|
BỘ GIAO THÔNG VẬN
TẢI
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
Số: 858/QĐ-BGTVT
|
Hà Nội, ngày 26
tháng 03 năm 2014
|
QUYẾT ĐỊNH
VỀ
VIỆC BAN HÀNH HƯỚNG DẪN ÁP DỤNG HỆ THỐNG CÁC TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT HIỆN HÀNH NHẰM
TĂNG CƯỜNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MẶT ĐƯỜNG BÊ TÔNG NHỰA NÓNG
ĐỐI VỚI CÁC TUYẾN ĐƯỜNG Ô TÔ CÓ QUY MÔ GIAO THÔNG LỚN
BỘ TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN
TẢI
Căn cứ Nghị định số 107/2012/NĐ-CP ngày 20/12/2012 của Chinh phủ
quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận
tải;
Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ,
QUYẾT ĐỊNH:
Điều 1. Ban hành kèm theo Quyết định này “Hướng dẫn áp dụng hệ thống
các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành nhằm tăng cường quản lý chất lượng thiết kế
và thi công mặt đường bê tông nhựa nóng đối với các tuyến đường ô tô có quy mô
giao thông lớn”.
Điều 2. Quyết định này có hiệu lực kể từ ngày ký.
Điều 3. Chánh Văn phòng Bộ, Vụ trưởng các Vụ, Ban QLĐT các DA đối
tác công tư, Tổng Cục trưởng Tổng cục Đường bộ Việt Nam, Cục trưởng các Cục thuộc
Bộ, Viện trưởng Viện Khoa học và Công nghệ GTVT, Thủ trưởng các cơ quan, tổ chức
và cá nhân có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này./.
|
Nơi nhận:
- Như điều 3;
-
Bộ trưởng
(để b/c);
-
Các Thứ trưởng Bộ GTVT;
-
Các TCT, công ty thuộc Bộ;
-
Các Ban QLDA thuộc Bộ;
-
Sở GTVT các tỉnh, TP trực thuộc TW;
-
Các trường: ĐHGTVT, ĐH CNGTVT;
-
Website Bộ GTVT;
-
Lưu: VT, KHCN.
|
KT. BỘ TRƯỞNG
THỨ TRƯỞNG
Nguyễn Ngọc Đông
|
HƯỚNG DẪN
ÁP DỤNG HỆ THỐNG CÁC TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT HIỆN
HÀNH NHẰM TĂNG CƯỜNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MẶT ĐƯỜNG BÊ TÔNG
NHỰA NÓNG ĐỐI VỚI CÁC TUYẾN ĐƯỜNG Ô TÔ CÓ QUY MÔ GIAO THÔNG LỚN
(Ban hành kèm theo Quyết định số 858/QĐ-BGTVT
ngày 26 tháng 03 năm 2014 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải)
1. Quy định chung
1.1 Phạm vi
áp dụng: Hướng dẫn kỹ thuật này hướng dẫn áp dụng hệ thống tiêu chuẩn kỹ thuật
hiện hành về thiết kế và thi công kết cấu mặt đường bê tông nhựa chặt (BTNC) rải
nóng (bao gồm cả về thiết kế và thi công hỗn hợp BTNC rải nóng, lớp móng và nền
đường trong phạm vi khu vực tác dụng) trong các dự án đầu tư xây dựng các tuyến
đường ô tô từ cấp III trở lên, các đoạn đường dốc dài với độ dốc dọc ≥4% và các tuyến đường
ô tô các cấp khác có quy mô giao thông lớn.
1.2. Đường cấp
III
trở lên được hiểu là các tuyến đường ô tô cao tốc (theo TCVN 5729-2012) và các
đường cấp I, cấp II, cấp III (theo TCVN 4054-2005).
1.3. Tuyến đường
ô tô có quy mô
giao thông lớn trong hướng
dẫn này được hiểu là các tuyến đường có lưu lượng xe lớn và/hoặc có nhiều xe
khách lớn, xe tải lớn lưu thông, cụ thể là các tuyến đường có tổng số trục xe
tiêu chuẩn tích lũy trong thời hạn thiết kế (xác định tại mục A.2 của tiêu chuẩn 22TCN 211-06) Ne ≥ 5.106
trục hoặc các tuyến đường có số xe tải hạng trung trở lên và xe khách lớn trung
bình ngày đêm lưu thông trên một làn xe N ≥ 1500 xe/ngày đêm/làn xe.
Trong đó, xe khách lớn và xe tải hạng trung là các xe khách và xe tải có ít nhất
một trục bánh đôi.
1.4. Ngoài việc
hướng dẫn áp dụng hệ thống tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành về thiết kế và thi công
kết cấu mặt đường bê tông nhựa chặt rải nóng, hướng dẫn này có bổ sung và điều
chỉnh một số nội dung trong các quy trình hiện hành cho phù hợp với các tuyến
đường ô tô có quy mô giao thông lớn.
2.
Hướng dẫn áp dụng các tiêu chuẩn thiết kế kết cấu nền mặt đường đối với các tuyến
đường ô tô có quy mô giao thông lớn
2.1 Các yêu cầu cơ bản
Các yêu cầu cơ bản đối với kết cấu nền mặt đường BTNC rải nóng
dùng cho các tuyến đường ô tô có quy mô giao thông lớn cũng là các yêu cầu cơ bản
đối với các kết cấu áo đường mềm nói chung như đã đề cập ở mục 1.3.1 của
22TCN-211-06. Tuy nhiên, cần chú trọng thêm các biện pháp hạn chế vệt hằn do
tích lũy biến dạng và hiện tượng xuất hiện vệt hằn sớm, vệt hằn sâu hai bên bị
đẩy trồi lên cao do các lớp kết cấu (đặc biệt là BTN nóng) không đủ cường độ chống
cắt trượt.
2.2. Nguyên tắc thiết kế cấu tạo kết cấu
Kết cấu nền mặt đường BTNC rải nóng cần tuân thủ đầy đủ các nguyên
tắc thiết kế đã đề cập ở các điều trong 2.1 của 22TCN-211:06.
2.3. Thiết kế cấu tạo tầng mặt
2.3.1. Bố trí lớp
tạo nhám (kiêm chức năng lớp hao mòn, tạo phẳng, thực hiện theo quy trình và hướng
dẫn ở 2.2.3 của 22TCN-211:06).
Trường hợp mặt đường bê tông nhựa (BTN) mới làm có độ nhám xác định
theo TCVN 8866:2011 bảo đảm được yêu cầu chạy xe an toàn với tốc độ dự tính thì
có thể hoãn đầu tư làm lớp tạo nhám một thời gian, cho đến khi độ nhám giảm dần
đến trị số tối thiểu thì mới tiến hành làm thêm lớp tạo nhám.
2.3.2. Yêu cầu đối
với các lớp BTN tầng mặt
2.3.2.1. Dựa vào hướng
dẫn ở điểm 2 điều 2.2.6 của 22TCN-211:06 và chú ý đến yêu cầu tăng cường cường
độ chống cắt trượt của BTN đã đề cập ở 2.1, các loại BTNC đều phải sử dụng loại
BTNC nhiều đá dăm (có thành phần cỡ hạt ≥4,75mm chiếm >50%; xem bảng C-1, phụ lục
C
của 22TCN-211:06) hoặc BTNC có cấp phối thô gọi tắt là BTNC thô (được định
nghĩa ở điểm 3.2.1.2).
2.3.2.2. Tùy theo
quy mô giao thông, tầng mặt BTN có thể bố trí thành 2 hoặc 3 lớp. Tổng bề dày tầng
mặt BTN cần tuân thủ các quy định ở 2.2.9 của 22TCN-211:06. Lớp mặt trên cùng của
tầng mặt chỉ nên sử dụng loại BTNC 12,5. BTNC 19 sử dụng làm lớp giữa trong trường
hợp tầng mặt gồm ba lớp và lớp dưới khi tầng mặt gồm 2 lớp. BTNC 25 sử dụng làm
lớp dưới cùng của tầng mặt gồm ba lớp. Thành phần cấp phối cốt liệu các loại
BTNC nói trên được chỉ dẫn ở trong bảng 1, mục 3.
2.3.3. Lớp nhựa dính bám và lớp nhựa thấm bám.
2.3.3.1. Lớp nhựa
dính bám và thấm bám phải được rải trong các trường hợp như quy định ở 2.2.10 và 2.2.11 ở 22TCN-211:06.
Loại vật liệu, lượng tưới và cách thi công tưới thấm bám thực hiện theo hướng dẫn
ở 8.4.4.1 và tưới dính bám thực hiện theo hướng dẫn ở
8.4.4.2 cùng với các hướng dẫn ở 8.4,5, 8.4.6 của TCVN 8819:2011.
2.3.3.2 Để tăng khả năng dính bám, nên sử dụng nhũ tương polime
làm lớp dính bám, các quy định kỹ thuật đối với vật liệu này cần tham khảo TCVN
8816:2011.
2.4. Bố trí kết cấu tầng móng
2.4.1. Kết cấu mặt
đường BTN nóng cho các trường hợp được đề cập trong hướng dẫn này ít nhất phải
có một lớp móng trên bằng vật liệu toàn khối, như cấp phối đá dăm gia cố xi
măng có cường độ yêu cầu ở bảng 3 của TCVN 8858:2011 hoặc BTN rỗng, tiếp đó là
các lớp móng dưới bằng cấp phối đá dăm gia cố xi măng hoặc cấp phối thiên nhiên
gia cố xi măng cường độ thấp hơn (bảng 3 TCVN 8858) hoặc bằng cấp phối đá dăm
không gia cố.
Để giảm tổng bề dày kết cấu áo đường, giảm số lớp phải thi công (có
lợi cho tiến độ thi công và có thể có lợi cả về kinh tế) nên chọn vật liệu làm
lớp móng dưới có mô đun đàn hồi cao và tính ổn định với nước tốt, do vậy nên hạn
chế việc sử dụng cấp phối đá dăm loại II và không nên sử dụng cấp phối thiên
nhiên hoặc chỉ bố trí một lớp móng dưới cùng (dày tối đa 18cm) bằng cấp phối đá
dăm loại II theo hướng dẫn ở 7.2.3 TCVN 8859:2011).
2.4.2. Lớp móng
trên bằng cấp phối đá dăm gia cố xi măng được thiết kế thành phần, thi công và
nghiệm thu theo các hướng dẫn ở TCVN 8858:2011 với các chú ý dưới đây:
2.4.2.1. Nếu bề
dày theo thiết kế yêu cầu lớn hơn 18cm thì phải chia thành 2 lớp thi công theo
hướng dẫn ở 6.2.3 của TCVN 8858:2011.
2.4.2.2. Để hạn chế
bản thân lớp cấp phối gia cố xi măng bị nứt do co ngót và co nhiệt trong thời kỳ
đầu dẫn đến nứt phản ảnh (nứt lan truyền) lên mặt đường BTN thì khi thiết kế cấu
tạo kết cấu phải chú ý đến yêu cầu tổng bề dày các lớp BTN phía trên nó ít nhất
phải bằng bề dày tối thiểu hướng dẫn ở 2.2.9 của 22TCN- 211:06, còn khi thi
công thì phải thực hiện nghiêm các hướng dẫn ở các mục 5 và 6 của TCVN
8858, ngoài ra bổ sung và hướng dẫn thêm các nội dung sau:
- Thành phần
cấp phối đá dăm dùng để gia cố xi măng nên chọn tỉ lệ lượng hạt mịn <0,075mm
càng nhỏ càng tốt, tối đa chỉ nên từ 5~7% (hướng dẫn ở TCVN 8858:2011 là 2~12%).
- Hàm lượng
xi măng càng thấp thì càng ít phát sinh nứt, do vậy phải thử nghiệm lượng xi
măng chi vừa đủ để đạt yêu cầu cường độ (bảng 3 TCVN 8858:2011) mà không cần đạt
yêu cầu cao hơn. Thường sử dụng hàm lượng xi măng bằng 4%-5% khối lượng hỗn hợp
cốt liệu khô.
- Phải khống chế chặt độ ẩm khi lu
lèn, không được lớn hơn độ ẩm tốt nhất và phải dùng lu nặng để giảm độ ẩm khi
lu lèn (nhỏ hơn độ ẩm tốt nhất). Để tránh độ ẩm thay đổi bất thường tại trạm trộn,
vật liệu hạt các cỡ nên được bảo quản riêng rẽ dưới mái che.
- Phải tiến
hành bảo dưỡng kịp thời theo yêu cầu ở 6.2.8 TCVN 8858:2011 nhằm hạn chế tối đa
hiện tượng hỗn hợp gia cố bị mất nước, bị phơi nắng.
- Để hạn chế nứt phản ảnh có thể bố
trí lưới địa kỹ thuật đặt trên mặt móng CPĐD gia cố xí mãng đã tưới thấm bám.
Trong trường hợp này, nên hợp tác với các hãng cung cấp lưới địa kỹ thuật tiến
hành thiết kế, làm thử nghiệm và đưa ra chỉ dẫn kỹ thuật cho mỗi dự án để trình
chủ đầu tư xem xét phê duyệt.
2.4.2.3. Xi măng sử dụng nên có thời gian bắt đầu ninh kết không nhỏ
hơn 4 giờ và kết thúc ninh kết không nhỏ hơn 6 giờ, nếu không có xi măng đạt
yêu cầu này thì có thể sử dụng phụ gia làm chậm ninh
kết như quy định ở 1.4 TCVN 8858:2011 hoặc phải thực hiện đúng theo quy định ở
5.4 TCVN 8858:2011.
2.4.3. Trường hợp
sử dụng BTNR để làm lớp móng trên thì nên sử dụng loại BTNR 25 hoặc BTNR
37,5.
2.4.4. Lớp móng
dưới bằng cấp phối đá dăm hoặc cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng phải được thử
nghiệm thiết kế trong phòng để xác định hàm lượng xi măng vừa đủ đạt cường độ
chịu nén ở 14 ngày tuổi đạt ≥ 1,5MPa (bảng 3 TCVN 8858:2011). Để giảm lượng xi măng nên sử dụng cấp
phối thiên nhiên có chỉ số dẻo và % cỡ hạt ≤ 0,075mm càng nhỏ càng tốt; nếu bản thân lượng hạt mịn
(≤0,075mm) có chỉ số dẻo lớn thì lượng hạt mịn này chỉ
nên chiếm dưới 5% khối lượng cốt liệu khô. Các loại cấp phối thiên nhiên khác (ở bảng
2 TCVN 8858:2011) đều có thể dùng để gia cố xi măng làm lớp móng dưới nhưng lượng
xi măng yêu cầu cao hơn. Thi công lớp móng dưới cấp phối thiên nhiên
gia cố xi măng có thể theo cách trộn tại trạm trộn hoặc tại
công trường thi công.
Các yêu cầu về vật liệu, thi công và nghiệm thu lớp móng dưới loại
này đều cần tuân thủ đúng theo TCVN 8859:2011.
2.4.5. Các lớp
móng dưới bằng cấp phối đá dăm đều phải được thiết kế, thi công và nghiệm thu
theo đúng các yêu cầu và hướng dẫn ở TCVN 8859:2011, trong đó để bảo đảm chất
lượng cần phải đặc biệt chú trọng các biện pháp sau trong quá trình thi
công:
2.4.5.1. Các lớp mỏng
dưới bằng CPĐD nên sử dụng loại cỡ hạt danh định Dmax =37,5mm làm lớp
dưới cùng (CPĐD loại I hoặc loại II với bề dày tối đa 18 cm của một lớp
thi công như đã đề cập ở 2.4.1), còn lớp móng phía trên nên sử
dụng CPĐD loại I và có cỡ hạt danh định Dmax=25mm.
2.4.5.2. Chỉ được
sử dụng cách trộn bổ sung các thành phần hạt tại hiện trường đối với CPĐD loại
II dùng cho 18cm lớp móng dưới cùng, còn đối với các lớp CPĐD loại I phía trên đều phải
sử dụng các nguồn vật liệu được sản xuất trực tiếp tại cơ sở gia công nghiền
sàng đảm bảo các yêu cầu ở bảng 1 (về thành phần hạt) và bảng 2 (về chỉ tiêu cơ
lý) của TCVN 8859:2011.
2.4.5.3. Phải có
biện pháp hạn chế xe cộ (kể cả xe chuyên chở vật liệu công trường) đi trên các
lớp cấp phối đá dăm đã thi công xong và hạn chế nước mưa thấm qua lớp này xuống
lòng đường để tránh đất bùn nổi lên mặt lớp cấp phối đá dăm làm bẩn mặt móng (rất
khó làm sạch) và làm giảm sức ma sát giữa các hạt đá dăm. Các biện pháp cụ thể
cần áp dụng là:
- Cần có đường
công vụ phục vụ xe công trường đi lại trong quá trình thi công, đặc biệt là đối
với các dự án đường cao tốc, cấp I, cấp II có khối lượng chở vật liệu lớn,
- Luôn luôn
tạo và khai thông các rãnh xương cá tạm để thoát nước lòng đường dưới lớp cấp
phối đá dăm. Bố trí và cấu tạo các rãnh xương cá tạm nên thiết kế theo hướng dẫn
ở điều 2.6.4 của 22TCN 211-06.
- Tổ chức
dây chuyền thi công kết cấu áo đường theo phương thức dây chuyền sao cho lớp cấp
phối đá dăm chỉ đi trước các lớp trên càng ngắn càng tốt.
2.4.5.4. Trường hợp
không thể bố trí đường công vụ, phải cho xe công trường đi
trên lớp CPĐD vừa rải thì phải áp dụng các biện pháp hướng dẫn ở 7.2.5 TCVN
8859:2011.
2.4.5.5. Phải quan
tâm đến quy trình thi công các lớp CPĐD, đặc biệt phải chú trọng các biện pháp
hạn chế phát sinh hiện tượng phân tầng các hạt đá dăm khi xúc bốc và đổ rải
CPĐD và kỹ thuật lu lèn (phải rải bằng máy rải, có đủ 3 loại lu và thực hiện
đúng sơ đồ lu như yêu cầu ở 7.2.4 TCVN 8859:2011).
2.5. Nền đường trong phạm vi khu vực
tác dụng
2.5.1. Nền đường
đắp, nền đường đào, không đào không đắp và nền đường nâng cấp mở rộng trong phạm
vi khu vực tác dụng của chúng phải được thiết kế theo 2.5.1 của 22TCN
211-06 và thi công đạt các yêu cầu về vật liệu, về độ chặt về sức chịu tải và cả
kỹ thuật thi công như quy định và hướng dẫn ở TCVN 9436:2012.
2.5.2. Lớp đáy
móng
2.5.2.1. Trong trường
hợp điều kiện tự nhiên và môi trường tại chỗ không thuận lợi, khó bảo đảm khu vực
tác dụng của nền đường đạt được 4 yêu cầu đề cập ở 2.5.1 của
22TCN-211:06 như các trường hợp dưới đây thì phải thiết kế bố trí lớp đáy móng thay
thế cho 30cm lợp nền đường trên cùng.
- Khu vực
tác dụng của nền đường chịu ảnh hưởng của nước ngập hai bên hoặc nước
ngầm từ phía dưới nhưng không cho phép thiết kế nâng cao độ nền đường đạt yêu cầu
đề cập ở 7.3.2 và 7.3.3 TCVN 4054:05. Đây có thể là trường hợp nền đường trong đô thị
hoặc nền đường đào qua khu vực có tồn tại nước ngầm phía dưới.
- Nền đường
đào qua các khu vực đất tại chỗ không thích hợp với các yêu cầu về vật liệu xây
dựng nền đường đề cập ở mục 5 TCVN 9436:2012 nhưng có khó khăn về việc tìm nguồn
đất thích hợp buộc phải sử dụng các loại đất đắp không thích hợp về loại đất và
sức chịu tải đề cập ở mục 5
TCVN 9436:2012;
- Nền đào
qua vùng đất quá ẩm khiến cho khó đầm nén đạt đủ độ chặt yêu cầu.
2.5.2.2. Lớp đáy
móng phải đạt các yêu cầu đề cập ở 2.5.2 của 22TCN-211:06 (về độ chặt, về sức
chịu tải và về bề rộng...)
2.5.2.3. Vật liệu lớp đáy móng: Trường hợp mức nước ngầm cao (khu vực tác
dụng quá ẩm, có thể dùng các loại vật liệu sau làm lớp đáy móng:
- Các nhóm
đất A-1 (sỏi lẫn cát), A-2-4 (sỏi cát có lẫn ít hạt mịn (≤0,075mm)), theo phân
loại đất của AASHTO-M145;
- Có thể sử
dụng nhóm đất A-3 (cát mịn) nhưng dưới đáy lớp và phía trên mặt lớp cần rải
thêm vải địa kỹ thuật loại sợi dệt có cường độ chịu kéo đứt tối thiểu 25kN/m;
- Có thể
dùng xỉ lò cao (lò luyện thép) hoặc xỉ lò cao trộn tro bay;
- Trường hợp
đất tự nhiên trong khu vực tác dụng có sức chịu tải thấp khiến cho khó lu chặt
lớp đáy móng thì nên rải 1 lớp vải địa kỹ thuật loại sợi dệt (có cường độ chịu
kéo đứt tối thiểu là 25kN/m) ở dưới trước khi rải và lu chặt lớp đáy móng.
Trường hợp đất tự nhiên trong khu vực tác dụng là loại đất không
thích hợp nhưng nước ngầm ở sâu thì có thể dùng các nhóm đất A-1, A-2-4,
A-2-5 và A-2-6 hoặc cấp phối thiên nhiên các loại theo TCVN 8857-2011 để làm
lớp đáy móng.
2.6. Xác định bề dày các lớp trong kết cấu áo đường
Bề dày tầng mặt và các lớp trong kết cấu áo đường phải được xác định
thông qua kiểm toán các trạng thái giới hạn đề cập ở chương 3 của 22TCN-211:06
nhưng trước hết bề dày của chúng cần theo đúng yêu cầu về cấu tạo đề cập ở
2.4.1, 2.4.2 và 2.4.3 của 22TCN-211:06.
2.7. Thiết kế thoát nước cho kết cấu nền
mặt đường
Ngoài việc tính toán xác định bề dày các lớp kết cấu, quá trình
thiết kế kết cấu nền mặt đường cần chú trọng nội dung thiết kế
thoát nước cho kết cấu theo quy định và hướng dẫn ở 2.6 của 22TCN-211:06.
3. Hướng dẫn áp dụng tiêu chuẩn thiết kế hỗn hợp
BTNC rải nóng dùng cho tuyến đường ô tô có quy mô giao thông lớn
3.1. Mục tiêu thiết kế
Là nhằm tạo được các hỗn hợp BTNC thô đạt các chỉ tiêu kỹ thuật
yêu cầu đã đề cập ở 2.3.2 theo phương pháp Marshall.
Các giai đoạn, nội dung và trình tự thiết kế hỗn hợp vẫn tuân thủ
theo mục 6 TCVN 8819:2011 và TCVN 8820:2011.
3.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với hỗn hợp BTNC
3.2.1. Yêu cầu
về cấp phối hỗn hợp cốt liệu của BTNC
3.2.1.1. Để
tăng khả năng chống cắt trượt của BTNC đối với các tuyến đường ô tô có quy mô
giao thông lớn, yêu cầu về thành phần cấp phối BTNC của BTNC 12,5 và BTNC 19 cần
chọn theo xu hướng giảm hàm lượng hạt mịn và bổ sung BTNC có cỡ hạt lớn nhất
danh định bằng 25mm (BTNC 25) dùng cho lớp dưới cùng của tầng mặt BTNC ba lớp,
chi tiết xem bảng 1.
Bảng 1: Cấp
phối cốt liệu các loại BTNC
|
Loại BTNC
|
BTNC 12,5
|
BTNC 19
|
BTNC 25
|
|
1. Cỡ hạt lớn nhất danh định, mm
|
12,5
|
19
|
25
|
|
2. Cỡ sàng vuông, mm
|
Lượng lọt
sàng, % khối lượng
|
|
31,5
|
|
|
100
|
|
25
|
|
100
|
90-100
|
|
19
|
100
|
90-100
|
75-90
|
|
12,5
|
74-90
|
60-78
|
55-74
|
|
9,5
|
60-80
|
50-72
|
45-65
|
|
4,75
|
34-62
|
26-56
|
24-52
|
|
2,36
|
20-48
|
16-44
|
16-42
|
|
1,18
|
13-36
|
12-33
|
12-33
|
|
0,60
|
9-26
|
8-24
|
8-24
|
|
0,30
|
7-18
|
5-17
|
5-17
|
|
0,15
|
5-14
|
4-13
|
4-13
|
|
0,075
|
4-8
|
3-7
|
3-7
|
|
3. Chiều dày thích hợp, cm (sau khi lu
lèn)
|
5-7
|
6-8
|
8-12
|
Ghi chú: Khi thiết kế
hỗn hợp có thể dự đoán hàm lượng nhựa tối ưu tùy
thuộc vào phần trăm cốt liệu lọt sàng 2,36 và sàng
0,075mm như hướng dẫn ở mục 8.4.1 TCVN 8820:2011.
3.2.1.2. Như đã
nêu ở mục 2.3.2.1, BTNC thô được định nghĩa là các loại BTNC
tại bảng 1, nhưng được khống chế lượng lọt qua sàng % của một
cỡ hạt (mịn) tại bảng 2 dưới đây:
Bảng 2: Khống
chế cỡ
hạt
mịn trong thành phần cấp phối cốt liệu BTNC để tạo ra BTNC
thô
|
Loại BTNC
|
Cỡ sàng
vuông khống chế (mm)
|
Lượng % lọt
qua cỡ sàng khống chế
|
|
BTNC 25
|
4,75
|
<40%
(>50% đá dăm)
|
|
BTNC 19
|
4,75
|
<45%
(>50% đá dăm)
|
|
BTNC 12,5
|
2,36
|
<38%
|
Khi thiết kế thành phần hỗn hợp BTNC, nếu trong phạm
vi đường bao cấp phối như ở bảng 1 ta chọn lượng % lọt qua
cỡ sàng khống chế như yêu cầu ở bảng 2 thì tương ứng sẽ có BTNC 25 thô, BTNC 19
thô và BTNC 12,5 thô.
3.2.2. Các chỉ tiêu kỹ thuật đối với các loại BTNC thô của cả 3 loại
cỡ hạt danh định ở bảng 1 vẫn phải thỏa mãn các yêu cầu đề cập ở bảng 3 TCVN
8819:2011, ngoài ra có một số điều chỉnh dưới đây:
- Độ dẻo
(mm) yêu cầu là 1,5~4,0 thay vì 2,0~4,0.
- Độ ổn định
còn lại (%) phải đạt ≥ 80% (xác định theo TCVN 8860-12:2011).
- Độ rỗng
dư (%) của lớp mặt BTNC thô trên cùng (≤9cm trên cùng) yêu cầu là 4,0~6,0% thay
vì 3,0-6,0%. Các lớp mặt BTNC thô lớp dưới của tầng mặt >9cm vẫn yêu cầu là
3,0~6,0%.
Khi thiết kế hỗn hợp nên chọn độ rỗng dư từ 4.5% đến 5%. Không thiết kế độ rỗng dư dưới 3,0%. Yêu cầu bảo đảm sau khi thi
công đầm nén xong, độ rỗng dư của BTNC thô tầng mặt lúc đưa đường vào khai thác
không được dưới 3,0% và không vượt quá 6%.”
- Tùy theo
độ rỗng dư thiết kế, độ rỗng cốt liệu % của 3 loại BTNC thô cần bảo đảm không nhỏ hơn yêu cầu ở bảng 3 dưới
đây:
Bảng 3: Yêu cầu
về độ rỗng cốt liệu, %
|
Độ rỗng dư
thiết kế (%)
|
Loại BTNC
thô có cỡ hạt lớn nhất danh định, mm
|
Độ rỗng cốt
liệu yêu cầu
|
|
4%
|
12,5
19,0
25,0
|
≥13,5
≥13,0
≥12,0
|
|
5%
|
12,5
19,0
25,0
|
≥14,5
≥14,0
≥13,0
|
|
6%
|
12,5
19,0
25,0
|
≥15,5
≥15,0
≥14,0
|
- Độ rỗng lấp
đầy nhựa tính theo độ rỗng cốt liệu và độ rỗng dư thiết kế (được hướng dẫn ở
TCVN 8820:2011) yêu cầu nằm trong khoảng 65~75% đối với BTNC 12,5 và BTNC 19 và
yêu cầu nằm trong khoảng 55-70% đối với BTNC 25.
- Cần phải thí nghiệm vệt hằn bánh xe
đối với BTNC 12,5 và BTNC 19, không yêu cầu thí nghiệm vệt hằn bánh xe với BTNC
25. Về tiêu chuẩn đánh giá độ sâu vệt hằn bánh xe được quy định trong Quy định
kỹ thuật do Bộ GTVT ban hành năm 2014.
3.3. Yêu cầu về vật liệu chế tạo BTNC
Để đảm bảo BTN đạt các chỉ tiêu kỹ thuật quy định, các thành phần
vật liệu chế tạo BTN phải đạt được các yêu cầu dưới đây:
3.3.1. Nhựa (bitum): Phải là loại nhựa
đường đặc gốc dầu mỏ, mác theo độ kim lún là 40-50 hoặc 60-70 theo TCVN
7493-2005. Trường hợp sử dụng mác 60-70 cần chọn nhựa có độ kim lún (ở 25°C, 5
giây) có xu hướng gần với giá trị 60 và nhiệt độ hóa mềm càng cao càng tốt. Các
chỉ tiêu khác của nhựa đều phải đạt chất lượng yêu cầu ở TCVN 8819:2011 tương ứng
với mác nhựa lựa chọn. Sau khi Bộ GTVT ban hành Quy chuẩn quốc gia về các yêu cầu
kỹ thuật với bitum thì phải chọn loại nhựa theo hướng dẫn ở Quy chuẩn này.
Ngoài ra, còn phải tuân theo chỉ thị số 13/CT-BGTVT, ngày 08 tháng 8 năm 2013
“Về việc tăng cường công tác quản lý chất lượng vật liệu nhựa đường sử dụng
trong xây dựng công trình giao thông” do Bộ GTVT ban hành.
3.3.2. Đá dăm: Phải đạt các yêu cầu chất lượng quy định ở 5.1 TCVN
8819:2011 với một số yêu cầu chi tiết dưới đây:
3.3.2.1. Hàm lượng
hạt mềm yếu phong hóa không được vượt quá 3% khi dùng cho BTNC lớp mặt trên
cùng và không được quá 5% đối với
các lớp mặt dưới cũng như BTNR làm lớp móng.
3.3.2.2. Hàm lượng
hạt thoi dẹt (%) đối với các lớp ngoài việc phải tuân thủ các yêu cầu ở bảng 5
TCVN 8819:2011 còn phải khống chế hàm lượng hạt thoi dẹt đối với cỡ
hạt ≥9,5mm không được quá 12% đối với lớp BTNC trên cùng và không được quá 15%
với các lớp BTNC phía dưới; đối với các cỡ hạt <9,5mm tương ứng là 18% và
20%.
3.3.2.3. Độ dính
bám của đá dăm với nhựa xác định theo TCVN7504:2005 phải đạt ≥ 3 và nên đạt cấp
4. Chú ý đá sử dụng thí nghiệm phải được lấy tại công trường hoặc trạm trộn thực
tế dùng cho công trình. Nếu không đạt yêu cầu về độ dính bám thì phải xem xét đến các
giải pháp sử dụng chất phụ gia tăng khả năng dính bám (xi măng, vôi, phụ gia
hóa học) hoặc sử dụng đá dăm từ nguồn khác.
3.3.3. Cát
3.3.3.1. Cát phải
đạt các yêu cầu chất lượng như ở bảng 6 TCVN 8819:2011.
3.3.3.2. Nếu dùng cát thiên nhiên phải sử dụng cát hạt thô hoặc cát hạt vừa
có mô đun độ lớn Mk ≥ 2 và nên có thành phần hạt như ở bảng 4 dưới đây:
Bảng 4: Thành
phần hạt cát
thiên nhiên dùng chế tạo BTNC
|
Kích thước
lỗ sàng,
mm
|
Tỷ lệ % khối
lượng lọt qua sàng
|
|
Cát hạt thô
|
Cát hạt vừa
|
|
9,5
|
100
|
100
|
|
4,75
|
90-100
|
90-100
|
|
2,36
|
65-95
|
75-90
|
|
1,18
|
35-65
|
50-90
|
|
0,6
|
15-30
|
30-60
|
|
0,3
|
5-20
|
8-30
|
|
0,15
|
0-10
|
0-10
|
|
0,075
|
0-5
|
0-5
|
3.2.3.3. Cát nghiền nên có thành phần
hạt như bảng 5 dưới đây:
Bảng 5: Thành
phần hạt cát nghiền dùng chế tạo BTNC
|
Loại cát
|
Tỷ lệ % khối lượng lọt
qua sàng (mm)
|
|
9,5
|
4,75
|
2,36
|
1,18
|
0,60
|
0,30
|
0,15
|
0,075
|
|
To
|
100
|
90-100
|
60-90
|
40-75
|
20-55
|
7-40
|
2-20
|
0-10
|
|
Vừa
|
-
|
100
|
80-100
|
50-80
|
25-60
|
8-45
|
0-25
|
0-15
|
3.3.4. Bột
khoáng
3.3.4.1. Bột
khoáng phải đạt các chỉ tiêu quy định ở mục 5.3 của TCVN 8819:2011.
3.3.4.2. Nếu bột khoáng thu hồi từ trạm trộn đạt được các
chỉ tiêu quy định ở bảng 7 TCVN
8819:2011 thì được tận dụng một phần thay thế cho bột khoáng nghiền nhưng mỗi mẻ
trộn lượng bột khoáng tận dụng này không được quá 25% tổng lượng bột khoáng trong
hỗn hợp BTN thiết kế.
3.4. Thiết kế hỗn hợp BTNC làm các lớp tầng mặt kết cấu áo đường.
Thiết kế hỗn hợp BTN chặt phải đưa ra được công thức chế tạo BTN với
các nội dung như yêu cầu ở 6.3.3 TCVN 8819:2011.
3.4.1. Thiết kế
thành phần cấp phối cốt liệu:
3.4.1.1. Như đã đề
cập ở 2.1 và 2.3.2 việc thiết kế thành phần cấp phối cốt liệu (thiết kế đường
cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu) là rất quan trọng và nên thực hiện theo các hướng
dẫn dưới đây nhằm vừa bảo đảm có được một hỗn hợp BTNC (để hạn chế thấm nước) lại
vừa được một hỗn hợp có cường độ chống cắt trượt cao vừa có tính ổn định nhiệt
cao hơn nhờ việc chọn một cấp phối hạt thô (BTNC thô đã đề cập ở 3.2.1) và chọn
một đường cấp phối giảm tỷ lệ các cỡ hạt mịn, giảm các cỡ trong khoảng cỡ hạt gần
cỡ hạt lớn nhất (nhờ giảm tỉ lệ cỡ hạt mịn nên có thể giảm hàm lượng nhựa sử dụng).
3.4.1.2. Theo
nguyên tắc hướng dẫn nói trên, đường cong cấp phối thiết kế vẫn phải nằm trong
phạm vi cấp phối chặt cụ thể là phải nằm trong giới hạn thành phần cấp phối cốt
liệu quy định ở bảng 1 tương ứng với các loại BTNC 12,5, BTNC 19, BTNC 25 nhưng đường cong này có dạng chữ S với
nhánh trên ngắn nằm sát với giới hạn trên và nhánh dưới nằm gần với giới hạn dưới
của phạm vi cấp phối quy định để cố gắng giảm tỉ lệ cỡ hạt ≤ 0,6mm, còn nhánh giữa của chữ
S
có độ dốc lớn nhằm tăng tỉ lệ các cỡ hạt trung gian (cỡ hạt 4,75~9,5mm và cỡ
hạt 9,5~12,5mm). Đường cong cấp phối thiết kế dạng chữ S này đồng
thời phải thỏa mãn các điều kiện khống chế cỡ hạt mịn để tạo ra được BTNC thô
như hướng dẫn ở bảng 2.
3.4.1.3. Tỷ lệ bột
khoáng nên chọn trong phạm vi như ở bảng 1.
3.4.1.4. Có thể đưa ra vài ba phương án đường cong cấp phối thiết kế
(kể cả phương án tỉ lệ bột khoáng thấp) để lựa chọn thông qua thử nghiệm
Marshall.
3.4.2. Chọn độ rỗng
dư và hàm lượng nhựa thiết kế
3.4.2.1. Độ rỗng
dư thiết kế nên chọn như hướng dẫn ở mục 3.2.2 của hướng dẫn này. Từ độ rỗng
dư thiết kế, theo bảng 3 sẽ xác định ra độ rỗng cốt liệu yêu cầu và từ đó tính
ra độ rỗng lấp đầy nhựa xem có đạt yêu cầu của mục 3.2.2 hay không.
3.4.2.2. Chọn hàm
lượng nhựa thiết kế phải thông qua thử nghiệm Marshall với 5 tổ mẫu hỗn hợp BTN
tương ứng với 5 hàm lượng nhựa khác nhau như hướng dẫn ở 8.8.1 TCVN 8820:2011.
Tuy nhiên khoảng hàm lượng nhựa tham khảo cũng nên dự đoán theo hàm lượng nhựa
tối ưu tùy thuộc phần trăm cốt liệu lọt sàng 2,36mm và 0,075mm như hướng dẫn ở
8.4.1 TCVN 8820:2011 mà không nên dựa vào khoảng hàm lượng nhựa đường tham khảo
ở bảng 2 TCVN 8819:2011 (hàm lượng tham khảo ở TCVN 8819:2011 hơi lớn nếu dùng
cho BTNC thô).
3.4.3. Quá trình
thiết kế hỗn hợp nhất thiết phải thí nghiệm vệt hằn bánh xe như đã đề cập ở mục
3.2.2. Nếu không đạt yêu cầu về chỉ tiêu vệt hằn bánh xe quy định thì phải
điều chỉnh thành phần hỗn hợp thiết kế hoặc thay bằng cát nghiền, hoặc thay đổi
mác nhựa, hoặc thay loại đá khác đến khi đạt.
3.4.4. Khi thiết
kế thành phần cấp phối cốt liệu theo các hướng dẫn nói trên thì đồng thời phải
soạn thảo quy định kỹ thuật của dự án, trong đó nêu rõ các yêu cầu cao đối với
thiết bị và công tác kiểm tra để bảo đảm chất lượng khâu trộn, rải và đầm nén
(rải đều và lu lèn chặt được một hỗn hợp BTN có sức cản ma sát giữa các cốt liệu
lớn).
3.5. Thiết kế hỗn hợp BTN rỗng làm lớp
móng trên
Việc thiết kế hỗn hợp BTN rỗng phải tuân thủ đầy đủ các quy định
và hướng dẫn ở TCVN 8819:2011 và TCVN 8820:2011.
4.
Hướng dẫn áp dụng các tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu các lớp BTNC của tầng mặt
kết cấu áo đường
4.1 Yêu cầu chung
Như đã đề cập ở 3.4,4, do có sức cản ma sát giữa các cốt liệu lớn
nên hỗn hợp bê tông nhựa chặt thô khó trộn, rải và đầm nén khó hơn so với các hỗn
hợp BTNC mịn hoặc các hỗn hợp ít và vừa đá dăm. Do vậy, trong quá
trình thi công phải chú trọng hơn đến các điều kiện bảo đảm chất lượng (trang thiết bị thi công, đặc biệt là phải đủ
các loại phương tiện đầm nén) và chú trọng hơn đến khâu kiểm tra chất lượng, trong đó chú trọng hơn đến
việc kiểm tra độ đồng đều về các chỉ tiêu chất lượng. Chú ý rằng thành phần vật
liệu và chất lượng thi công (trộn, rải và đầm nén) không đồng đều theo chiều
ngang và chiều dọc mặt đường cũng là một yếu tố gây ra tình trạng phát
sinh các dạng hư hỏng sớm, kể cả hiện tượng bong tróc và vệt hằn bánh xe.
4.2. Kiểm soát vật liệu
4.2.1. Phải thực
hiện đầy đủ các quy định ở 9.3 TCVN 8819:2011; ngoài ra đối với thành phần cấp
phối cốt liệu và lượng nhựa cần kiểm tra từng mẻ trộn theo hướng dẫn ở bảng 6.
Bảng 6 Kiểm
tra thành phần cấp phối cốt liệu, lượng nhựa và sai số cho phép.
|
Thành phần
vật liệu
|
Nội dung cần kiểm tra và tần
số kiểm tra
|
Sai số cho
phép (%) đối với các cỡ hạt
|
Căn cứ kiểm
tra
|
|
≤0,075
|
≤2,36
|
≥4,75
|
|
Thành phần cốt liệu
|
Kiểm tra từng mẻ trộn tại
trạm trộn theo phiếu xuất ra từ máy tính của trạm
|
± 2%
|
± 5%
|
± 6%
|
So với thành phần cấp phối cốt liệu
của công thức chế tạo hỗn hợp BTN đã được duyệt
|
|
Trị số trung bình mỗi cỡ hạt cho tất
cả các mẻ trộn trong một ngày sản xuất
|
± 1%
|
± 2%
|
± 2%
|
|
|
Kiểm tra ngẫu nhiên 2 lần
trong 1 ngày sản xuất tính trị số trung bình của 2 lần đó
|
± 2%
|
± 5%
|
± 6%
|
|
|
Hàm lượng nhựa
|
Kiểm tra mỗi mẻ theo phiếu xuất ra từ
máy tính của trạm
|
± 0,3%
|
So với lượng nhựa theo công thức chế
tạo hỗn hợp đã được phê duyệt
|
|
Tính trung bình tất cả các mẻ trộn
trong một ngày
|
± 0,1%
|
|
Tính trung bình của 2 lần kiểm tra ngẫu
nhiên trong 1 ngày
|
± 0,3%
|
4.2.2. Qua số liệu
về thành phần vật liệu mỗi mẻ trộn, nếu phát hiện có những biến động bất thường của mỗi thành phần vật liệu (chẳng hạn như % cốt liệu
mịn tăng nhưng lượng nhựa không tăng hoặc ngược lại...) hoặc có những thành
phần vượt quá sai số cho phép thì cần phải kịp thời xử lý để bảo đảm trong phạm
vi mặt đường sử dụng cùng một nguồn vật liệu, cùng một công thức chế tạo
hỗn hợp có chất lượng BTN là đồng nhất.
4.3. Nhiệt độ và kiểm soát nhiệt độ
ở các khâu thi công
4.3.1. Nhiệt độ
các khâu thi công
Tùy thuộc mác bitum sử dụng, tùy thuộc điều kiện thời tiết lúc thi
công và tùy thuộc bề dày lớp mặt, nhiệt độ các khâu từ chế tạo hỗn hợp đến khâu
rải và lu lèn BTNC nên thực hiện theo các hướng dẫn ở bảng 7.
Bảng 7: Nhiệt
độ các khâu sản xuất và thi công BTN chặt (°C)
|
Stt
|
Các khâu
công nghệ
|
Mác bitum sử
dụng
|
|
40-50
|
60-70
|
|
1*
|
Nhiệt độ đun nóng bitum
|
160-170°C
|
155-165°C
|
|
2*
|
Nhiệt độ nung sấy cốt liệu ở trạm trộn chu kỳ
|
Cao hơn nhiệt
độ đun nóng bitum 10-30°C
|
|
3*
|
Nhiệt độ hỗn hợp BTN khi ra khỏi phễu
trút
|
150-170°C
|
145-165°C
|
|
4
|
Nhiệt độ phải loại bỏ hỗn hợp
|
≥200°C
|
≥195°C
|
|
5
|
Nhiệt độ trên xe vận chuyển ra hiện
trường
|
≥150°C
|
≥145°C
|
|
6**
|
Nhiệt độ rải tương ứng khi nhiệt độ bề
mặt lớp dưới là
15-20°C
20-25°C
25-30°C
>30°C
|
≥140°C(130°C)
≥138°C(128°C)
≥132°C(126°C)
≥130°C(125
°C)
|
≥135°C(128°C)
≥132°C(126°C)
≥130°C(124°C)
≥125°C(120°C)
|
|
7
|
Nhiệt độ lúc bắt đầu lu
|
Không nhỏ
hơn nhiệt độ rải quá
5°C
|
|
8
|
Nhiệt độ bề mặt lớp khi
kết thúc lu lèn, không thấp hơn
- Nếu dùng lu bánh thép
- Nếu dùng lu bánh lốp
- Nếu dùng lu rung
|
80oC
85oC
75oC
|
70oC
80oC
70oC
|
|
9
|
Nhiệt độ bề mặt mặt đường BTN khi
cho xe lưu thông, không cao hơn
|
50oC
|
50oC
|
Chú thích bảng 7:
(*) Nhiệt
độ ở các khâu công nghệ 1, 2, 3 nên chọn trị số cao hơn khi thi công về mùa lạnh (15~20°C) và khi bề dày lớp BTN chặt ≤ 50mm.
(**) Nhiệt
độ rải là thích hợp với trường hợp bề dày lớp BTN ≤ 50mm, trị số
nhiệt độ rải nằm trong ngoặc đơn là thích hợp với trường hợp bề dày lớp BTN thi công
>80mm. Nếu bề dày lớp BTN thô trong khoảng 5~8cm thì chọn nhiệt độ trung bình giữa trị
số không có ngoặc đơn và có ngoặc đơn.
4.3.2. Tần suất
kiểm tra nhiệt độ tại trạm trộn và trong quá trình thi công vẫn được thực hiện theo quy định ở bảng 11
và bảng 12 TCVN 8819:2011.
4.4 Sản xuất hỗn hợp BTN chặt tại
trạm trộn
4.4.1. Đối với
các dự án đường có quy mô giao thông lớn sử dụng BTN chặt thô nên sử dụng trạm
trộn kiểu chu kỳ. Trạm trộn nhất thiết phải có trang bị máy tính và các thiết bị chủ
động ghi và in ra các phiếu theo dõi khối lượng các thành phần vật liệu trong mỗi
mẻ trộn cũng như nhiệt độ mỗi mẻ trộn.
Trạm trộn phải có thiết bị điều khiển nhằm có thể kịp thời điều chỉnh
khối lượng mỗi thành phần vật liệu để bảo đảm sai số cho phép như yêu cầu ở bảng
6 và điều chỉnh nhiệt độ các khâu đun, nung sấy, trộn... như yêu cầu ở bảng 7.
4.4.2. Việc sản xuất hỗn hợp BTN (bao gồm cả việc trộn thử để xác định
thời gian trộn) đều được thực hiện theo các yêu cầu và hướng dẫn ở mục 7.3 TCVN
8819:2011, trong đó riêng về nhiệt độ ở các khâu sản xuất nên theo hướng dẫn
ở bảng 7 của hướng dẫn kỹ thuật này.
4.4.3. Ở mỗi trạm
trộn phải có đầy đủ các thiết bị thí nghiệm để kiểm tra kịp thời chất lượng vật
liệu, độ ẩm cốt liệu (nhằm kịp thời điều chỉnh khối lượng mỗi thành phần đá,
cát... theo mỗi mẻ trộn khi độ ẩm của chúng thay đổi) và để kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý
của hỗn hợp BTN sản xuất ra tại trạm trộn, trong đó đặc biệt cần chú trọng việc mỗi ca thi công đều
phải chế bị mẫu Marshall để xác định khối lượng thể tích go(g/cm3) làm tiêu chuẩn cho việc kiểm tra độ chặt lu lèn
K của lớp mặt BTN tại lý
trình thi công tương ứng.
4.5 Vận chuyển và rải hỗn hợp BTN
Phải thực hiện theo đúng các yêu cầu và hướng dẫn ở mục 8.5 (vận
chuyển) và 8.6 (rải) của TCVN 8819:2011.
4.6 Lu lèn và kiểm soát chất lượng
lu lèn
Như đã đề cập ở mục 4.1, khâu lu lèn đặc biệt có ảnh hưởng lớn đến
chất lượng lớp BTN chặt thô, do vậy cần chú trọng đến các điều kiện bảo đảm chất
lượng khi lu lèn, chú trọng kiểm soát quá trình lu lèn theo sơ đồ lu trước khi kiểm soát chất lượng lu lèn
theo độ chặt.
4.6.1. Trong quá
trình lu lèn cần thực hiện các quy định hướng dẫn ở mục 8.7 TCVN 8819:2011,
ngoài ra cần thực hiện và kiểm tra thường xuyên theo các hướng dẫn bổ sung thêm
dưới đây:
4.6.1.1. Bề dày lu lèn một lớp BTN chặt thô lớn nhất (sau khi nén chặt) đều
không nên quá 10cm. Nếu sử dụng các thiết bị lu lèn công suất lớn và được kiểm chứng,
đánh giá thông qua làm thử thấy đạt yêu cầu về độ chặt thì bề dày lu lèn một lớp
lớn nhất đối với BTN chặt có cỡ hạt danh định 25mm có thể tăng đến 15cm.
4.6.1.2. Phải có 3
loại lu như hướng dẫn ở 8,7.1 TCVN 8819:2011 và với các đường cao tốc (bề rộng
mặt đường lớn) thì tối thiểu nên huy động 5 máy lu cho cả 3 loại lu nói trên;
khi thi công về mùa lạnh (15~20°C), trời có gió và bề dày lớp rải mỏng thì nên tăng thêm số lu
để tập trung lu chặt trước khi nhiệt độ hỗn hợp hạ thấp.
4.6.1.3. Quá trình lu
nên được thực hiện với tốc độ đều và chậm như hướng dẫn dưới đây:
- Trong
giai đoạn đầu (giai đoạn lu sơ bộ) có thể dùng lu bánh thép nhẵn hoặc lu bánh lốp
nhẵn đi với tốc độ 2-3 km/h;
- Trong
giai đoạn lu chặt tốc độ lu của lu bánh thép hoặc bánh lốp đi với tốc độ 3-5 km/h;
nếu dùng lu chấn động thì tốc độ chỉ nên bằng 3-4,5 km/h;
- Các hành trình lu cuối
cùng (không dùng lu chấn động) tốc độ lu nên bằng 4-6 km/h.
4.6.1.4. Không được thay đổi đột ngột hướng đi của lu để tránh hỗn hợp bị
đẩy trồi. Phải thực hiện các hành trình vệt lu như hướng dẫn ở 8.7.6 TCVN
8819:2011.
4.6.1.5. Nhiệt độ
khi lu phải phù hợp với hướng dẫn ở bảng 7.
4.6.1.6. Lu sơ bộ
phải bám sát máy rải để nhanh chóng lu lèn bề mặt nhằm tránh hỗn hợp bị mất nhiệt;
thông thường dùng lu bánh sắt 6-8 tấn lu 1-2 lần/điểm. Đối với BTNC 19 thô và
BTNC 25 thô có thể dùng ngay lu bánh lốp nhẵn để lu sơ bộ. Kết thúc lu sơ bộ cần
kiểm tra độ dốc mui luyện và độ bằng phẳng của lớp thi công.
4.6.1.7. Giai đoạn lu chặt
- Không được
đồng thời dùng các loại lu khác nhau trên cùng một lượt lu trong phạm vi bề rộng của đoạn thi công để tránh
gây ra không đồng đều về độ chặt. Chiều dài mỗi đoạn lu chặt không nên quá 60m.
- Trong
giai đoạn này nên dùng lu bánh lốp như hướng dẫn ở 8.7.2 của
TCVN 8819:2011 và có tổng trọng lượng ≥ 25 tấn, áp lực lốp không được dưới
0,6MPa và phải bơm để áp lực hơi giữa các bánh bằng nhau (để tránh tạo ra hiện
tượng độ chặt giữa các vệt không đồng đều).
- Đối với
BTNC 19 thô và BTNC 25 thô nên dùng lu chấn động để lu chặt trừ trường hợp bề
dày lớp hỗn hợp mỏng dưới 50mm, tần suất chấn động khi lu nên chọn bằng 35-50
Hz với biên độ chấn động bằng 0,3~0,8mm (bề dày lớp lu lèn càng lớn cần chọn tần số và biên độ chấn động
lớn). Mỗi khi chuyển hướng lu phải tắt chấn động.
- Nếu dùng
lu bánh thép nhẵn để lu chặt thì phải dùng lu nặng ≥ 12 tấn.
4.6.1.8. Giai đoạn
lu cuối nên dùng lu bánh thép loại hai bánh hoặc lu chấn động tắt chấn động lu
ít nhất 2 lượt cho đến khi mặt lớp BTN không còn vệt hằn. Nếu ở cuối giai đoạn
lu chặt, bề mặt lớp BTN không còn vệt hằn thì có thể bỏ qua giai đoạn này.
4.6.1.9. Sau khi kết
thúc lu lèn phải để bề mặt lớp BTN nguội đến dưới 50°C mới được
cho thông xe. Nếu cần thông xe sớm thì phải tưới nước. Đối với các lớp BTN phía
dưới, khi lu lèn xong nên cấm xe, giữ gìn bề mặt sạch để tạo thuận lợi cho việc
thi công lớp BTN phía trên; đặc biệt cấm không được đổ đống vật liệu hoặc đất
và trộn
vữa xi măng trên mặt lớp BTN phía dưới đã rải.
4.6.2. Kiểm soát
độ chặt
Yêu cầu về độ chặt lu lèn và phương pháp đánh giá độ chặt lớp BTN
sau khi hoàn thành lu lèn phải thực hiện như quy định ở mục 9.6.4 của TCVN
8819:2011 với các chú ý sau:
4.6.2.1. Xác định
độ chặt tiêu chuẩn go(g/cm3),
tương ứng với các lý trình kiểm tra độ chặt:
- Trước hết
phải xác định phạm vi lớp BTN cần kiểm tra độ chặt đã sử dụng hỗn hợp trộn
trong những ngày nào ở trạm trộn: Nhất thiết mỗi phạm vi lý trình kiểm tra phải sử dụng hỗn hợp ở
cùng một trạm trộn, cùng một công thức chế tạo với cùng một nguồn vật liệu đầu
vào (đá dăm, cát, bột khoáng, nhựa).
- Mỗi ngày
sản xuất ở trạm trộn đều phải lấy mẫu và tạo mẫu Marshall như quy định ở bảng 11 của
TCVN 8819:2011 để xác định khối lượng thể tích mẫu gio của ngày sản xuất thứ i. Nhiệt độ tạo mẫu ở trạm trộn phải bằng nhiệt độ lúc lu chặt ở hiện trường và có thể lấy
như hướng dẫn ở điểm 6 bảng 9 TCVN 8819:2011.
- Trị số go lấy làm
tiêu chuẩn kiểm tra là trị số trung bình của các trị số gio của các ngày
mà phạm vi đoạn kiểm tra đã sử dụng hỗn hợp sản xuất tại trạm. Chú ý rằng việc xác định go tương
thích với mỗi phạm vi đoạn đường kiểm tra độ chặt có xác
đáng thì việc đánh giá độ chặt của đoạn đường đó mới xác đáng, không được sử dụng
khối lượng thể tích của mẫu Marshall khi thiết kế hỗn hợp làm độ chặt tiêu chuẩn
và không được nhầm lẫn hoặc tùy tiện sử dụng trị số go cho các đoạn đường đã sử dụng nguồn vật liệu đầu vào khác nhau hoặc
công thức chế tạo hỗn hợp có điều chỉnh khác nhau.
4.6.2.2. Xác định
khối lượng thể tích trung bình gtn của BTN
sau khi thi công ở hiện trường thông qua mẫu khoan:
- Chỉ khoan
lấy mẫu sau khi BTN hoàn toàn nguội (thường hoàn toàn nguội vào ngày thứ hai
sau khi lu lèn xong) trong phạm vi đoạn đường kiểm tra có cùng các điều kiện giống
nhau về nguồn hỗn hợp BTN; ít nhất phải khoan lấy 3 mẫu một cách ngẫu nhiên và
để một ngày cho mẫu hoàn toàn khô mới xác định dung trọng khô của các mẫu.
- Trị số
trung bình của 3 mẫu đó được dùng làm trị số gtn để tính độ chặt K của đoạn đường cần kiểm tra. Nếu đoạn đường kiểm tra đồng
nhất về nguồn vật liệu đầu vào, về công thức chế tạo hỗn hợp và cùng do một trạm
trộn sản xuất là dài thì cứ 2000~2500m2 phải có 3 mẫu khoan để tính gtn trung bình như quy định ở 9.6.4 TCVN 8819:2011. Trong trường hợp thay đổi nguồn trạm trộn khác
hoặc phần diện tích mặt đường thi công nhỏ hơn 2000 m2 thì vẫn phải
khoan một tổ hợp 3 mẫu.
- Nếu độ chặt
K tính theo gtn trung bình của 3 mẫu hoặc 60% số mẫu không đạt 0,98 thì khoan
thêm 3 mẫu nữa để tính trung bình 6 mẫu và lấy trị số
trung bình 6 mẫu đó để đánh giá độ chặt cho đến khi tăng số mẫu khoan lên 12 mẫu
trong
một đoạn đồng nhất mà độ chặt trung bình hoặc 60% số mẫu vẫn không đạt độ chặt
K yêu cầu thì phải xem xét việc bóc bỏ lớp BTN đã lu lèn để làm lại. Trong trường
hợp K không đạt yêu cầu hoặc nhiều chỗ K lại vượt yêu cầu thì cũng nên kiểm tra
lại mức độ xác đáng của go (mức độ
tương thích giữa go với đoạn
đường kiểm tra).
4.6.2.3. Khi nghiệm
thu bàn giao công trình hoặc một đoạn đường thì phải dựa vào các số liệu kiểm tra độ
chặt Ki của tất cả các mẫu kiểm tra trong đoạn đó (tối thiểu 1 km phải
có 5 số liệu độ chặt) để tính ra độ chặt đặc trưng Kđt của cả đoạn
theo biểu thức sau:
(1);
Trong đó:
- Độ chặt trung bình theo (2) của cả đoạn đường được đánh giá nghiệm thu:
(2);
N - Tổng số số liệu độ chặt đã kiểm tra trong cả
đoạn đường.
S - Độ lệch chuẩn của các trị số độ chặt đã kiểm tra trong cả đoạn
được xác định theo (3):
(3);
t - Hệ số xác định theo phân phối t với mức độ tin cậy cho trước
(suất đảm bảo cho trước) và số liệu kiểm tra N nhiều hay ít; t được xác định bằng
cách tra bảng 8; trong đó suất bảo đảm cho mặt đường BTN đường cao tốc,
đường cấp I, cấp II nên chọn là 95%, các đường cấp III nên chọn 90%.
Trị số độ chặt đặc trưng cho cả đoạn Kđt tính theo (1)
nếu bằng hoặc lớn hơn 0,97 thì mặt đường BTN của đoạn đường đó đạt yêu cầu nghiệm
thu (về chỉ tiêu độ chặt lu lèn), trong khi nếu không tính Kđt cho cả
đoạn thì yêu cầu phải có Ktb≥0,98 như yêu cầu ở
8.6.4 của TCVN 8819:2011.
Bảng 8: Bảng
tra trị số
f (N, suất đảm bảo)
|
Số số liệu N
|
|
Số số liệu
N
|
|
|
Suất đảm bảo
95%
|
Suất đảm bảo
90%
|
Suất đảm bảo
95%
|
Suất đảm bảo
90%
|
|
3
|
1,686
|
1,089
|
21
|
0,376
|
0,289
|
|
4
|
1,177
|
0,819
|
22
|
0,367
|
0,282
|
|
5
|
0,953
|
0,686
|
23
|
0,358
|
0,275
|
|
6
|
0,823
|
0,603
|
24
|
0,350
|
0,269
|
|
7
|
0,734
|
0,544
|
25
|
0,342
|
0,264
|
|
8
|
0,670
|
0,500
|
26
|
0,335
|
0,258
|
|
9
|
0,620
|
0,466
|
27
|
0,328
|
0,253
|
|
10
|
0,580
|
0,437
|
28
|
0,322
|
0,248
|
|
11
|
0,546
|
0,414
|
29
|
0,316
|
0,244
|
|
12
|
0,518
|
0,393
|
30
|
0,310
|
0,239
|
|
13
|
0,494
|
0,376
|
40
|
0,266
|
0,206
|
|
14
|
0,473
|
0,361
|
50
|
0,237
|
0,184
|
|
15
|
0,455
|
0,347
|
60
|
0,216
|
0,167
|
|
16
|
0,438
|
0,335
|
70
|
0,199
|
0,155
|
|
17
|
0,423
|
0,324
|
80
|
0,186
|
0,145
|
|
18
|
0,410
|
0,314
|
90
|
0,175
|
0,136
|
|
19
|
0,398
|
0305
|
100
|
0,166
|
0,129
|
|
20
|
0,387
|
0,297
|
|
|
|
4. Những lớp BTN có bề dày ≤30mm thì
không cần khoan lấy mẫu để kiểm tra độ chặt vì mẫu khoan khó lấy nguyên dạng.
4.6.3. Kiểm tra
bề dày lớp BTN sau khi lu lèn.
Việc kiểm tra bề dày lớp BTN thường kết hợp với việc khoan lấy mẫu
kiểm tra độ chặt như đề cập ở bảng 13 trong TCVN 8819:2011. Cũng có thể theo (1) tính ra bề dày đặc trưng cho cả đoạn
đường nghiệm thu (thay Kđt bằng bề dày Hđt và bằng chiều dày trung
bình 
...) để đánh giá chung cho cả đoạn đường
đó.
4.6.4. Có thể theo (3) và (2) để tính ra hệ số biến sai Cv:
(4);
Nếu hệ số Cv
của đoạn đường kiểm tra càng nhỏ
thì độ chặt (hoặc bề dày) của nó càng đồng nhất./.
TÀI LIỆU
THAM KHẢO
[1]. TCVN
4054:05 Đường ô tô - Yêu cầu thiết kế.
[2]. TCVN
5729:2012 Đường ô tô cao tốc - Yêu cầu thiết kế.
[3]. 22TCN-211-06
Áo đường mềm - Các yêu cầu và chỉ dẫn thiết kế.
[4]. TCVN 8819:2011
Mặt đường bê tông nhựa nóng - Yêu cầu thi công và nghiệm thu.
[5]. TCVN
7493:2005 Bitum - Yêu cầu kỹ thuật.
[6]. TCVN 8860
(1 đến 12):2011 Bê tông nhựa - Phương pháp thử.
[7]. TCVN
8820:2011 Hỗn hợp bê tông nhựa nóng - Thiết kế theo phương pháp Marshall.
[8]. TCVN 8817-1:2011
Nhũ tương nhựa đường axit - Yêu cầu kỹ thuật.
[9]. TCVN
8818:2011 Nhựa đường lỏng - Yêu cầu kỹ thuật.
[10]. TCVN
8858:2011 Móng cấp phối đá dăm và cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng trong kết
cấu áo đường tô tô - Thi công và nghiệm thu.
[11]. TCVN
8857:2011 Lớp kết cấu áo đường ô tô bằng cấp phối thiên nhiên - Vật liệu, thi
công và nghiệm thu.
[12]. TCVN
8859:2011 Lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu áo đường ô tô - Vật liệu, thi
công và nghiệm thu.
[13]. TCVN
9436:2012 Nền đường ô tô - Thi công nghiệm thu.
[14]. TCVN
8866:2011 Mặt đường ô tô - Xác định độ nhám bằng phương pháp rắc cát.
[15]. Quy phạm
kỹ thuật thi công mặt đường bê tông nhựa JTG-F40-2004, Cộng Hòa nhân dân Trung Hoa.
[16]. Chỉ dẫn về điều tra, dự báo
và biện pháp khắc phục vệt hằn bánh xe trên mặt đường mềm, Cục đường bộ Cộng
hòa liên bang Nga, 2002.