ lớn tương đương với mặt trong.

d_1vti2

15. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ để tránh chèn răng.

r^”_k01

Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo công thức:

16. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của đỉnh dao khi gia công bánh răng lớn để tránh chèn răng.

...

Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo các công thức:

17. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của dao: để gia công bánh răng nhỏ

r_k01

Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo mục 3 và 15

18. Để gia công bánh răng lớn

r_k02

Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo mục 4 và 16

CHÚ THÍCH:

...

Phụ lục 7

Tính toán các thông số hình học cơ bản của bộ truyền bánh răng côn răng cong có trục vuông góc và prôfin gốc tiêu chuẩn

Bảng 1 – Số liệu ban đầu để tính toán

Tên thông số

Ký hiệu

Ví dụ bằng số

...

1. Số răng

Bánh răng nhỏ

z₁

Bánh răng lớn

z₂

...

2. Môđun

Pháp trung bình (tính toán)

m_n

Mặt ngoài

m_te

...

3. Góc nghiêng trung bình của răng (tính toán)

b_n

35⁰

25⁰

30⁰

4. Hướng răng

Bánh răng nhỏ

...

Phải

Bánh răng lớn

Trái

5. Prôfin gốc pháp trung bình

...

Theo tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt

Bảng 2. Tính toán

Tên thông số

Ký hiệu và công thức tính toán

Ví dụ bằng số

1. Số răng, bánh răng phẳng

...

53,8516

38,0132

60,7289

2. Chiều dài côn trung bình (khi cho m_n)

R =

62,9142

3. Chiều dài côn ngoài (khi cho m_te)

...

269,2580

607,2890

4. Chọn dạng răng dọc

Theo Phụ lục 2

III

5. Đường kính danh nghĩa của cầu dao (đá mài)

...

400

160

630

6. Góc chia côn

tgd₁ =

d₂ = 90⁰ − d₁

sin d₁ = cosd₂

cosd₁ = sin d₂

21018’

...

0,37137

0,92848

26034’

63026’

0,44724

0,89441

17014’

72046’

0,29626

...

7. Chiều rộng vành răng

125

8. Tỷ số truyền

2,50

2,00

...

9. Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn tương đương

Chỉ tính toán với bộ truyền có trục không vuông góc theo các công thức trong Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 9 và 10)

10. Số răng của bánh răng côn nhỏ tương đương

11. Hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ

x_n1 (theo Bảng 1 Phụ lục 3)

0,26

0,31

0,30

12. Hệ số thay đổi chiều dày răng bánh răng nhỏ

...

0,12

13. Độ mở dao của đầu dao để gia công tinh bánh răng

Tính toán khi cho m_n

W₂^’ = m_n(0,6609 +x_t₁)

W₂^’ = 1,0827

W₂ = 2,00

...

Khi x_t₁ = 0

0,05m_n ≥ W₂^' −

− W₂^' ≥ −0,02m_n(1)

(d_h_¦ - theo Bảng 2 Phụ lục 1)

Khi x_t₁ ≠ 0

0,05m_n ≥ W₂^' −

− W₂^' ≥ −0,05m_n(1)

Trị số x_t₁ được tính chính xác trong mục 12

...

Bất đẳng thức được thỏa mãn

d_h_¦ = 0,024

x_t₂ =

Nếu bất đẳng thức (1) và (2) không thỏa mãn thì xác định số mn mới theo công thức

...

a) l_e = 0,5 (giới thiệu)

b) l_e = R_e – R hoặc l_e = 0,5z_c.

. x(m_te' − )

ở đây R_e’ hoặc m_te’ là các trị số đã cho

l_e = 12,0558

R_e’ = 75 (đã cho)

15. Chiều dài côn ngoài

...

75,0000

16. Môđun mặt ngoài

3,9460

17. Độ mở dao đầu dao để gia công

...

W₂ = 5,2

Khi K₁ =1,0

b_n = 350

W₂ = 12,0

K₁= 1

Tính bánh răng bằng phương pháp hai mặt răng

...

(Trị số chính xác)

x_t₁ = 0,14 (Trị số chính xác)

cos b_n = 0,83604

18. Môđun pháp trong mặt cắt tính toán

x cos b_n

7,0507

...

19. Chiều dài côn trung bình

231,7594

544,7906

20. Khoảng cách từ mặt mút ngoài tới mặt cắt tính toán

l_e = R_e - R

37,4986 ≈ 37,5

...

21. Chiều cao chân răng trong mặt cắt tính toán

6,9801

10,6466

2,7958

...

4,6558

14,2500

23,2500

22. Chiều dày pháp của răng trong mặt cắt tính toán

S_n1 = (0,5p2x_n1).

...

12,9735

5,3893

28,9365

s_n2 = pm_n − s_n1

9,1770

4,0355

18,1875

23. Tổng góc chân răng của bánh răng nhỏ và lớn (chỉ đối với bánh răng có dạng răng dọc II)

...

q_¦å = phút

b) Khi b ≠ 0⁰

q_¦å = phút

C₁ và C₂ – theo Bảng 1 Phụ lục 4

568’

240

...

Dạng răng dọc I

1⁰44^’

tgq_¦₁ = 0,03026

2⁰38^’

tgq_¦₂ = 0,09482

...

Dạng răng dọc II

...

tgq_¦₁ = 0,0708

5⁰25^’

tgq_¦₂= 0,0948

Dạng răng dọc III

q_¦₁= 0

q_¦₂ = 0

...

25. Góc đầu răng

Dạng răng dọc I

q_n1 = q_¦₂

q_n2 = q_¦₁

2⁰38’

tgq_a1 = 0,04599

...

tgq_a2 = 0,03026

Dạng răng dọc II

q_a1 = K_a1q_f2

4⁰36^’

(K_a1 =0,85)

tgq_a1= 0,0804

...

q_a2 = K_a1q_f2

K_a – theo Phụ lục 4

3⁰51^’

(K_a2 =0,95)

tgq_a2 = 0,0673

Dạng răng dọc III

q_a1= 0

...

26. Độ tăng chiều cao đầu răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt cắt ngoài

∆h_ae1 = l_e tgq _a1

...

1,1347

0,9724

0,8134

27. Độ tăng chiều cao chân răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán mặt ngoài

∆h_fe1 = l_e tgq _f1

∆h _fe2 = _le tgq _f2

1,1347

...

0,8557

1,1460

28. Độ giảm chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán

0,1424

...

29. Chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán

8,8839

52,175

3,7876

2,0353

19,5000

...

30. Chiều cao đầu răng ở mặt ngoài

h_ae1 = h_a1 + ∆h_ae1

h_ae2 = h_a1+ ∆h_{ae 2}

10,6085

6,3522

4,7600

2,8487

19,5000

10,5000

...

h _fe1 = h_a1 + ∆h _fe1

h _fe2 = h_a1+ ∆h _fe2

8,1148

12,3712

3,6515

5,8018

14,2500

23,2500

32. Chiều cao răng ở mặt ngoài

...

h_e2 = h_ae2+ h f_e2

18,7233

18,7234

8,4115

8,6505

33,7500

33. Góc đỉnh côn

d _a1 = d₁ + d_a1

...

24⁰26^’

69⁰56^’

31⁰10^’

67⁰17^’

17⁰14^’

72⁰46^’

34. Góc côn đáy

d _f1= d₁ − d _f1

d _f2= d₁ − d _f2

...

65⁰34^’

22⁰31^’

58⁰01^’

17⁰14^’

72⁰46^’

35. Đường kính chia trung bình

172,1467

...

56,2767

112,5442

322,9163

1040,5080

36. Đường kính chia ở mặt ngoài

d _e1= m_tez₁

d _e2 = m_te z₂

...

500

67,0820

134,1640

360,0000

1160,0000

37. Đường kính đỉnh răng ở mặt ngoài

219,6995

504,7180

...

136,7123

397,2493

1166,2215

38. Khoảng cách từ đỉnh côn tới mặt phẳng chứa vòng đỉnh răng trong mặt ngoài

246,0603

94,1068

64,9530

30,9931

...

169,9713

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG KHÔNG ĐỔI VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG KHÔNG ĐỔI TRONG MẶT CẮT TÍNH TOÁN (KHI x_n1 ≤ 0.4)

39. Dây cung răng không đổi

= 0,8830s_n1

=0,8830s_n2

4,7587

3,5633

...

16,0595

40. Chiều cao tới dây cung răng không đổi

= h_a1 − 0,1067s_n1

= h_a2− 0,1067s_n2

2,9215

1,3868

14,8499

...

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CƯA TRONG MẶT CĂT TÍNH TOÁN

41. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt pháp

0,0469

0,0053

...

42. Hệ số phụ thuộc vào chiều dày góc của răng trong mặt cắt pháp

0,9996

1,0000

...

Các hệ số theo Bảng 1 Phụ lục 5

43. Dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán

...

9,1770

4. Chiều cao tới dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán

9,0360

5,2296

...

CHÚ THÍCH: Số hiệu các mục của Bảng từ 1 đến 38 tương ứng với số hiệu các mục của Bảng 2 của tiêu chuẩn này; số hiệu các mục từ 39 đến 44 tương ứng với số hiệu 1 – 6 của Bảng 3 của tiêu chuẩn