|
BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
-------
|
CỘNG HÒA XÃ
HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
|
Số: 3755/QĐ-BGTVT
|
Hà Nội,
ngày 21 tháng 10 năm 2015
|
QUYẾT
ĐỊNH
BAN
HÀNH QUY ĐỊNH TẠM THỜI VỀ THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP BÊ TÔNG NHỰA TÁI
CHẾ NÓNG TẠI TRẠM TRỘN (VỚI HÀM LƯỢNG RAP KHÔNG LỚN HƠN 25%)
BỘ TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN
TẢI
Căn cứ Nghị định số 107/2012/NĐ-CP
ngày 20/12/2012 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền
hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải;
Xét đề nghị của
Viện Khoa học và Công nghệ GTVT và Công ty cổ phần Đầu tư Xây dựng BMT tại văn
bản số 2361/VKHCN-KHCN ngày 15/9/2015 về việc đề nghị xem xét,
ban hành “Quy định tạm thời về thiết kế, thi công và nghiệm
thu lớp bê tông nhựa tái chế nóng tại trạm trộn (với hàm lượng RAP không lớn
hơn 25%)”;
Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa
học công nghệ,
QUYẾT ĐỊNH:
Điều 1. Ban hành kèm theo quyết định này “Quy định tạm thời về thiết
kế, thi công và nghiệm thu lớp bê tông nhựa tái chế nóng tại trạm trộn (với hàm
lượng RAP không lớn hơn 25%)”.
Điều 2. Việc ban hành Quy định tạm thời nêu trên để áp dụng cho một
số dự án thí điểm trên diện rộng và có quy mô lớn hơn. Giao cho Viện KH&CN
GTVT theo dõi, đánh giá và tổng kết các dự án thí điểm này để hoàn thiện, trình
Bộ ban hành Quy định chính thức và làm cơ sở xây dựng, công bố tiêu chuẩn theo
Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.
Điều 3. Quyết
định này có hiệu lực thi hành kể từ ngày ký.
Điều
4. Chánh Văn phòng, Vụ trưởng các Vụ,
Tổng cục trưởng Tổng cục Đường bộ Việt Nam, Cục trưởng các Cục thuộc Bộ, Viện
trưởng Viện KH&CN GTVT, Tổng giám đốc Công ty Cổ phần Đầu tư Xây dựng BMT,
Giám đốc Sở Giao thông vận tải các tỉnh, thành phố trực thuộc Trung ương, Thủ
trưởng các cơ quan, tổ chức có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định
này./.
|
Nơi nhận:
-
Như Điều 4;
-
Bộ trưởng (để b/c);
- Các đ/c Thứ trưởng;
- Các Ban QLDA thuộc Bộ;
- Các TCT, Cty tư vấn ngành GTVT;
- Các TCT, Cty thi công ngành GTVT;
- Website Bộ GTVT;
- Lưu: VT, KHCN(10)
|
KT. BỘ TRƯỞNG
THỨ TRƯỞNG
Nguyễn Ngọc Đông
|
QUY
ĐỊNH KỸ THUẬT TẠM THỜI
VỀ
THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP BÊ TÔNG NHỰA TÁI CHẾ NÓNG TẠI TRẠM TRỘN
(VỚI HÀM LƯỢNG RAP KHÔNG LỚN HƠN 25%)
(Ban
hành kèm theo Quyết định số 3755/QĐ-BGTVT ngày 21 tháng 10 năm 2015 của Bộ
trưởng Bộ Giao thông vận tải)
1. Phạm vi áp dụng
1.1. Quy định kỹ thuật này quy định về vật liệu,
thiết kế, thi công và
nghiệm thu lớp vật liệu
bê tông nhựa
tái chế nóng tại trạm trộn với hàm lượng RAP không lớn hơn 25% (gọi tắt là bê tông nhựa
tái chế nóng - BTNTCN).
1.2. Quy định kỹ thuật
này áp dụng đối với với loại bê tông nhựa chặt tái chế nóng, sử dụng nhựa đường
đặc thông thường, với hàm lượng vật liệu để tái chế (RAP) không lớn hơn 25%.
1.3. Lớp BTNTCN có thể sử dụng
để xây dựng mặt đường mới hoặc dùng để tăng cường, cải tạo mặt đường cũ.
1.4. BTNTCN được phân
thành 03 loại theo cỡ hạt lớn nhất
danh định (chi tiết tại 4.1), phạm vi sử dụng phù hợp của các loạt BTNTCN được quy định
tại Bảng 1.
1.5. Kết cấu áo đường sử
dụng BTNTCN được tính toán,
thiết kế theo tiêu chuẩn
22TCN 211-06 hoặc 22TCN 274-01.
Bảng 1 - Phạm
vi sử dụng phù hợp các loại BTNTCN
|
Loại BTNTCN
|
Quy định
hàm lượng RAP (%)
sử dụng
|
|
Đường từ cấp III(a) trở lên
|
Đường từ
cấp IV
trở xuống(a)
|
Đường đô
thị(b)
|
|
Lớp mặt
trên
|
Lớp mặt dưới
|
Lớp mặt
trên
|
Lớp mặt dưới
|
Lớp mặt
trên
|
Lớp mặt dưới
|
|
BTNTSN 9,5
|
-
|
-
|
20
|
-
|
20
|
|
|
BTNTSN 12,5
|
20(c)
|
25
|
20
|
25
|
20
|
25
|
|
BTNTSN 19
|
-
|
25
|
-
|
25
|
-
|
25
|
|
Chú thích:
(a): Theo TCVN 4054:
2005.
(b): Theo
TCXDVN 104:2007, không bao gồm "các đường chuyên dụng khác”.
(c): Chỉ áp dụng cho đường cấp III
và không áp dụng đối với đường có quy mô giao thông lớn
theo quy định tại Quyết định số
858/QĐ-BGTVT ngày 26/03/2014 của Bộ GTVT.
|
2. Tài liệu viện dẫn
|
22TCN 211: 2006
|
Áo đường mềm - Các yêu cầu và chỉ
dẫn thiết kế
|
|
22TCN 274: 2001
|
Tiêu chuẩn thiết kế mặt đường
mềm
|
|
TCXDVN 104:2007
|
Đường đô thị - Yêu cầu
thiết kế
|
|
TCVN 4054: 2005
|
Đường ô tô - Yêu cầu thiết kế
|
|
TCVN 8817 : 2011
|
Nhũ tương nhựa đường axit -
Yêu cầu kỹ thuật và phương
pháp thử
|
|
TCVN 8818 : 2011
|
Nhựa đường lỏng - Yêu cầu kỹ
thuật và phương pháp thử
|
|
TCVN 8819 : 2011
|
Mặt đường bê tông nhựa nóng - Yêu cầu
thi công và nghiệm thu.
|
|
TCVN 8820 : 2011
|
Hỗn hợp bê tông nhựa nóng - Thiết kế
theo phương pháp Marshall.
|
|
TCVN 7493:2005
|
Bi tum - Yêu cầu kỹ thuật
|
|
TCVN 7495: 2005
|
Bi tum - Phương pháp xác định
độ kim lún
|
|
TCVN 7572-07:2006
|
Cốt liệu bê tông và vữa - Phương
pháp thử. Xác định độ ẩm.
|
|
TCVN 8860-1:2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp thử. Xác
định độ ổn định, độ dẻo Marshall.
|
|
TCVN 8860-2:2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp
thử. Xác định hàm lượng nhựa bằng
phương pháp chiết sử dụng máy quay li tâm.
|
|
TCVN 8860-3: 2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp thử. Xác
định thành
phần
hạt.
|
|
TCVN 8860-9 : 2011
|
Bê tông nhựa - Phương pháp thử.
Xác định độ rỗng dư.
|
|
TCVN 8860-10: 2011
|
Bê tông nhựa - Phương
pháp thử. Xác định độ rỗng cốt liệu.
|
|
TCVN 8860-12:2011
|
Bê tông nhựa - Phương
pháp thử. Xác định độ ổn định còn
lại của bê tông nhựa.
|
|
TCVN 8864:2011
|
Mặt đường ô tô - Xác định độ bằng phẳng bằng thước dài 3 mét.
|
|
TCVN 8865: 2011
|
Mặt đường ô tô - Phương pháp đo và đánh giá xác định độ
bằng phẳng theo chỉ số độ gồ
ghề quốc tế IRI
|
|
TCVN 8866:2011
|
Mặt đường ô tô - Xác định
độ nhám mặt đường bằng phương
pháp rắc cát - Thử
nghiệm
|
|
The Asphalt Institute - MS 20
|
Asphalt Hot-Mix Recycling (Tái chế
hỗn hợp bê tông nhựa nóng)
|
|
AASHTO R59: 2011
|
Recovery of Asphalt from solution by
Abson method (Thu hồi nhựa đường từ dung môi theo phương pháp Abson).
|
|
Quyết định số 1617/QĐ-BGTVT ngày
29/4/2014 của Bộ GTVT
|
Quy định kỹ thuật về phương pháp thử độ sâu vệt
hằn bánh xe của bê tông nhựa xác
định bằng thiết bị
Wheel-Tracking
|
|
Quyết định số 858/QĐ-BGTVT ngày
26/03/2014 của Bộ GTVT
|
Hướng dẫn áp dụng hệ thống các tiêu
chuẩn kỹ thuật hiện hành nhằm tăng cường quản lý chất lượng thiết kế và thi
công mặt đường bê
tông nhựa nóng đối với các tuyến đường ô tô có quy mô giao thông
lớn
|
3. Thuật ngữ
và định nghĩa
3.1. Vật liệu thu hồi
Vật liệu được cào, bóc từ mặt
đường bê tông nhựa cũ (lớp bê tông
nhựa chặt sử dụng nhựa đường thông thường).
3.2. Vật liệu để tái chế - RAP (Reclaimed
Asphalt Pavement)
Sản phẩm thu được sau quá trình nghiền, sàng
vật liệu thu hồi thành cấp phối với các kích cỡ khác nhau.
3.3. Vật liệu mới
Các vật liệu (đá dăm, cát, bột khoáng,
nhựa đường) được bổ sung vào RAP để tạo nên hỗn hợp BTNTCN
3.4. Công nghệ tái chế nóng bê tông
nhựa tại trạm trộn (Asphalt Hot Mix Recycling in Plant)
Công nghệ tái sử dụng mặt đường bê tông nhựa cũ
bằng cách cào bóc lớp mặt
đường bê tông nhựa cũ, sau đó nghiền, sàng để
tạo thành RAP; RAP được trộn với vật liệu mới theo tỷ lệ thiết kế tại trạm trộn
bê tông nhựa nóng chuyên dụng để tạo thành hỗn hợp BTNTCN thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật. Công
nghệ này được thực hiện theo những bước sau:
- Cào bóc vật liệu thu hồi và lưu trữ;
- Nghiền, sàng, tuyển trọn vật liệu
thu hồi thành các nhóm
có kích cỡ phù hợp khác
nhau để thu được
RAP;
- Trộn RAP với các loại vật liệu mới
theo tỷ lệ thiết kế tại trạm
trộn bê tông nhựa nóng chuyên dụng để tạo thành hỗn hợp BTNTCN;
- Vận chuyển hỗn hợp BTNTCN ra
công trường và thi công (rải, lu lèn) tương tự như bê tông nhựa chặt nóng truyền
thống.
3.5. Mặt đường bê tông nhựa tái chế
nóng
Mặt đường (bao gồm 1 lớp hoặc 1 số lớp
có chiều dày quy định) được chế tạo từ hỗn hợp bê tông nhựa tái chế nóng.
3.6. Hỗn hẹp bê tông nhựa
tái chế nóng
Hỗn hợp bao gồm RAP và vật liệu mới
(đá dăm, cát, bột
khoáng, nhựa đường) có tỷ lệ phối trộn xác định, được trộn với nhau tại trạm trộn bê
tông nhựa nóng chuyên dụng.
3.7. Cỡ hạt lớn nhất (Maximum Size
of Aggregate)
Cỡ sàng nhỏ nhất mà
lượng lọt qua cỡ sàng đó là 100%. Tiêu
chuẩn này sử dụng hệ sàng mắt vuông ASTM để thí nghiệm thành phần hạt cốt liệu và
biểu thị đường cong cấp phối theo kích cỡ hạt cốt liệu.
3.8. Cỡ hạt lớn nhất danh
định (Nominal
Maximum Size of Aggregate)
Cỡ sàng lớn nhất mà lượng sót riêng biệt trên cỡ
sàng đó không lớn hơn 10%.
3.9. Hàm lượng nhựa (Asphalt
Content)
Lượng nhựa đường trong hỗn hợp bê tông
nhựa, tính theo phần trăm của khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa (bao gồm cốt liệu
đá dăm, cát, bột khoáng, nhựa đường).
3.10. Hàm lượng nhựa tối
ưu (Optimum
Asphalt Content)
Hàm lượng nhựa được xác định khi thiết
kế bê tông nhựa, ứng với một tỷ lệ phối trộn cốt liệu đã chọn, và thỏa mãn tất cả các yêu cầu kỹ
thuật quy định với cốt liệu và bê tông nhựa được chỉ ra tại quy định này.
3.11. Độ rỗng dư (Air Voids)
Tổng thể tích của tất cả các bọt khí nhỏ nằm giữa các hạt cốt liệu đã được bọc nhựa
trong hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén. Độ rỗng dư được biểu thị bằng phần trăm của thể
tích mẫu hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén.
3.12. Độ rỗng cốt liệu (Voids in The Mineral
Aggregate)
Thể tích của khoảng trống giữa các hạt
cốt liệu của hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén, thể tích này bao
gồm độ rỗng dư và thể tích
nhựa có hiệu. Độ rỗng cốt liệu được biểu thị bằng phần trăm của thể
tích mẫu hỗn hợp bê tông nhựa đã
đầm nén.
4. Phân loại
và các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa tái chế nóng
4.1. Phân loại bê tông
nhựa tái chế nóng
Theo cỡ hạt lớn nhất danh định, BTNTCN
được phân ra 3 loại:
- Bê tông nhựa chặt có cỡ hạt lớn nhất
danh định là 9.5 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 12.5 mm), viết tắt là BTNTCN 9.5
- Bê tông nhựa chặt tái chế nóng có cỡ hạt
lớn nhất danh định
là 12,5 mm (và
cỡ
hạt lớn nhất là 19 mm), viết tắt là BTNTCN 12,5;
- Bê tông nhựa chặt tái chế nóng có
cỡ hạt lớn nhất danh định là 19 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 25 mm), viết tắt
là BTNTCN 19;
Giới hạn về thành phần cấp phối hỗn hợp cốt liệu của các
loại BTNTCN được quy định tại Bảng 2.
Bảng 2 - Cấp
phối hỗn hợp cốt liệu BTNTCN
|
Quy định
|
BTNTCN 9,5
|
BTNTCN 12,5
|
BTNTCN 19
|
|
1. Cỡ hạt lớn nhất danh định, mm
|
9,5
|
12,5
|
19
|
|
2. Cỡ sàng mắt vuông, mm
|
Lượng lọt
qua sàng, % khối lượng
|
|
25
|
-
|
-
|
100
|
|
19
|
-
|
100
|
90÷100
|
|
12,5
|
100
|
90÷100
|
71÷86
|
|
9,5
|
90÷100
|
74÷89
|
58÷78
|
|
4,75
|
55÷80
|
48÷71
|
36÷61
|
|
2,36
|
36÷63
|
30÷55
|
25÷45
|
|
1,18
|
25÷45
|
21÷40
|
17÷33
|
|
0,600
|
17÷33
|
15÷31
|
12÷25
|
|
0,300
|
12÷25
|
11÷22
|
8÷17
|
|
0,150
|
9÷17
|
8÷15
|
6÷12
|
|
0,075
|
6÷10
|
6÷10
|
5÷8
|
|
3. Chiều
dầy lớp BTNTCN hợp lý (sau khi lu lèn), cm
|
4÷5
|
5÷7
|
6÷8
|
4.2. Các chỉ tiêu
kỹ thuật của BTNTCN được quy định tại Bảng 3.
Bảng 3 - Các
chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu đối với BTNTCN
|
STT
|
Chỉ tiêu
|
Quy định
|
Phương pháp
thử
|
|
1
|
Số chày đầm mẫu
|
75 x 2
|
TCVN 8860-1 : 2011
|
|
2
|
Độ ổn định Marshall ở 60°C, 60 phút,
kN
|
≥ 8,0
|
|
3
|
Độ dẻo Marshall, mm
|
2÷4
|
|
4
|
Độ ổn định Marshall còn lại, %
|
≥ 75
|
TCVN
8860-12
: 2011
|
|
5
|
Độ rỗng dư, %
|
3÷6
|
TCVN 8860-9 : 2011
|
|
6
|
Độ rỗng cốt liệu (tương ứng với độ rỗng dư 4%),
%
|
|
TCVN
8860-10
: 2011
|
|
- Cỡ hạt danh định lớn nhất 9,5 mm
|
≥ 15
|
|
- Cỡ hạt danh định lớn nhất 12,5 mm
|
≥ 14
|
|
- Cỡ hạt danh định lớn nhất 19 mm
|
≥ 13
|
|
7
|
Độ sâu vệt hằn bánh xe,
mm
|
Chỉ thực hiện đối với hỗn hợp BTNTCN
dùng cho lớp
mặt trên.
|
|
Tiêu chuẩn thử nghiệm và
tiêu chuẩn kỹ thuật được thực hiện theo Quyết định số 1617/QĐ-BGTVT ngày 29/4/2014
của Bộ GTVT.
|
5. Các yêu cầu về
chất lượng vật liệu dùng trong BTNTCN
5.1. Yêu cầu về chất lượng vật liệu mới
5.1.1. Đá dăm
5.1.1.1. Đá dăm được
nghiền từ đá tảng, đá núi,
Không được dùng đá xay từ đá mác
nơ, sa thạch sét, diệp thạch sét.
5.1.1.2. Các chỉ tiêu cơ lý
của đá dăm phải thỏa mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 4.
Bảng 4 - Các
chỉ tiêu cơ lý quy định cho
đá dăm
|
Các chỉ
tiêu
|
Quy định
|
Phương pháp thử
|
|
Lớp mặt trên
|
Lớp mặt
dưới
|
|
1. Cường độ nén của đá gốc, Mpa
|
|
|
TCVN
7572-10:2006
|
|
- Đá mác ma, biến chất
|
≥ 100
|
≥ 80
|
|
|
- Đá trầm tích
|
≥ 80
|
≥ 60
|
|
|
2. Độ hao mòn khi va đập trong máy Los
Angeles, %
|
≤ 28
|
≤ 35
|
TCVN
7572-12
: 2006
|
|
3. Hàm lượng hạt thoi dẹt (tỷ lệ
1/3)
(*),
%
|
≤ 15
|
≤ 15
|
TCVN
7572-13
:
2006
|
|
4. Hàm lượng hạt mềm yếu, phong hóa, %
|
≤ 10
|
≤ 15
|
TCVN
7572-17
:
2006
|
|
5. Hàm lượng hạt cuội sỏi bị dập vỡ (ít nhất
là 2 mặt vỡ), %
|
-
|
-
|
TCVN
7572-18
: 2006
|
|
6. Độ nén dập của cuội sỏi được xay
vỡ, %
|
-
|
-
|
TCVN
7572-11: 2006
|
|
7. Hàm lượng chung bụi, bùn, sét, %
|
≤ 2
|
≤ 2
|
TCVN 7572-
8
:
2006
|
|
8. Hàm lượng sét cục, %
|
≤ 0,25
|
≤ 0,25
|
TCVN 7572-
8 : 2006
|
|
9. Độ dính bám của đá với nhựa
đường, cấp
|
≥ cấp 3
|
≥ cấp 3
|
TCVN 7504 : 2005
|
|
Chú thích:
(*): Sử dụng sàng mắt vuông với
các kích cỡ ≥ 4,75 mm theo quy định
tại Bảng 2 để xác định hàm lượng thoi dẹt.
|
5.1.2. Cát
5.1.2.1. Cát dùng để chế tạo bê
tông nhựa là cát thiên
nhiên, cát xay, hoặc hỗn hợp cát thiên nhiên và cát xay.
5.1.2.2. Cát thiên nhiên không
được lẫn tạp chất hữu cơ (gỗ, than...).
5.1.2.3. Cát xay phải được
nghiền từ đá có cường độ nén không nhỏ hơn cường độ nén của đá dùng để sản xuất
ra đá dăm.
5.1.2.4. Các chỉ tiêu cơ lý
của cát phải thỏa mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 5.
Bảng 5 - Các
chỉ tiêu cơ lý quy định cho cát
|
Chỉ tiêu
|
Quy định
|
Phương pháp
thử
|
|
1. Mô đun độ lớn (MK)
|
≥ 2
|
TCVN 7572-2: 2006
|
|
2. Hệ số đương lượng cát (ES), %
|
|
AASHTO T176
|
|
- Cát thiên nhiên
|
≥ 80
|
|
|
- Cát xay
|
≥ 50
|
|
|
3. Hàm lượng chung bụi, bùn, sét, %
|
≤ 3
|
TCVN 7572-
8
:
2006
|
|
4. Hàm lượng sét cục, %
|
≤ 0,5
|
TCVN 7572-
8 : 2006
|
|
5. Độ góc cạnh của
cát (độ rỗng của cát ở trạng thái chưa đầm nén), %
|
|
TCVN 8860- 7 : 2011
|
|
|
|
|
- BTNTCN làm lớp mặt trên
|
≥ 43
|
|
|
- BTNTCN làm lớp mặt dưới
|
≥ 40
|
|
5.1.3. Bột khoáng
5.1.3.1. Bột khoáng là sản phẩm được nghiền
từ đá các bô nát (đá
vôi can xit, đolomit có cường độ
nén của đá gốc lớn hơn 20 MPa, từ xỉ bazơ của lò luyện kim hoặc là xi măng.
5.1.3.2. Đá các bô nát dùng
sản xuất bột khoáng phải sạch, không lẫn các tạp chất hữu cơ, hàm lượng chung
bụi bùn sét không quá 5%.
5.1.3.3. Bột khoáng phải khô, tơi, không
được vón hòn.
5.1.3.4. Các chỉ tiêu cơ lý
của bột khoáng phải thỏa mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 6.
Bảng 6 - Các chỉ tiêu cơ lý
quy định cho bột
khoáng
|
Chỉ tiêu
|
Quy định
|
Phương pháp thử
|
|
1. Thành phần hạt (lượng lọt sàng
qua các cỡ sàng mắt vuông), %
|
|
TCVN
7572-2: 2006
|
|
- 0,600 mm
|
100
|
|
|
- 0,300 mm
|
95÷100
|
|
|
- 0,075 mm
|
70÷100
|
|
|
2. Độ ẩm, %
|
≤ 1,0
|
TCVN 7572-7 : 2006
|
|
3. Chỉ số dẻo của bột
khoáng nghiền từ đá các bô nát, (*) %
|
≤ 4,0
|
TCVN
4197-1995
|
|
Chú thích:
(*): Xác định giới
hạn chảy theo
phương pháp Casagrande. Sử dụng phần bột khoáng lọt qua sàng lưới mắt vuông
kích cỡ 0,425 min để thử nghiệm giới hạn chảy, giới hạn dẻo.
|
5.1.3.5. Khi sử dụng
BTNTCN cho đường có quy mô giao thông lớn (theo Quyết định số 858/QĐ-BGTVT),
không sử dụng bột khoáng thu hồi để chế tạo hỗn hợp BTNTCN.
5.1.4. Nhựa đường
(bitum)
Nhựa đường dùng để chế tạo BTNTCN là
loại nhựa đường đặc mác 60/70 thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại Thông tư số
27/2014/TT-BGTVT ngày 28/7/2014 của Bộ GTVT.
5.2. Yêu cầu về chất
lượng RAP
5.2.1. RAP phải tơi xốp,
không vón cục,
5.2.3. Nhựa đường cũ và cốt liệu
có trong RAP có tính chất cơ
lý thỏa mãn các yêu
cầu tại Bảng 7. Trong
trường hợp vật liệu thu hồi không thỏa mãn các quy định tại Bảng 7 thì chỉ nên sử dụng
vật liệu này cho lớp móng.
Bảng 7 - Yêu cầu tính
chất cơ lý của nhựa đường và cốt
liệu
có
trong RAP
|
STT
|
Chỉ tiêu
|
Quy định
|
Phương pháp
thử
|
|
Lớp mặt
trên
|
Lớp mặt
dưới
|
|
1
|
Độ kim lún của nhựa đường cũ có
trong RAP (thu hồi theo tiêu chuẩn AASHTO R59:2011),
25°C, 1/10mm
|
≥ 10
|
TCVN 7495: 2005
|
|
2
|
Độ hao mòn Los Angeles, %
|
≤ 28
|
≤ 35
|
TCVN 7572-
12:2006
|
|
3
|
Hàm lượng hạt mềm yếu, phong hóa, %
|
≤ 10
|
≤ 15
|
TCVN 7572-
17:2006
|
|
|
|
|
|
|
6. Điều tra, khảo sát
mặt đường cũ, xác định chất lượng vật liệu thu hồi
6.1. Thu thập hồ sơ hoàn
công của mặt đường cũ, tiến hành phân loại mặt đường bê tông nhựa thành các đoạn tương
đối đồng nhất về vật liệu
bê tông nhựa (thời gian thi công, kích thước danh định lớn nhất, hàm lượng nhựa, nguồn gốc cốt
liệu, chiều dầy lớp,…); thị sát hiện
trường để phân đoạn đồng nhất (căn cứ theo tình trạng hư hỏng mặt đường).
6.2. Trên mỗi đoạn
đồng nhất, tiến hành lấy tối thiểu
03 mẫu bê tông nhựa để thí nghiệm xác định các
chỉ tiêu kỹ thuật theo quy định tại 6.1 và Bảng 7.
7. Thiết kế hỗn hợp
BTNTCN
7.1. Mục đích của công
tác thiết kế là tìm ra được tỷ lệ phối hợp các thành phần bao gồm vật
liệu mới (đá, cát, bột khoáng, nhựa đường) và RAP để tạo ra hỗn hợp BTNTCN thỏa mãn các chỉ tiêu ở Bảng 2 và Bảng 3.
7.2. Trình tự thiết kế theo quy
định tại Phụ lục A, bao gồm các bước chính sau:
- Bước 1 - Thí nghiệm xác
định các chỉ tiêu kỹ thuật của RAP
- Bước 2 - Thiết kế đường cong cấp phối
cốt liệu
- Bước 3 - Xác định tổng hàm lượng
nhựa dự kiến cho hỗn hợp BTNTCN
- Bước 4 - Xác định hàm lượng nhựa
đường mới
- Bước 5 - Thiết kế tối ưu hỗn hợp
BTNTCN theo phương pháp Marshall
theo hướng dẫn tại TCVN 8820:2011.
8. Cào bóc, thu hồi,
nghiền sàng và lưu trữ RAP
8.1. Cào bóc, thu hồi RAP
8.1.1. Trước khi cào bóc thu
hồi RAP, mặt đường cần phải được vệ sinh sạch sẽ đảm bảo mặt đường không bị lẫn
tạp chất, rác, bùn sét.
8.1.2. Mặt đường được cào,
bóc bằng các thiết bị chuyên dụng.
8.1.3. Độ sâu cào, bóc cần
phải điều chỉnh sao cho cào, bóc lớp mặt đường đúng theo thiết kế.
8.1.4. Tùy theo chất lượng
mặt đường cũ và sự quyết định của Chủ đầu tư có thể thu hồi 1, 2 hoặc 3 lớp.
Việc cào, bóc chỉ tiến hành
trên lớp vật liệu mặt đường nhựa, không cào, bóc lớp cấp phối đá dăm.
8.1.5. Có thể cào, bóc
riêng lẻ từng lớp để phân loại vật liệu thu hồi đảm bảo tính đồng nhất. Tuy
nhiên cũng có thể
cào, bóc 2-3 lớp/lượt để tiết kiệm chi phí.
8.1.6. RAP được vận chuyển
và tập kết về kho bãi.
8.2. Nghiền, sàng RAP
8.2.1. Công nghệ nghiền
sàng, lưu trữ RAP ít nhất
phải gồm 4 bước: sàng sơ cấp, nghiền, sàng thành phẩm và lưu trữ (theo Hình 1).
Hình 1 - Sơ đồ
công nghệ nghiền sàng RAP
8.2.2. Tùy theo điều kiện có
thể sử dụng một số loại máy nghiền sau
để nghiền RAP
như: máy nghiền dạng
búa, máy đập
nghiền (milling type breaker), máy nghiền lăn (roller), máy nghiền trục ngang
(HSI - Horizontal Shaft Impactors). Nên sử dụng máy nghiền trục ngang
(HSI - Horizontal Shaft Impactors) để nghiền RAP để RAP có chất lượng tốt nhất.
8.2.3. Hỗn hợp RAP được
phân thành các nhóm hạt có cỡ hạt
danh định lớn nhất là 19 mm, 12.5 mm và 9.5 mm.
8.3. Lưu trữ RAP
8.3.1. RAP được lưu trữ riêng biệt
trong các kho bãi có mái che để tránh ảnh hưởng của thời tiết và môi
trường.
8.3.2. Chiều cao đống RAP không
vượt quá 3m để hạn chế sự kết dính của RAP bởi áp lực giữa các hạt và
nhiệt độ môi trường
9. Sản xuất BTNTCN
tại trạm trộn
9.1. Yêu cầu về mặt bằng,
kho chứa, khu vực
tập kết vật liệu
9.1.1. Toàn bộ khu vực trạm
trộn chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa phải đảm bảo vệ sinh môi trường, thoát nước tốt,
mặt bằng sạch sẽ để
giữ cho vật liệu
được sạch và khô ráo.
9.1.2. Khu vực tập kết đá dăm, cát của
trạm trộn phải đủ rộng, hố cấp liệu cho trống sấy của máy trộn cần có
mái che mưa. Đá dăm và cát phải được ngăn cách để không lẫn sang nhau, không sử
dụng vật liệu bị trộn lẫn.
9.1.3. Kho chứa bột khoáng:
Bột khoáng phải có kho chứa riêng, nền kho phải cao ráo, đảm bảo bột khoáng
không bị ẩm hoặc suy giảm chất lượng trong quá trình lưu trữ.
9.1.4. Khu vực đun, chứa nhựa đường
phải có mái che.
9.1.5. RAP được lưu trữ
theo quy định tại 8.3.
9.2. Yêu cầu về trạm trộn
9.2.1. Sử dụng trạm trộn
kiểu chu kỳ hoặc trạm trộn liên tục để sản xuất hỗn hợp BTNTCN. Yêu cầu chung
đối với cả 2 loại trạm
này phải có thiết bị điều khiển, có tính năng kỹ thuật và công suất phù hợp, đảm bảo vệ sinh
môi trường, đảm bảo khả năng sản xuất ổn định về chất lượng với dung sai cho phép so
với công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa theo quy định tại Bảng 8.
Bảng 8 - Dung sai cho
phép so với công thức
chế tạo hỗn hợp BTNTCN
|
Chỉ tiêu
|
Dung sai
cho phép (%)
|
|
Cấp phối
hạt cốt liệu
|
|
|
Lượng lọt qua sàng tương ứng với các
cỡ sàng
|
- Cỡ hạt lớn nhất (Dmax) của loại
bê tông nhựa
|
0
|
|
- 12,5 và lớn hơn
|
± 8
|
|
|
- 9,5 và 4,75
|
± 7
|
|
|
- 2,36 và 1,18
|
± 6
|
|
|
- 0,600 và 0,300
|
± 5
|
|
|
- 0,150 và 0,075
|
± 3
|
|
Hàm lượng nhựa đường
(% theo tổng khối lượng hỗn hợp)
|
± 0,3
|
9.2.2. Đối với cả 2
trạm trộn phải có hệ thống cấp liệu RAP (phễu RAP) để đưa RAP vào buồng trộn.
Hệ thống cấp liệu RAP phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, có thiết bị điều khiển
để đảm bảo đưa RAP vào buồng trộn đúng thời điểm và tỷ lệ thiết kế, đảm bảo
chất lượng BTNTCN. Sai số cho phép cân định lượng của RAP là ≤ 5%.
- Đối với trạm trộn chu kỳ: RAP được
đưa thẳng vào buồng trộn từ phễu RAP thông qua hệ thống băng tải (Hình 2).
Hình 2 - Trạm trộn chu
kỳ dùng cho BTNTCN
- Đối với trạm trộn liên tục: RAP được đưa
vào đoạn giữa buồng trộn
từ phễu RAP thông
qua hệ thống băng tải. RAP chỉ
tiếp xúc với cốt liệu nóng được chuyển ra từ lò đốt, không tiếp xúc trực tiếp
trong buồng đốt (Hình 3).
Hình 3 - Trạm
trộn liên tục dùng cho BTNTCN
9.2.3. Hệ thống lọc bụi
phải đảm bảo đáp ứng được
mức độ xử lí luồng khí bụi thoát ra tại buồng trộn ở nhiệt độ cao khi RAP tiếp
xúc với cốt liệu nóng.
9.3. Sản xuất hỗn hợp
BTNTCN
9.3.1. Sơ đồ công nghệ chế
tạo hỗn hợp phải tuân theo
đúng quy định trong bản hướng dẫn kỹ thuật của trạm trộn.
9.3.2. Việc sản xuất hỗn
hợp bê tông nhựa phải tuân theo đúng công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa đã được lập.
9.3.3. Dung sai cho phép
của cấp phối hạt cốt liệu và hàm lượng nhựa đường của hỗn hợp BTNTCN
khi ra khỏi thùng trộn tại trạm trộn so với công thức chế tạo hỗn hợp BTNTCN
không được vượt quá giá trị quy định tại Bảng 8.
9.3.4. Hỗn hợp BTNTCN
sản xuất ra
phải thỏa mãn các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa quy định tại Bảng
3.
9.3.5. Nhiệt độ nhựa đường
khi nấu sơ bộ nằm trong phạm vi 80-100°C để bơm đến thiết bị nấu nhựa đường.
9.3.6. Nhiệt độ nhựa đường
khi chuyển lên thùng
đong của máy trộn được chọn tương ứng với độ nhớt của nhựa đường khoảng 0,2
Pa.s. Nhiệt độ này thường nằm trong khoảng nhiệt độ quy định khi trộn
hỗn hợp trong thùng trộn (Bảng 10).
9.3.7. Chỉ được chứa nhựa đường
trong phạm vi 75%-80% dung tích
thùng nấu nhựa đường trong khi nấu.
9.3.8. Phải cân sơ bộ các cỡ
đá dăm và cát ở
thiết bị cấp liệu trước khi đưa vào trống sấy, với dung sai cho phép ± 5%.
9.3.9. Nhiệt độ của hỗn hợp
RAP và cốt liệu bổ sung khi ra khỏi trống sấy cao
hơn nhiệt độ trộn hỗn hợp không quá 15 °C.
9.3.10. Nhiệt độ sấy nóng của
cốt liệu bổ sung được lựa chọn sao cho hỗn hợp RAP và cốt liệu bổ sung khi ra
khỏi trống sấy thỏa mãn
quy định tại 9.3.9. Giá trị nhiệt độ cụ thể được xác định thông qua công tác
trộn và thi công thí điểm, căn cứ vào hàm lượng RAP sử dụng và độ ẩm thực tế
của RAP, giá trị tham
khảo tại Bảng 9. Độ ẩm của cốt liệu bổ sung khi ra khỏi trống sấy phải nhỏ hơn
0,5%.
Bảng 9 - Nhiệt độ sấy nóng
cốt liệu bổ sung
|
Hàm lượng RAP sử
dụng, % khối lượng hỗn hợp BTNTCN
|
Độ ẩm RAP,
%
|
Nhiệt độ sấy nóng cốt
liệu bổ sung, °C
|
|
10
|
0
|
180÷185
|
|
1
|
185÷190
|
|
2
|
190÷195
|
|
3
|
195÷200
|
|
20
|
0
|
200÷210
|
|
1
|
205÷215
|
|
2
|
210÷220
|
|
3
|
215÷225
|
|
25
|
0
|
210÷220
|
|
1
|
215÷225
|
|
2
|
220÷230
|
|
3
|
225÷235
|
|
Chú thích: Đối với hỗn
hợp BTNTCN có
hàm lượng RAP sử dụng và độ ẩm RAP
không trùng với các
giá trị ghi trong bảng thì sử
dụng phương pháp nội suy để lựa chọn giá trị nhiệt độ cho phù hợp.
|
9.3.11. Bột khoáng ở
dạng nguội sau khi cân đong, được đưa trực tiếp vào thùng trộn
9.3.12. Đối với trạm trộn
chu kỳ
9.3.12.1. Cốt liệu đá mới được
chứa trong phễu nguội, qua hệ thống băng tải đến trống sấy, đốt nóng đến nhiệt độ
cài đặt trước tùy thuộc
vào hàm lượng và độ ẩm
RAP (khoảng từ 180 °C đến 250 °C) và đưa lên hệ thống sàng qua hệ
thống băng truyền. Cốt liệu đá
sau khi sàng sẽ được phân
loại và chứa trong các
phễu nóng. Tùy theo tỷ lệ phối trộn được cài đặt, đá từ phễu nóng được xả
xuống buồng trộn và trộn đều trong thời gian từ 10 giây đến 15 giây (tùy
theo hướng dẫn của nhà sản xuất trạm trộn).
9.3.12.2. RAP từ phễu cấp liệu
RAP qua hệ thống băng tải đi vào buồng trộn và trộn chung với cốt liệu đá trong
thời gian từ 10 giây đến 15 giây. Khi đó nhiệt lượng có trong đá sẽ cung cấp và làm nóng RAP
trong buồng trộn.
9.3.12.3. Bột khoáng và nhựa đường
nóng lúc này cùng được đưa vào buồng trộn và trộn đều.
9.3.12.4. Tổng thời gian trộn
mỗi mẻ từ 45 giây đến 60 giây. Thời gian trộn được điều chỉnh phù hợp
trên cơ sở xem xét kết
quả sản xuất thử và rải thử.
9.3.13. Đối với trạm trộn liên tục
9.3.13.1. Sơ đồ công nghệ tuân
theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất.
9.3.13.2. RAP phải được điều
chỉnh tốc độ vào buồng trộn phù hợp để đảm bảo đúng tỷ lệ công thức phối trộn vật liệu.
9.3.13.3. Cốt liệu đá mới
được đun nóng đến
nhiệt độ tương tự như mục 9.3.10 tùy vào tỷ lệ RAP sử dụng và độ ẩm của RAP.
Nhiệt độ cốt liệu được kiểm soát liên
tục bằng hệ thống cảm biến tự động
trong buồng trộn.
9.3.14. Nhiệt độ hỗn hợp trong buồng
trộn và nhiệt độ hỗn hợp khi xả vào thùng xe được quy định tại Bảng 10.
10. Thi công lớp
BTNTCN
10.1 Phối hợp các
công việc trong quá trình thi công
10.1.1 Phải đảm bảo nhịp
nhàng hoạt động của trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiện trường,
thiết bị rải và phương tiện lu lèn. Cần đảm bảo năng suất trạm trộn bê tông nhựa
phù hợp với năng suất của máy rải. Khi tổng năng suất của trạm trộn thấp,
cần bổ sung
trạm trộn hoặc đặt hàng ở một số trạm trộn lân cận nơi rải.
10.1.2 Khoảng cách giữa các
trạm trộn và hiện trường thi công phải xem xét cẩn thận sao cho hỗn hợp bê tông
nhựa khi được vận chuyển đến hiện trường đảm bảo nhiệt độ quy định tại Bảng 10.
Bảng 10 - Nhiệt
độ quy định của hỗn hợp BTNTCN tương ứng với giai đoạn
thi công
|
Giai đoạn
thi công
|
Nhiệt độ
của hỗn hợp BTNTCN, °C
|
|
1. Trộn hỗn hợp trong buồng trộn
|
150÷160
|
|
2. Xả hỗn hợp vào thùng xe ô tô
(hoặc phương tiện vận chuyển khác)
|
140÷155
|
|
3. Đỗ hỗn hợp từ xe ô tô vào phễu máy rải
|
≥ 125
|
|
4. Bắt đầu lu lèn
|
≥ 120
|
|
5. Kết thúc lu lèn
(lu lèn không hiệu quả nếu nhiệt
độ thấp hơn giá trị quy định)
|
≥ 80
|
|
6. Nhiệt độ thí nghiệm tạo mẫu
Marshall:
- Trộn mẫu
- Đầm tạo mẫu
|
150÷155
140÷145
|
|
7. Khoảng nhiệt độ lu lèn bê tông
nhựa có hiệu quả nhất
|
135÷110
|
10.2 Yêu cầu về điều kiện
thi công
10.2.1 Chỉ được thi công
lớp bê tông nhựa khi nhiệt độ không khí lớn hơn 15°C. Không được thi công khi
trời mưa hoặc có thể mưa.
10.2.2 Cần đảm bảo công tác
rải và lu lèn được hoàn thiện vào ban ngày. Trường hợp đặc biệt phải thi công
vào ban đêm, phải có đủ thiết bị
chiếu sáng để đảm bảo chất lượng và an
toàn trong quá trình thi công và được Tư vấn giám sát chấp thuận.
10.3 Yêu cầu về đoạn thi
công thử
10.3.1 Trước khi thi công
đại trà hoặc khi sử
dụng một loại bê tông nhựa khác, phải tiến hành thi công thử một đoạn để kiểm
tra và xác định công nghệ thi công làm cơ sở áp dụng cho thi công
đại trà. Đoạn thi công thử phải có chiều dài tối thiểu 100 m, chiều rộng tối thiểu 2 vệt
máy rải. Đoạn thi công thử được
chọn ngay trên công trình sẽ thi công đại trà hoặc trên công trình có tính chất
tương tự.
10.3.2 Số liệu thu
được sau khi rải thử sẽ là cơ
sở để chỉnh sửa (nếu có) và chấp thuận để thi công đại trà. Các số liệu chấp thuận
bao gồm:
- Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông
nhựa (theo mục 7);
- Phương án và công nghệ thi công:
loại vật liệu tưới dính bám, hoặc thấm bám;
tỷ lệ tưới dính bám, hoặc thấm bám; thời gian cho phép rải lớp bê tông nhựa sau
khi tưới vật liệu dính bám hoặc
thấm bám; chiều dầy rải lớp bê tông nhựa chưa lu lèn; nhiệt độ rải; nhiệt độ lu
lèn bắt đầu và kết
thúc; sơ đồ lu lèn của các loại lu khác nhau, số lượt lu cần thiết; độ chặt lu
lèn; độ bằng phẳng; độ nhám bề mặt sau
khi thi công...
10.3.3 Nếu đoạn thi
công thử chưa đạt được chất lượng yêu cầu thì phải làm một đoạn thử khác,
với sự điều chỉnh lại công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa,
công nghệ thi công cho đến khi đạt được chất
lượng yêu cầu.
10.4 Chuẩn bị mặt bằng
10.4.1 Phải làm sạch bụi
bẩn và vật liệu không thích hợp rơi vãi trên bề mặt sẽ rải bê tông nhựa
lên bằng máy quét, máy thổi, vòi
phun nước (nếu cần) và bắt buộc phải hong khô. Bề mặt chuẩn bị phải rộng hơn
sang mỗi phía lề đường ít nhất là 20 cm so với bề rộng sẽ được
tưới thấm bám hoặc dính bám.
10.4.2 Trước khi rải bê
tông nhựa trên mặt đường cũ phải tiến hành công tác sửa chữa chỗ lồi lõm, vá ổ
gà, bù vênh mặt. Nếu dùng hỗn
hợp đá nhựa rải nguội hoặc bê tông nhựa
rải nguội để sửa chữa thì phải hoàn
thành trước ít nhất 15 ngày, nếu dùng bê tông nhựa rải nóng thì phải hoàn thành
trước ít nhất 1 ngày.
10.4.3 Bề mặt chuẩn
bị, hoặc là mặt của lớp móng hay mặt của lớp dưới của mặt đường sẽ rải phải bảo đảm cao
độ, độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ
dốc dọc với các sai số nằm trong
phạm vi cho phép mà các tiêu
chuẩn kỹ thuật tương ứng đã quy định.
10.4.4 Tưới vật liệu thấm bám hoặc
dính bám: trước khi rải bê tông nhựa phải tưới vật liệu thấm bám hoặc dính bám.
10.4.4.1 Tưới vật liệu thấm bám: tưới
trên mặt các lớp móng không dùng nhựa (cấp phối đá dăm, cấp phối đá
gia cố xi măng...), tùy thuộc trạng
thái bề mặt (kín
hay hở) mà tưới vật
liệu thấm bám với tỷ lệ từ 0,5 lít/m2 đến 1,3 lít/m2.
Dùng nhựa lỏng đông đặc vừa
MC30, hoặc MC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới thấm bám. Nhiệt độ tưới
thấm bám: với
MC30 là 45°C ±10°C, với MC70 là 70°C ±10°C. Thời gian từ lúc tưới thấm bám đến khi
rải lớp bê tông nhựa phải đủ để nhựa lỏng kịp thấm
sâu xuống lớp mỏng độ 5-10 mm và đủ để cho dầu nhẹ bay hơi, do Tư vấn giám
sát quyết định, thông thường sau khoảng 1 ngày.
10.4.4.2 Tưới vật liệu dính
bám: tưới trên mặt đường nhựa cũ, trên các lớp móng có sử dụng nhựa đường (hỗn
hợp đá nhựa, thấm nhập nhựa,
láng nhựa...)
hoặc trên mặt lớp bê tông nhựa đã rải. Tùy thuộc trạng thái bề mặt (kính hay hở) và tuổi thọ mặt đường
cũ mà tưới vật liệu dính bám với tỷ lệ phù hợp. Dùng nhũ tương
cationic phân tích chậm CSS1-h (TCVN 8817-1: 2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2
đến 0,6 lít/m2, có thể pha thêm nước sạch vào nhũ tương (tỷ lệ 1/2
nước, 1/2 nhũ tương) và quấy đều trước khi tưới. Hoặc dùng nhựa lỏng đông
đặc nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2 đến 0,5
lít/m2 để tưới dính
bám. Thời gian từ lúc tưới dính bám đến khi rải lớp bê tông nhựa phải đủ (để nhũ tương CSS1-h kịp phân tách
hoặc để nhựa lỏng RC70 kịp đông đặc) và do Tư vấn giám sát quyết định,
thông thường sau ít nhất là 4 giờ. Trường hợp thi công vào ban đêm hoặc thời
tiết ẩm ướt, có thể
dùng nhũ tương phân tách nhanh CRS- 1 (TCVN 8817-1: 2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m2
đến 0,5 lít/m2 để tưới dính bám.
10.4.5 Chỉ được dùng thiết bị
chuyên dụng có khả
năng kiểm soát được liều lượng và nhiệt độ của nhựa tưới dính bám hoặc
thấm bám. Không được dùng dụng cụ thủ công để tưới.
10.4.6 Chỉ được
tưới dính bám hoặc thấm bám khi bề mặt đã được chuẩn bị đầy đủ theo quy
định tại 10.4.1, 10.4.2 và
10.4.3. Không được tưới khi có gió to, trời mưa, sắp có cơn mưa.
Vật liệu tưới dính bám hoặc thấm bám phải phủ đều trên bề mặt, chỗ nào thiếu phải tưới
bổ sung bằng thiết bị phun cầm tay, chỗ nào thừa phải được gạt bỏ.
10.4.7 Phải định vị trí và
cao độ rải ở hai mép mặt đường
đúng với thiết kế. Kiểm tra cao độ bằng máy cao đạc. Khi có đá vỉa ở hai
bên cần đánh dấu độ cao rải và quét lớp
nhựa lỏng (hoặc nhũ tương) vào
thành đá vỉa.
10.4.8 Khi dùng máy rải có
bộ phận tự động điều chỉnh cao độ lúc rải, cần chuẩn bị cẩn thận các đường chuẩn (hoặc căng
dây chuẩn thật thẳng, thật căng dọc theo mép mặt đường và dải sẽ rải, hoặc đặt thanh dầm
làm đường chuẩn, sau khi đã cao đạc chính xác dọc theo mặt đường và mép của dải sẽ rải). Kiểm tra cao độ
bằng máy cao
đạc. Khi lắp đặt hệ
thống cao độ chuẩn cho máy rải phải tuân thủ đầy đủ hướng dẫn của
nhà sản xuất thiết
bị và phải đảm bảo các cảm biến làm việc ổn định với hệ thống cao độ chuẩn này.
10.5 Vận chuyển hỗn hợp bê
tông nhựa
10.5.1 Dùng ô tô tự đổ vận
chuyển hỗn hợp bê tông nhựa. Chọn ô tô có trọng tải và số lượng phù hợp với công suất
của trạm trộn, của máy rải và cự li vận chuyển, bảo đảm sự liên tục, nhịp
nhàng ở các khâu.
10.5.2 Cần phải có kế hoạch
vận chuyển phù hợp sao cho nhiệt độ của hỗn hợp đến nơi rải không thấp hơn quy định tại Bảng
10.
10.5.3 Thùng xe vận chuyển
hỗn hợp bê tông nhựa phải kín, sạch, được phun đều một lớp mỏng dung dịch
xà phòng (hoặc các loại dầu chống dính bám) vào thành và đáy thùng. Không
được dùng dầu mazút, dầu diezen hay các dung môi làm hòa tan nhựa đường để quét lên đáy
và thành thùng xe. Xe phải có bạt che phủ.
10.5.4 Mỗi chuyến ô tô vận
chuyển hỗn hợp bê tông nhựa khi rời trạm trộn phải có phiếu xuất xưởng ghi rõ
nhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất lượng hỗn hợp (đánh giá bằng mắt về độ đồng
đều), thời điểm xe rời trạm trộn,
nơi xe sẽ đến, tên người lái xe.
10.5.5 Trước khi đổ hỗn hợp
bê tông nhựa vào phễu máy rải phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế. Nếu nhiệt độ
hỗn hợp thấp hơn nhiệt độ nhỏ nhất quy định cho công đoạn đổ hỗn hợp từ
xe ô tô vào phễu máy rải (xem Bảng 10) thì phải loại bỏ.
10.6 Rải hỗn hợp
bê tông nhựa
8.6.1 Hỗn hợp bê tông nhựa
được rải bằng máy chuyên dùng, nên dùng máy rải có hệ thống điều chỉnh cao độ
tự động. Trừ những chỗ hẹp cục bộ không rải được bằng máy thì cho phép rải thủ công và
tuân theo quy định tại 10.6.13.
10.6.2 Tùy theo bề rộng mặt
đường, nên dùng 2 (hoặc 3 ) máy rải hoạt động đồng thời trên 2 (hoặc 3) vệt
rải. Các máy rải phải đi cách nhau 10 đến 20 m. Trường hợp dùng một máy rải, trình tự
rải phải được tổ chức sao cho khoảng cách giữa các điểm cuối của các vệt rải
trong ngày là ngắn nhất.
10.6.3 Trước khi rải phải đốt
nóng tấm là, guồng xoắn.
10.6.4 Ô tô chở hỗn hợp bê
tông nhựa đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe
tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lăn của máy rải. Sau đó điều khiển cho
thùng ben đổ từ từ hỗn
hợp xuống giữa phễu máy rải. Xe
để số 0, máy rải
sẽ đẩy ô tô từ từ về phía trước cùng máy rải. Khi hỗn hợp bê tông nhựa đã
phân đều dọc theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng xoắn
thì máy rải tiến về phía trước theo vệt quy định. Trong quá trình rải luôn giữ
cho hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn.
10.6.5 Trong suốt thời gian
rải hỗn hợp bê tông nhựa bắt buộc phải để thanh dầm (hoặc bộ phận chấn động
trên tấm là) của máy rải luôn hoạt động.
10.6.6 Tùy bề dầy của lớp rải
và năng suất của máy mà chọn tốc độ của máy rải cho thích hợp để
không xảy ra hiện tượng bề mặt bị nứt nẻ, bị xé rách hoặc không đều đặn. Tốc độ
rải phải được Tư vấn
giám sát chấp thuận và phải được giữ đúng trong suốt quá trình rải.
10.6.7. Phải thường xuyên
dùng thuốn sắt đã đánh dấu để
kiểm tra bề dày rải. Đối với máy không có bộ phận tự động điều chỉnh thì vặn
tay nâng (hay hạ) tấm là từ từ để chiều dày
lớp bê tông nhựa không bị thay đổi đột ngột.
10.6.8. Khi máy rải làm
việc, bố trí công
nhân cầm dụng cụ theo máy để làm các việc sau:
- Lấy hỗn hợp hạt nhỏ từ trong
phễu máy té phủ rải thành lớp mỏng dọc theo mối nối, san đều các chỗ lồi lõm, rỗ của mối nối trước khi lu lèn;
- Gọt bỏ, bù phụ những chỗ lồi lõm, rỗ
mặt cục bộ trên lớp bê tông nhựa mới rải.
10.6.9. Cuối ngày làm việc,
máy rải phải chạy không tải ra quá cuối
vệt rải khoảng từ 5-7 m mới được ngừng hoạt động.
10.6.10 Trên đoạn đường có dốc dọc lớn hơn
40 ‰ phải tiến hành rải hỗn hợp bê tông nhựa từ chân dốc đi lên.
10.6.11 Trường hợp máy rải đang làm việc
bị hỏng (thời gian sửa chữa phải kéo
dài hàng giờ) thì phải báo ngay về trạm trộn
tạm ngừng cung cấp hỗn hợp bê tông nhựa và cho phép dùng máy san tự hành san
nốt lượng hỗn hợp bê tông nhựa còn lại.
10.6.12. Trường hợp máy đang
rải gặp mưa đột ngột thì:
- Báo ngay về trạm trộn tạm ngừng cung
cấp hỗn hợp bê tông nhựa;
- Nếu lớp bê tông nhựa đã được lu lèn trên 2/3
tổng số lượt lu yêu cầu thì cho phép tiếp tục lu trong mưa cho đến hết số lượt
lu lèn yêu cầu.
Ngược lại thì phải ngừng lu và san bỏ hỗn hợp bê tông nhựa ra ngoài phạm vi mặt đường. Chỉ khi nào mặt
đường khô ráo lại mới được
rải hỗn hợp tiếp.
10.6.13. Trường hợp phải rải
bằng thủ công (ở các
chỗ hẹp cục bộ) cần tuân
theo quy định sau:
- Dùng xẻng xúc hỗn hợp bê tông nhựa và
đổ thấp tay, không được hất từ xa để tránh hỗn
hợp bị phân tầng;
- Dùng cào và bàn trang trải đều hỗn hợp bê tông
nhựa thành một lớp bằng phẳng đạt dốc ngang yêu cầu, có bề dày dự kiến bằng 1,35 ÷ 1,45 bề dày
lớp bê tông nhựa thiết kế (xác định chính xác qua thử nghiệm lu lèn tại hiện
trường);
- Việc rải thủ công cần tiến hành đồng
thời với việc rải bằng máy để có thể lu lèn chung vệt rải bằng máy và chỗ rải bằng thủ
công, bảo đảm mặt đường không
có vết nối.
10.6.14 Mối nối ngang:
- Mối nối ngang sau mỗi ngày làm việc
phải được sửa cho thẳng góc với trục
đường. Trước khi rải tiếp phải dùng máy cắt bỏ phần đầu mối nối sau đó dùng
vật liệu tưới dính bám quét lên vết cắt để đảm
bảo vệt rải mới và cũ dính kết
tốt.
- Các mối nối ngang của lớp trên và
lớp dưới cách nhau ít nhất là 1 m;
- Các mối nối ngang của các vệt rải ở lớp trên
cùng được bố trí so le tối thiểu 25 cm.
10.6.15 Mối nối dọc:
- Mối nối dọc để qua ngày làm
việc phải được cắt bỏ phần rìa dọc vết rải cũ, dùng vật liệu tưới dính bám quét lên vết cắt sau đó mới tiến hành
rải;
- Các mối dọc của lớp trên và lớp dưới
cách nhau ít nhất là 20 cm.
- Các mối nối dọc của lớp trên và lớp
dưới được bố trí sao cho các đường nối dọc của lớp trên cùng
của mặt đường bê tông nhựa trùng với vị trí các đường phân chia các làn giao
thông hoặc trùng với
tim đường đối với đường 2 làn xe.
10.7 Lu lèn lớp hỗn
hợp bê tông nhựa
10.7.1 Thiết bị lu lèn bê
tông nhựa gồm có ít nhất lu bánh thép nhẹ 6-8 tấn, lu bánh thép nặng
10-12 tấn và lu bánh
hơi có lốp nhẵn đi theo một
máy rải.
Ngoài ra có thể lu lèn
bằng cách phối hợp các máy lu sau:
- Lu bánh hơi phối hợp với lu bánh
thép;
- Lu rung phối hợp với lu bánh thép;
- Lu rung phối hợp với lu bánh
hơi.
10.7.2 Lu bánh hơi phải có
tối thiểu 7 bánh, các lốp nhẵn đồng đều và có khả năng hoạt động với áp lực lốp đến
0,85 MPa. Mỗi lốp sẽ được bơm tới áp lực quy định và chênh lệch áp lực
giữa hai lốp bất kỳ
không được vượt quá 0,03 daN/cm2. Phải có biện pháp để điều chỉnh tải trọng
của lu bánh hơi sao cho tải trọng trên mỗi bánh lốp có thể thay đổi từ 1,5 tấn đến 2,5
tấn.
10.7.3 Ngay sau khi hỗn hợp
bê tông nhựa được rải và làm phẳng sơ bộ, cần phải tiến hành kiểm tra và sửa những chỗ không
đều. Nhiệt độ
hỗn hợp bê tông nhựa sau khi rải và nhiệt độ lúc lu phải được giám sát chặt chẽ
đảm bảo trong giới hạn đã quy định (Bảng 10).
10.7.4 Sơ đồ lu lèn, tốc độ
lu lèn, sự phối hợp các loại lu, số lần lu lèn qua một điểm của từng loại lu để
đạt được độ chặt yêu cầu được xác định trên đoạn rải thử.
10.7.5 Máy rải hỗn hợp bê
tông nhựa đi đến đâu là máy lu phải theo sát để lu lèn ngay đến đó. Trong các
lượt lu sơ bộ, bánh chủ động
sẽ ở phía gần tấm là của máy
rải nhất. Tiến trình lu
lèn của các máy lu phải được tiến hành liên tục trong thời gian hỗn hợp bê tông nhựa
còn giữ được nhiệt độ lu lèn có hiệu quả, không được thấp hơn nhiệt độ
kết thúc lu lèn (xem Bảng 10).
10.7.6 Vệt bánh lu phải
chồng lên nhau ít nhất là 20 cm. Những lượt lu đầu tiên dành cho mối nối dọc, sau đó tiến hành lu từ
mép ngoài song song với tim đường và dịch dần về phía tim đường. Khi lu trong đường
cong có bố trí siêu cao việc lu sẽ tiến hành từ bên thấp dịch dần về phía bên
cao. Các lượt lu không được dừng tại các điểm nằm trong phạm vi 1 mét tính từ điểm cuối của các
lượt trước.
10.7.7 Trong quá trình lu, đối với lu bánh sắt phải thường xuyên làm
ẩm bánh sắt bằng
nước. Đối với lu bánh
hơi, dùng dầu chống dính
bám bôi mặt lốp vài
lượt đầu, khi lốp đã có nhiệt độ xấp xỉ với nhiệt độ của hỗn hợp bê tông nhựa
thì sẽ không xảy ra
tình trạng dính
bám nữa. Không được dùng nước để làm ẩm lốp bánh hơi. Không được dùng dầu diezel, dầu cặn hay các
dung môi có khả năng hòa tan
nhựa đường để bôi vào bánh lu.
10.7.8 Khi lu khởi động,
đổi hướng tiến lùi... phải thao tác nhẹ nhàng, không thay đổi đột ngột để hỗn hợp
bê tông nhựa không bị dịch chuyển và xé rách.
10.7.9 Máy lu và các thiết
bị nặng không được đỗ lại trên lớp bê tông nhựa chưa được lu lèn chặt và chưa
nguội hẳn.
10.7.10 Trong khi lu lèn nếu
thấy lớp bê tông
nhựa bị nứt nẻ phải tìm nguyên nhân để điều chỉnh (nhiệt độ, tốc độ lu, tải
trọng lu...),
Chú thích: Ngoài các
quy định tại 10.7, cần thực
hiện và kiểm tra thường xuyên theo hướng dẫn tại mục 4.6.1 của Quyết định số
858/QĐ-BGTVT ngày 26/03/2014 của Bộ GTVT.
11. Công tác giám
sát, kiểm tra và nghiệm thu lớp BTNTCN
11.1 Công tác giám sát,
kiểm tra được tiến hành thường xuyên trước khi rải, trong khi rải và sau khi rải lớp bê
tông nhựa. Các quy định về công tác kiểm tra nêu dưới đây là quy định tối thiểu, căn
cứ vào tình hình thực tế tại công trình mà Tư vấn giám sát có thể tăng tần suất
kiểm tra cho phù hợp.
11.2 Kiểm tra hiện trường
trước khi thi
công, bao gồm việc kiểm tra các hạng mục sau:
- Tình trạng bề mặt trên đó sẽ rải bê
tông nhựa, độ dốc ngang, dốc dọc, cao độ, bề rộng;
- Tình trạng lớp nhựa tưới thấm bám
hoặc dính bám;
- Hệ thống cao độ chuẩn;
- Thiết bị rải, lu lèn, thiết bị thông
tin liên lạc, lực lượng thi công, hệ thống đảm bảo an toàn giao thông và an
toàn lao động.
11.3 Kiểm tra chất
lượng vật liệu
11.3.1 Kiểm tra chấp
thuận vật liệu khi đưa vào công trình:
- Đá dăm, cát, bột khoáng: kiểm tra
các chỉ tiêu quy định tại 5.1.1, tại 5.1.2 và tại 5.1.3 cho mỗi đợt nhập
vật liệu.
- Nhựa đường: kiểm tra các chỉ tiêu chất
lượng theo quy định tại 5.1.4 cho mỗi đợt nhập vật liệu;
- Vật liệu tưới thấm bám, dính bám:
kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng của vật liệu tưới dính bám, thấm bám áp dụng
cho công trình cho mỗi đợt nhập vật liệu;
- RAP: kiểm tra các chỉ tiêu theo
quy định tại 5.2 cho mỗi đợt nghiền
sang, đồng thời phải đảm bảo tần suất không nhiều hơn 500 tấn/lần.
11.3.2 Kiểm tra trong quá
trình sản xuất hỗn
hợp bê tông nhựa: theo quy định tại Bảng 11.
Bảng 11 -
Kiểm tra vật liệu trong quá trình sản xuất hỗn hợp BTNTCN
|
Loại vật
liệu
|
Chỉ tiêu
kiểm tra
|
Tần suất
|
Vị trí kiểm
tra
|
Căn cứ
|
|
1. Đá dăm
|
- Thành phần hạt(*)
- Hàm lượng hạt thoi dẹt
- Hàm lượng chung bụi, bùn, sét
|
2 ngày/lần
hoặc
200m3/lần
|
Khu vực tập
kết đá dăm
|
Bảng 4
|
|
2. Cát
|
- Thành phần hạt(*)
- Hệ số đương lượng cát- ES
|
2 ngày/lần hoặc 200m3/lần
|
Khu vực tập
kết cát
|
Bảng 5
|
|
3. Bột khoáng
|
- Thành phần hạt(*)
- Chỉ số dẻo
|
2 ngày/lần
hoặc 50 tấn
|
Kho chứa
|
Bảng 6
|
|
4. Nhựa đường
|
- Độ kim lún
- Điểm hóa mềm
- Chỉ số PI
|
1 ngày/lần
|
Thùng nấu nhựa
đường sơ bộ
|
Mục 5.1.4
|
|
5. RAP
|
- Thành phần hạt(*)
- Hàm lượng nhựa
- Độ kim lún của nhựa đường thu hồi
từ RAP
|
500 tấn/lần
|
Khu vực tập
kết RAP
|
Bảng 7
|
|
Chú thích:
- Với trạm trộn liên tục, tần suất
kiểm tra cốt liệu (đá dăm, cát, bột khoáng) là 1 lần/ngày.
- (*): Mục đích để
kiểm tra tính đồng đều, ổn định
của thành phần hạt; nếu thành phần hạt có sai khác đáng kể so với kết quả thí
nghiệm khi thiết kế hỗn hợp, cần điều chỉnh kịp thời.
|
11.4 Kiểm tra tại trạm
trộn: theo quy định tại Bảng 12.
Bảng 12 -
Kiểm tra tại trạm trộn
|
Hạng mục
|
Chỉ tiêu/phương pháp
|
Tần suất
|
Vị trí kiểm
tra
|
Căn cứ
|
|
1. Vật liệu tại các phễu nóng
(chỉ áp dụng đối
với trạm trộn chu kỳ)
|
Thành phần hạt
|
1 ngày/lần
|
Các phễu
nóng (Hot Bin)
|
Thành phần
hạt của từng phễu
|
|
2. Vật liệu tại các phễu nguội (chỉ áp dụng
đối với trạm trộn liên tục)
|
Thành phần hạt
|
1 ngày/lần
|
Các phễu
nguội (Cold Bin)
|
Thành phần
hạt của từng phễu
|
|
3. Hàm lượng RAP sử dụng (chỉ áp
dụng đối với trạm trộn chu kỳ)
|
Mỗi mẻ trộn
|
Mỗi mẻ
|
Phòng điều
khiển, phiếu in kết quả từng mẻ trộn
|
Hồ sơ thiết
kế
|
|
4. Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông
nhựa
|
- Thành phần hạt
- Hàm lượng nhựa
đường
- Độ ổn định Marshall
- Độ rỗng dư
- Khối lượng thể tích mẫu bê tông nhựa
- Tỷ trọng lớn nhất của bê tông nhựa
|
1 ngày/lần
|
Trên xe tải
hoặc phễu nhập liệu của máy rải
|
Các chỉ
tiêu của hỗn hợp bê tông nhựa đã được phê duyệt
|
|
5. Hệ thống cân đong vật liệu
|
Kiểm tra các chứng chỉ hiệu
chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt
|
1 ngày/lần
|
Toàn trạm
trộn
|
Tiêu chuẩn
kỹ thuật của trạm trộn
|
|
6. Hệ thống nhiệt kế
|
Kiểm tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm
định và kiểm tra bằng mắt
|
1 ngày/lần
|
Toàn trạm
trộn
|
Tiêu chuẩn kỹ thuật
của trạm trộn
|
|
7. Nhiệt độ nhựa đường
|
Nhiệt kế
|
1 giờ/lần
|
Thùng nấu
sơ bộ, thùng trộn
|
Theo 9.3.6
và Bảng 10
|
|
8. Nhiệt độ cốt liệu bổ sung sau khi
sấy
|
Nhiệt kế
|
1 giờ/lần
|
Tang sấy
|
Theo 9.3.10
|
|
9. Nhiệt độ hỗn hợp RAP và cốt liệu
bổ sung
|
Nhiệt kế
|
1 giờ/lần
|
Tang sấy
|
Theo 9.3.9
|
|
10. Nhiệt độ trộn
|
Nhiệt kế
|
Mỗi mẻ trộn
|
Thùng trộn
|
Bảng 10
|
|
11. Thời gian trộn
|
Đồng hồ
|
Mỗi mẻ trộn
|
Phòng điều
khiển
|
Theo 9.3.12
|
|
12. Nhiệt độ hỗn hợp khi ra khỏi thùng trộn
|
Nhiệt kế
|
Mỗi mẻ trộn
|
Phòng điều
khiển
|
Bảng 10
|
|
Chú thích:
- Đối với trạm trộn liên tục, các
thông số tại mục 3, 6, 7, 8, 9 và 11
được kiểm tra liên tục thông
qua hệ thống tự động.
- Không kiểm tra thời gian trộn đối với trạm
trộn liên tục.
|
11.5. Kiểm tra trong khi
thi công: theo quy định tại Bảng 13.
Bảng 13 -
Kiểm tra trong khi thi công lớp BTNTCN
|
Hạng mục
|
Chỉ tiêu/phương pháp
|
Mật độ kiểm tra
|
Vị trí kiểm
tra
|
Căn cứ
|
|
1. Nhiệt độ hỗn hợp trên xe tải
|
Nhiệt kế
|
Mỗi xe
|
Thùng xe
|
Bảng 10
|
|
2. Nhiệt độ khi rải hỗn hợp
|
Nhiệt kế
|
50 mét/điểm
|
Ngay sau
máy rải
|
Bảng 10
|
|
3. Nhiệt độ lu lèn hỗn hợp
|
Nhiệt kế
|
50 mét/điểm
|
Mặt đường
|
Bảng 10
|
|
4. Chiều dày lớp bê tông nhựa
|
Thuốn sắt
|
50 mét/điểm
|
Mặt đường
|
Hồ sơ thiết
kế
|
|
5. Công tác lu lèn
|
Sơ đồ lu, tốc độ lu,
số lượt lu, tải trọng lu, các
quy định khi lu lèn
|
Thường xuyên
|
Mặt đường
|
Theo 10.3.2
và 10.7
|
|
6. Các mối nối dọc, mối nối ngang
|
Quan sát bằng mắt
|
Mỗi mối nối
|
Mặt đường
|
Theo
10.6.14 và 10.6.15
|
|
7. Độ bằng phẳng sau
khi lu sơ bộ
|
Thước 3 mét
|
25 mét/mặt cắt
|
Mặt đường
|
Khe hở không quá
5 mm
|
11.6. Kiểm tra
nghiệm thu mặt đường BTNTCN
11.6.1. Kích thước hình học: các
sai số cho phép được quy định tại Bảng 14.
Bảng 14 - Sai
số cho phép của các đặc trưng hình học
|
Hạng mục
|
Phương pháp
|
Mật độ đo
|
Sai số cho phép
|
Quy định về
tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu
|
|
1. Bề rộng
|
Thước thép
|
50m/mặt cắt
|
- 5cm
|
Tổng số chỗ hẹp không
quá 5% chiều dài đường
|
|
2. Độ dốc ngang:
|
Máy thủy
bình
|
50m/mặt cắt
|
|
≥ 95% tổng
số điểm đo
|
|
- Lớp dưới
|
± 0,5%
|
|
- Lớp trên
|
± 0,25%
|
|
3. Chiều dày
|
Khoan lõi
|
2500m2
(hoặc 330m dài đường 2
làn xe)/1 tổ 3 mẫu
|
|
≥ 95% tổng
số điểm đo, 5% còn lại không
vượt quá 10 mm
|
|
- Lớp dưới
|
± 8% chiều dày
|
|
- Lớp trên
|
± 5% chiều dày
|
|
4. Cao độ
|
Máy thủy
bình
|
50m/điểm
|
|
≥ 95% tổng
số điểm đo, 5% còn lại không vượt quá ±10 mm
|
|
- Lớp dưới
|
- 10 mm; 5 mm
|
|
- Lớp trên
|
±5 mm
|
11.6.2. Độ bằng phẳng mặt
đường: sử dụng thiết bị đo IRI để kiểm tra độ bằng phẳng. Báo cáo kết quả
kiểm tra IRI được chi tiết cho từng 100 m dài; trường hợp mặt đường có độ bằng phẳng kém
cục bộ thì báo cáo kết quả IRI cho từng đoạn 50 m hoặc nhỏ hơn. Trường hợp
chiều dài đoạn bê tông nhựa ngắn (≤ 1 Km) thì kiểm tra bằng thước 3 mét. Tiêu
chuẩn nghiệm thu nêu tại Bảng 15.
Bảng 15 -
Tiêu chuẩn nghiệm thu độ bằng phẳng
|
Hạng mục
|
Mật độ kiểm
tra
|
Yêu cầu
|
|
1. Độ bằng phẳng IRI
|
Toàn bộ
chiều dài, các làn
xe
|
Theo quy
định tại TCVN 8865:2011
|
|
2. Độ bằng phẳng đo bằng thước 3 m
(khi mặt đường có chiều dài ≤ 1 km)
|
25 m/1 làn
xe
|
Theo quy
định tại TCVN 8864:2011
|
11.6.3. Độ nhám mặt đường:
tiêu chuẩn nghiệm thu quy định tại bảng 16.
Bảng 16 - Tiêu
chuẩn nghiệm thu độ nhám mặt đường
|
Hạng mục
|
Mật độ kiểm tra
|
Yêu cầu
|
|
Độ nhám mặt
đường theo phương pháp rắc cát
|
5 điểm đo/1 km/1 làn
|
Theo quy
định tại TCVN 8866:2011
|
11.6.4. Độ chặt lu lèn:
11.6.4.1. Hệ số độ chặt lu
lèn (K) của các lớp bê tông nhựa không được nhỏ hơn 98%
K = (γtn/γo) × 100
trong đó:
- γtn: Khối lượng thể tích
trung bình của hỗn hợp
vật
liệu cào bóc tái chế sau khi thi công ở hiện trường, g/cm3 (xác định trên
mẫu khoan);
- γo: Khối lượng thể tích
trung bình của bê
tông nhựa ở trạm trộn tương ứng với lý trình kiểm tra, g/cm3
(xác định trên mẫu Marshall tại trạm trộn).
Mật độ kiểm tra: 2500 m2
mặt đường (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe) / 1 tổ 3 mẫu khoan.
11.6.4.2. Hướng dẫn kiểm soát độ
chặt lu lèn xem chi tiết tại mục
4.6.2 của Quyết định số 858/QĐ-BGTVT ngày 26/03/2014 của Bộ GTVT
11.6.5. Độ ổn định Marshall
kiểm tra trên mẫu
khoan: sử dụng mẫu khoan đã xác định chiều dày và độ chặt để xác định. Độ ổn
định Marshall phải ≥ 75% giá trị độ ổn định
quy định tại Bảng 3. Độ rỗng dư xác định từ mẫu
khoan phải nằm trong giới
hạn cho phép Bảng 3.
11.6.6. Sự dính bám giữa lớp
bê tông nhựa với lớp dưới phải tốt, được nhận xét đánh giá bằng mắt tại
các mẫu khoan.
11.6.7. Chất lượng các mối
nối được đánh giá bằng mắt. Mối nối phải ngay
thẳng, bằng phẳng, không rỗ
mặt, không bị khấc, không có khe hở.
11.7. Hồ sơ nghiệm thu bao
gồm những nội dung sau:
- Kết quả kiểm tra chấp thuận
vật liệu mới khi đưa vào
công trình;
- Kết quả kiểm tra chấp thuận
vật liệu thu hồi và RAP được duyệt;
- Thiết kế công thức bê tông
nhựa tái chế nóng hoàn chỉnh được duyệt;
- Hồ sơ của công tác rải thử, trong đó có nhiệt độ lu lèn,
sơ đồ lu, số lượt lu trên một
điểm...;
- Nhật kí từng chuyến xe chở hỗn
hợp bê tông nhựa: khối lượng hỗn hợp, nhiệt độ của hỗn hợp khi xả từng thùng
trộn vào xe, thời gian rời trạm trộn, thời gian đến công trường, nhiệt độ
hỗn hợp khi đổ vào máy rải,
thời tiết khi rải, lý trình rải;
- Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu
cầu quy định từ Bảng 11 đến
Bảng 16.
12. An toàn lao động
và bảo vệ môi trường
12.1. Tại trạm trộn hỗn
hợp bê tông nhựa
12.1.1. Phải triệt để tuân
theo các quy định về phòng cháy, chống sét, bảo vệ môi trường, an
toàn lao động, an toàn sử dụng điện hiện hành.
12.1.2. Ở các nơi có
thể xảy ra đám cháy (kho, nơi chứa RAP, nơi chứa nhựa đường, nơi chứa nhiên liệu,
máy trộn...) phải có sẵn các dụng cụ chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt
dập lửa, bể nước và các lối ra phụ.
12.1.3. Nơi nấu nhựa đường,
trộn nhựa và các chất phụ gia phải cách xa các công trình xây dựng dễ cháy và
các kho tàng khác ít nhất
là 50 m. Những chỗ có
nhựa đường rơi vãi phải được dọn sạch và rắc cát.
12.1.4. Bộ phận lọc bụi của
trạm trộn phải hoạt động tốt và
đủ công suất đáp ứng trong
trường hợp nhiệt độ tiếp xúc đá và RAP lên đến gần 250°C.
12.1.5. Khi sử dụng RAP với
hàm lượng cao, nên sử dụng thêm các chất phụ gia khử các chất
gây mùi khó chịu để bảo
vệ môi trường và sức
khỏe cho người lao động.
12.1.6. Khi vận hành máy ở
trạm trộn cần phải:
- Kiểm tra các máy móc và thiết bị;
- Khởi động máy, kiểm tra sự di chuyển của
nhựa đường trong các ống dẫn, nếu
cần thì phải làm nóng các ống, các van cho nhựa đường chảy được;
- Chỉ khi máy móc chạy thử
không tải trong tình
trạng tốt mới đốt đèn khò ở trống sấy.
12.1.7. Trình tự thao tác
khi đốt đèn khò phải tiến hành tuân theo chỉ dẫn của trạm trộn. Khi mồi lửa cũng
như điều chỉnh đèn khò phải đứng phía cạnh buồng đốt, không được đứng trực diện với đèn
khò.
12.1.8. Không được sử dụng
trống rang vật liệu có những hư hỏng ở buồng đốt, ở đèn khò, cũng như khi có hiện tượng ngọn lửa
len qua các khe hở của buồng
đốt phụt ra ngoài trời.
12.1.9. Ở các trạm trộn hỗn
hợp bê tông nhựa điều khiển tự động cần theo các
quy định:
- Trạm điều khiển cách xa máy
trộn ít nhất là 15 m;
- Trước mỗi ca làm việc
phải kiểm tra các đường dây, các cơ cấu điều khiển, từng bộ phận máy móc
thiết bị trong máy trộn;
- Khi khởi động phải triệt để tuân theo trình tự đã quy
định cho mỗi loại trạm
trộn từ khâu cấp vật liệu vào trống sấy, cấp RAP đến khâu tháo hỗn hợp đã trộn xong
vào thùng.
12.1.10. Trong lúc kiểm tra cũng như sửa
chữa kỹ thuật, trong các lò nấu, thùng chứa, các chỗ ẩm ướt chỉ được dùng các
ngọn đèn điện di động có
điện thế 12 V.
Khi
kiểm tra và sửa chữa bên trong trống rang và thùng trộn hỗn hợp phải để các bộ
phận này nguội hẳn.
12.1.11. Mọi người làm việc ở
trạm trộn bê tông nhựa đều phải học qua một lớp về an toàn lao động và kỹ thuật
cơ bản của từng
khâu trong dây chuyền công nghệ
chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay,
dày bảo hộ lao động tùy theo từng phần việc.
12.1.12. Ở trạm trộn phải có y tế thường trực,
đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có
trang bị
đầy
đủ các dụng cụ
và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.
12.2. Tại hiện trường thi
công bê tông nhựa
12.2.1. Trước khi thi công
phải đặt biển báo "Công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển
báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy
định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực
thi công nếu làm đêm.
12.2.2. Công nhân phục vụ
theo máy rải, phải có ủng, găng tay,
khẩu trang, quần áo lao động phù hợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có
nhiệt độ cao.
12.2.3. Trước mỗi ca làm
việc phải kiểm tra tất cả các máy móc
và thiết bị thi công, sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ
nhật ký thi công về tình trạng và
các hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.
12.2.4. Đối với máy rải hỗn
hợp bê tông nhựa phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải
cấp liệu, đốt nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng
không để có người
đứng kề sau máy rải.
12.2.5. Đối với máy cào bóc
phải chú ý kiểm tra sự làm
việc của guồng xới, trống cào,
kịp thời sửa chữa, điều chỉnh
để hoạt động luôn luôn tốt.
12.2.6. Thu dọn hiện trường
gọn gàng, sạch sẽ mỗi khi thi công xong.
PHỤ
LỤC A
CHỈ
DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP BÊ TÔNG NHỰA TÁI CHẾ NÓNG
A1. Phạm vi áp dụng
A1.1. Chỉ dẫn này
quy định trình tự thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa tái chế nóng (BTNTCN) tại trạm
trộn BTN.
A1.2. Chỉ dẫn
này áp dụng với loại bê tông nhựa chặt tái chế nóng có sử dụng hàm
lượng bê tông nhựa cũ (RAP) không lớn hơn 25%.
A2. Các bước thiết kế
Trình tự thiết kế hỗn hợp BTNTCN được
thực hiện theo 05 bước theo quy định từ A3 đến A7.
A3. Bước 1 - Thí nghiệm xác định các
chỉ tiêu kỹ thuật của RAP
RAP sau khi thu được sẽ được thí
nghiệm xác định các chỉ tiêu theo
quy định lại Bảng A.1 nhằm mục đích đánh giá chất lượng và thiết kế.
Bảng A.1 - Các chỉ tiêu thí
nghiệm RAP
|
STT
|
Chỉ tiêu thí
nghiệm
|
Mục đích sử
dụng
|
Phương pháp
thử
|
|
1
|
Độ ẩm
|
Xác định độ
ẩm để chọn nhiệt độ sấy cốt liệu đá bổ sung
|
TCVN
7572-07:2006
|
|
2
|
Hàm lượng nhựa trong RAP
|
Xác định hàm
lượng nhựa mới bổ sung
|
TCVN
8860-2:2011
|
|
3
|
Thành phần hạt của cốt liệu có trong
RAP
|
Thiết kế
thành phần hỗn hợp cốt liệu
|
TCVN
8860-3:2006
|
|
4
|
Độ kim lún của nhựa đường cũ có
trong RAP (thu hồi theo tiêu chuẩn AASHTO R59:2011), 25°C, 1/10mm
|
Đánh giá
tính khả thi của việc tái chế RAP
|
TCVN
7495:2005
|
|
5
|
Độ hao mòn Los Angeles của cốt liệu
|
Kiểm tra
chất lượng cốt liệu cũ
|
TCVN
7572-12:2Q06
|
|
6
|
Hàm lượng hạt mềm yếu, phong hóa của
cốt liệu
|
Kiểm tra
chất lượng cốt liệu cũ
|
TCVN
7572-17:2006
|
A3.1. Thí nghiệm xác định
độ ẩm của RAP
A3.1.1. Xác định độ
ẩm RAP để điều chỉnh nhiệt độ sấy nóng cốt liệu mới trong công
tác thiết kế trộn mẫu thí nghiệm và sản xuất.
A3.1.2. Cân khoảng 1 kg khối
lượng RAP và cho vào hộp
nhôm.
A3.1.3. Cân xác định khối lượng
mẫu RAP trước khi sấy (m1)
A3.1.4. Bỏ hộp nhôm chứa RAP vào tủ sấy
và nung đến khối lượng không
đổi ở
nhiệt
độ 100±5°C.
A3.1.5. Cân xác định khối lượng mẫu
RAP sau khi sấy (m2).
A3.1.6. Độ ẩm RAP được tính
theo công thức
A3.2. Thí nghiệm
xác định hàm lượng nhựa đường có trong RAP
Thí nghiệm theo tiêu chuẩn TCVN
8860-2:2011.
A3.3. Thí nghiệm phân tích
thành phần hạt của cốt liệu có trong RAP
Cốt liệu thu được sau khi chiết xuất từ RAP
được thí nghiệm phân tích thành phần hạt theo TCVN 8860-3:2011.
A3.4. Thí nghiệm xác
định độ kim lún của nhựa đường cũ có trong RAP
Nhựa đường có trong RAP được thu hồi
theo tiêu chuẩn AASHTO R59:2011, sau đó được thí nghiệm xác định độ kim lún ở
25°C theo tiêu chuẩn TCVN 7495:2005.
A3.5. Thí nghiệm xác định
độ hao mòn Los-Angeles của cốt liệu có trong RAP
Cốt liệu thu được sau khi chiết xuất
từ RAP được thí nghiệm xác định độ hao mòn Los Angeles theo tiêu chuẩn TCVN
7572-12:2006.
A3.6. Thí nghiệm hàm lượng
hạt mềm yếu, phong hóa của cốt
liệu có trong RAP
Cốt liệu thu được sau khi chiết xuất
từ RAP được thí nghiệm xác định hàm lượng hạt mềm yếu, phong hóa theo
tiêu chuẩn TCVN 7572-17:2006.
A4. Bước 2 - Thiết kế đường cong cấp
phối cốt liệu
Theo kết quả phân tích thành phần hạt
của RAP xác định tại A3.3 và
thành phần hạt của các loại cốt liệu bổ sung, tính toán thiết kế cấp phối cốt
liệu mới và cốt liệu RAP sao cho hỗn hợp BTNTCN có thành phần cấp phối thỏa mãn quy định
tại Bảng 2 (chi tiết theo hướng dẫn tại TCVN 8820: 2011).
A5. Bước 3 - Xác định
tổng hàm lượng nhựa dự kiến cho hỗn hợp BTNTCN
A5.1. Dựa vào phương pháp
tính toán hàm lượng nhựa trong hỗn hợp bê tông nhựa theo hướng dẫn tại
điều 8.4.1.3 của TCVN 8820:2011 hoặc theo kinh nghiệm sản xuất để chọn tổng hàm
lượng nhựa dự kiến cho hỗn hợp BTNTCN.
Tổng lượng nhựa yêu cầu trong hỗn hợp
cốt liệu có thể được tính theo công
thức thực nghiệm sau:
Pb = 0, 035.a + 0,045.b + K.c + F
Trong đó:
- P: là tổng hàm lượng
nhựa tối ưu dự đoán
(tính theo % tổng khối lượng hỗn hợp BTNTCN);
- a: là phần trăm cốt liệu nằm trên
sàng 2,36mm, đưa vào dưới dạng số nguyên (ví dụ 22,3 % thì ghi là 22);
- b: là phần trăm cốt liệu lọt sàng 2,36mm và nằm
trên sàng 0,075mm; đưa vào dưới dạng số nguyên;
- c: là phần trăm cốt liệu lọt sàng
0,075mm; đưa vào dưới dạng số thập phân (ví dụ 6,25% thì ghi là 6,25);
- K: Hệ số phụ thuộc vào hàm lượng cốt
liệu lọt qua sàng 0,075mm, cụ thể:
K = 0,15 nếu lượng lọt sàng 0,075mm từ
11 đến 15%
K = 0,18 nếu lượng lọt sàng 0,075mm từ
6 đến 10%
K = 0,20 nếu lượng lọt sàng 0,075mm từ 0 đến 5%
- F chọn giá trị từ 0,2 đến 0,6
phụ thuộc vào độ hấp phụ nhựa đường của cốt liệu thô. Cốt liệu có độ
hấp phụ nhựa (hoặc độ hấp phụ nước) nhỏ thì chọn giá trị thấp và
ngược lại.
A5.2. Để tiện lợi
trong tính toán cần quy đổi tổng hàm
lượng nhựa dự kiến trong hỗn hợp BTNTCN theo tổng khối lượng hỗn hợp thành tổng
hàm lượng nhựa dự kiến theo tổng khối lượng cốt liệu theo công thức:
Trong đó:
- Pbt/agg - tổng hàm
lượng nhựa dự kiến tính theo tổng khối lượng cốt liệu;
- Pm - tổng hàm
lượng nhựa dự kiến tính theo tổng khối lượng hỗn hợp.
A6. Bước 4 - Xác định hàm lượng nhựa đường
mới
A6.1. Sử dụng nhựa
đường mới là nhựa đường 60/70.
A6.2. Hàm lượng nhựa đường
cũ có trong hỗn hợp tái chế nóng (tính theo % cốt liệu)
(1)
Trong đó:
- prap là hàm lượng
nhựa đường có trong RAP
- arap - phần trăm cốt
liệu có trong RAP
- Arap/agg - hàm lượng
cốt liệu trong RAP được đưa
vào hỗn hợp tái chế nóng (tính theo % cốt liệu)
A6.3. Hàm lượng nhựa mới đưa vào hỗn hợp
tái chế nóng (tính theo % cốt liệu)
Pnew/agg = Pbt/agg - Prap/agg (2)
Trong đó: Pbt/agg là
tổng hàm lượng nhựa tính theo phần trăm cốt liệu
A6.4. Hàm lượng RAP trong hỗn
hợp tái chế (tính
theo % hỗn hợp)
(3)
A6.5. Hàm lượng nhựa
đường mới cần thêm vào
(tính theo % hỗn hợp);
(4)
A6.6. Tổng hàm lượng nhựa
tính theo phần trăm hỗn hợp
(5)
Ví dụ A1: Tính toán
lượng RAP theo hỗn hợp và lượng nhựa mới cần thêm vào khi cần sử dụng
khoảng 20% RAP có hàm lượng nhựa 4% cho vào hỗn hợp tái chế nóng BTNTCN 12,5.
Xác định hàm lượng nhựa đường và hàm
lượng cốt liệu trong RAP
prap = 4%
arap = 100 - 4 = 96%
Để sử dụng khoảng 20% RAP, ta cần chọn 20% cốt
liệu RAP để thiết kế đường cong cấp phối BTNC12,5
Hàm lượng nhựa đường cũ RAP trong hỗn
hợp tái chế (tính theo %
cốt liệu)
Theo kinh nghiệm, tổng hàm lượng nhựa
đường tính theo % cốt liệu cho
BTNC12,5 khoảng 5.3%
Pbt/agg = 5.3%
Hàm lượng nhựa mới đưa vào
hỗn hợp tái chế nóng (tính theo % cốt liệu)
Pnew/agg = Pbt/agg - Prap/agg = Pbt/agg - 0,83 = 5.3 - 0.83 = 4.47%
Hàm lượng RAP trong hỗn hợp tái chế
(tính theo % hỗn hợp)
Hàm lượng nhựa đường mới cần thêm vào
(tính theo % hỗn hợp):
Tổng hàm lượng nhựa tính theo phần
trăm hỗn hợp
A7. Bước 5 - Thiết
kế tối ưu hỗn hợp BTNTCN theo phương pháp Marshall
A7.1. Khi thiết kế theo
phương pháp Marshall ta thay đổi tổng hàm lượng nhựa theo cốt liệu (Pbt/agg) để tính toán
hàm lượng nhựa mới cần thêm vào cho từng tổ mẫu.
A7.2. Trình tự thực
hiện đúc mẫu và thí nghiệm xác định hàm lượng nhựa tối ưu theo hướng dẫn tại
TCVN 8820: 2011.
Ví dụ A2: Chế tạo các tổ mẫu Marshall
với các hàm lượng nhựa tính theo %
khối lượng cốt liệu là: 4.5; 5.0; 5.5; 6.0; 6.5 %.
+ Tính toán theo các công thức từ (1)
đến (5), ta có hàm lượng nhựa mới (theo hỗn hợp) cần thêm vào tương ứng là:
3.51; 3.97; 4.42; 4.87; 5.32.
+ Đúc mẫu với các hàm lượng nhựa
mới như trên. Theo phương pháp
Marshall chọn ra hàm lượng nhựa mới tối ưu và đúc mẫu thí nghiệm kiểm tra lại các
chỉ tiêu. Giả thiết ta chọn được tổng hàm lượng nhựa tối ưu là 5.4% theo cốt liệu,
tương đương hàm lượng nhựa mới tối ưu là 4.33%.
+ Như vậy, để sản xuất BTNTCN với 20%
RAP (hàm lượng
nhựa trong RAP là 4%) thì ta cần sử dụng 4.33% nhựa đường 60/70.
A7.3. Sau khi xác định
được hàm lượng nhựa tối ưu và các
chỉ tiêu kỹ thuật của BTNTCN, thí nghiệm kiểm tra độ sâu vệt hằn bánh xe theo
quy định tại Quyết định 1617/QĐ-BGTVT ngày 29/4/2015 của Bộ GTVT. Nếu kết quả thí
nghiệm thỏa mãn
yêu cầu thì hàm lượng đã
chọn là phù hợp, nếu không thỏa mãn yêu cầu thì phải điều chỉnh
thiết kế hỗn hợp BTNTCN./.