BỘ
GIAO THÔNG VẬN TẢI
-------
|
CỘNG
HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
---------------
|
Số:
24/2013/TT-BGTVT
|
Hà
Nội, ngày 27 tháng 08 năm 2013
|
THÔNG TƯ
BAN HÀNH QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ CHẾ TẠO, KIỂM TRA
CHỨNG NHẬN THIẾT BỊ ÁP LỰC TRONG GIAO THÔNG VẬN TẢI
Căn cứ Luật Tiêu chuẩn và Quy
chuẩn kỹ thuật ngày 29 tháng 6 năm 2006;
Căn cứ Nghị định số
127/2007/NĐ-CP ngày 01 tháng 8 năm 2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi
hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật;
Căn cứ Nghị định số
107/2012/NĐ-CP ngày 20 tháng 12 năm 2012 của Chính phủ quy định chức năng,
nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải;
Theo đề nghị của Cục trưởng Cục
Đăng kiểm Việt Nam và Vụ trưởng Vụ Khoa học-Công nghệ;
Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải
ban hành Thông tư ban hành Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về chế tạo, kiểm tra
chứng nhận thiết bị áp lực trong giao thông vận tải,
Điều 1.
Ban hành kèm theo Thông tư này Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về chế tạo, kiểm tra
chứng nhận thiết bị áp lực trong giao thông vận tải.
Mã số đăng ký: QCVN 67:2013/BGTVT.
Điều 2.
Thông tư này có hiệu lực thi hành kể từ ngày 01 tháng 12 năm 2013.
Điều 3.
Chánh Văn phòng, Chánh Thanh tra, Vụ trưởng các Vụ, Cục trưởng Cục Đăng kiểm
Việt Nam, Thủ trưởng các cơ quan, đơn vị thuộc Bộ Giao thông vận tải, các tổ
chức và cá nhân có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Thông tư này./.
Nơi nhận:
- Như Điều 3;
- Các Bộ, cơ quan ngang Bộ, cơ quan thuộc CP;
- UBND các tỉnh, thành phố trực thuộc TW;
- Bộ Khoa học và Công nghệ (để đăng ký);
- Cục Kiểm tra văn bản (Bộ Tư pháp);
- Công báo; Cổng TT ĐT Chính phủ;
- Website Bộ GTVT;
- Báo GTVT, Tạp chí GTVT;
- Lưu: VT, KHCN.
|
BỘ
TRƯỞNG
Đinh La Thăng
|
QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA
QCVN 67 : 2013/BGTVT
QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ
CHẾ TẠO, KIỂM TRA CHỨNG NHẬN THIẾT BỊ ÁP LỰC TRONG GIAO THÔNG VẬN TẢI
National Technical Regulation on Construction, Survey
and Certification of Pressure Equipments of Transport
Lời nói đầu
Quy chuẩn kỹ
thuật quốc gia về chế tạo, kiểm tra chứng nhận thiết bị áp lực trong giao thông
vận tải QCVN 67: 2013/BGTVT do Cục Đăng kiểm Việt Nam chủ trì biên soạn, Bộ
Khoa học và Công nghệ thẩm định, Bộ trưởng Bộ Giao thông Vận tải ban hành theo
Thông tư số 24/2013/TT-BGTVT ngày 27 tháng 8 năm 2013.
Mục lục
I QUY ĐỊNH
CHUNG
1. Phạm vi điều
chỉnh
2. Đối tượng áp
dụng
3. Giải thích
từ ngữ
II. QUY ĐỊNH
KỸ THUẬT
Chương 1.
QUY ĐỊNH CHUNG
1. Quy định về
thiết kế áp lực
2. Quy định về
chế tạo thiết bị áp lực
3. Quy định về
vật liệu chế tạo thiết bị áp lực
4. Quy định
chung về hàn và kiểm tra không phá khủy (NDT)
Chương 2.
CÁC THIẾT BỊ ÁP LỰC VÀ BỘ PHẬN CHI TIẾT
1. Thân hình
trụ và thân hình cầu chịu áp lực trong và tải trọng kết hợp
2. Đáy côn và
đoạn côn chịu áp suất trong
3. Đáy côn và
đoạn côn chịu áp suất ngoài
4. Đáy cong
chịu áp suất trong
5. Các đáy cong
chịu áp suất ngoài
6. Các kết cấu
chung
7. Các kết cấu
bên trong
8. Phương pháp
gắn kết chung
9. Cửa kiểm tra
Chương 3.
CÁC LOẠI BÌNH HAI VỎ
1. Yêu cầu
chung
2. Các loại
bình hai vỏ
3. Thiết kế các
thân vỏ và đáy vỏ
QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ CHẾ TẠO, KIỂM TRA CHỨNG
NHẬN THIẾT BỊ ÁP LỰC TRONG GIAO THÔNG VẬN TẢI
National Technical Regulation on Construction,
Survey and Certification of Pressure Equipments of Transport
I. QUY ĐỊNH
CHUNG
1. Phạm vi điều chỉnh
Quy chuẩn này
quy định về các yêu cầu an toàn kỹ thuật liên quan đến thiết kế, chế tạo, sửa
chữa, hoán cải, nhập khẩu, khai thác sử dụng, các yêu cầu về quản lý, kiểm tra,
chứng nhận an toàn kỹ thuật và môi trường đối với các thiết bị áp lực (sau đây
gọi là thiết bị) trong giao thông vận tải.
Quy chuẩn này
không áp dụng đối với chai LPG, các nồi đun nước nóng dùng cho mục đích sinh
hoạt.
2. Đối tượng áp dụng
Quy chuẩn này
áp dụng đối với các cơ quan, tổ chức, cá nhân có liên quan đến quản lý, kiểm
tra, nhập khẩu, thiết kế, sản xuất, hoán cải, thử nghiệm và khai thác sử dụng
các thiết bị áp lực sử dụng trong giao thông vận tải, công trình biển trên phạm
vi cả nước.
3. Giải thích từ ngữ
Trong Quy chuẩn
này, các từ ngữ dưới đây được hiểu như sau:
3.1. Thiết bị
áp lực (sau đây ký hiệu là TBAL) là các bình, bồn, bể, xi téc ô tô, chai, thùng
dùng để chứa, chuyên chở khí hóa lỏng, các chất lỏng hay chất rắn dạng bột chịu
áp lực hoặc không có áp suất nhưng khi tháo ra dùng khí có áp suất cao hơn 0,7
bar; hệ thống khí nén hoặc khí hóa lỏng; hệ thống lạnh, hệ thống điều chế và
nạp khí. Nó bao gồm cả các bộ phận, các van, áp kế, và các thiết bị khác ghép
nối với nhau từ điểm đầu tiên nối với hệ thống ống.
3.2. Áp suất
làm việc cho phép là áp suất lớn nhất mà thiết bị được phép làm việc lâu dài.
3.3. Áp suất
thiết kế là áp suất do người thiết kế quy định làm cơ sở tính sức bền các bộ
phận của thiết bị chịu áp lực. Áp suất này chưa kể đến áp suất thủy tĩnh tại
điểm tính toán.
3.4. Áp suất
làm việc lớn nhất là áp suất cao nhất mà bộ phận được xem xét của thiết bị chịu
áp lực phải chịu trong điều kiện vận hành bình thường. Áp suất này được xác
định bởi các yêu cầu kỹ thuật của công nghệ sử dụng.
3.5. Ứng suất
thiết kế là ứng suất cho phép lớn nhất sử dụng trong các công thức tính toán
chiều dày tối thiểu hoặc kích thước của các bộ phận chịu áp lực.
3.6. Nhiệt độ
làm việc nhỏ nhất là nhiệt độ nhỏ nhất của kim loại mà bộ phận được xem xét của
thiết bị áp lực phải chịu trong điều kiện làm việc bình thường. Nhiệt độ này
được xác định bởi các yêu cầu kỹ thuật của công nghệ sử dụng hay nhiệt độ thấp
nhất được chỉ định bởi người đặt hàng.
3.7. Nhiệt độ
thiết kế là nhiệt độ kim loại tại áp suất tính toán tương ứng được sử dụng để
lựa chọn ứng suất thiết kế cho bộ phận của thiết bị áp lực được xem xét
3.8. Nhiệt độ
thiết kế nhỏ nhất của vật liệu là nhiệt độ nhỏ nhất đặc trưng của vật liệu.
Nhiệt độ này được sử dụng trong thiết kế để lựa chọn vật liệu có độ dai va đập
đủ để tránh nứt gãy, và là nhiệt độ tại đó vật liệu có thể được sử dụng với độ
bền thiết kế đầy đủ.
3.9. Nhiệt độ
làm việc lớn nhất là nhiệt độ lớn nhất của kim loại mà bộ phận được xem xét của
thiết bị áp lực phải chịu trong điều kiện làm việc bình thường. Nhiệt độ này
được xác định bởi các yêu cầu kỹ thuật của công nghệ sử dụng
3.10. Chiều dày
thực là chiều dày thực của vật liệu sử dụng trong một bộ phận của thiết bị áp
lực có thể được lấy theo chiều dày định mức, trừ đi dung sai chế tạo được áp
dụng.
3.11. Chiều dày
tính toán nhỏ nhất là chiều dày nhỏ nhất được xác định từ tính toán theo các
công thức để chịu tải trước khi thêm vào phần bổ sung do ăn mòn hoặc các hệ số
bổ sung khác.
3.12. Chiều dày
cần thiết nhỏ nhất là chiều dày bằng chiều dày tính toán nhỏ nhất cộng với phần
bổ sung thêm do ăn mòn.
3.13. Chiều dày
danh nghĩa là chiều dày danh nghĩa của vật liệu được chọn trong các cấp chiều
dày thương mại có sẵn (có áp dụng các dung sai chế tạo đã được quy định).
3.14. Đăng kiểm
là Cục Đăng kiểm Việt Nam – Vietnam Register (VR).
3.15. Cơ sở chế
tạo (sản xuất) là tổ chức, cá nhân sản xuất, lắp ráp, sửa chữa, hoán cải các
thiết bị được Cục Đăng kiểm Việt Nam đánh giá, chứng nhận.
3.16. Cơ sở
thiết kế là tổ chức, cá nhân hành nghề kinh doanh dịch vụ thiết kế thiết bị
theo các quy định hiện hành.
3.17. Cơ sở thử
nghiệm là các trạm thử, phòng thí nghiệm của tổ chức, cá nhân hoạt động trong
lĩnh vực kiểm tra, bảo dưỡng, thử nghiệm vật liệu, hàn, thiết bị được chứng
nhận hoặc chấp nhận theo Luật chất lượng sản phẩm hàng hóa.
3.18. Chủ thiết
bị là các tổ chức, cá nhân quản lý, khai thác sử dụng thiết bị áp lực.
3.19. Các bên
có liên quan là người đặt hàng, người thiết kế, người chế tạo, cơ quan kiểm tra
và thẩm định thiết kế, nhà cung cấp, người lắp đặt và chủ đầu tư.
3.20. Sản phẩm
cùng kiểu là các thiết bị cùng nhãn hiệu, thiết kế và có cùng thông số kỹ thuật
được sản xuất trên cùng một dây chuyền công nghệ.
II. QUY ĐỊNH
KỸ THUẬT
Chương
1.
QUY ĐỊNH CHUNG
1. Quy định về thiết kế thiết bị chịu áp lực
1.1. Quy định
chung
1.1.1. Thiết kế
các thiết bị áp lực phải tuân theo các yêu cầu của Phần II và được Đăng kiểm
thẩm định, cấp giấy chứng nhận.
1.1.2. Người
thiết kế phải chịu trách nhiệm về thiết kế của thiết bị áp lực đáp ứng các yêu
cầu về thiết kế của quy chuẩn này.
1.1.3. Độ bền
thiết kế được lựa chọn để đảm bảo rằng các bộ phận chính của các thiết bị chịu
áp lực không bị rạn nứt do mỏi. Tuy nhiên khi có những điều kiện mỏi cực kỳ
khắc nghiệt, cần phải có thêm dự phòng để tránh xảy ra rạn nứt do mỏi gây ra.
1.2.
Các
điều kiện thiết kế
1.2.1. Áp suất
thiết kế và tính toán
1.2.1.1. Áp
suất thiết kế của thiết bị áp lực
Áp suất thiết
kế phải là áp suất được chỉ định bởi người đặt hàng, bởi các thông số áp dụng,
hoặc được xác định theo quy chuẩn này.
Áp suất thiết
kế phải không nhỏ hơn áp suất thấp nhất để thiết bị xả áp làm việc.
Khi sử dụng đĩa
nổ, thì áp suất thiết kế của thiết bị áp lực phải cao hơn áp suất làm việc
thông thường để có một khoảng cách đủ lớn giữa áp suất làm việc và áp suất nổ,
nhằm tránh sự hư hỏng sớm của đĩa nổ.
1.2.1.2. Áp
suất tính toán của một bộ phận của thiết bị áp lực
Bộ phận của
thiết bị áp lực phải được thiết kế cho điều kiện khắc nghiệt nhất về áp suất và
nhiệt độ làm việc, không bao gồm áp suất thử thủy lực hay trong quá trình vận
hành thiết bị xả áp.
Thiết kế thiết
bị áp lực cũng cần phải thích hợp với môi chất thử và tư thế đặt thiết bị áp
lực trong quá trình thử thủy lực.
Để xác định áp
suất tính toán của một bộ phận, phải tính thêm áp suất do cột áp thủy tĩnh của
chất lỏng chứa trong thiết bị áp lực hay độ chênh áp do dòng chảy của chất
lỏng.
Áp suất tính
toán của bất kỳ phần nào sử dụng chiều dày thực tế trừ đi độ ăn mòn cho phép và
điều chỉnh thêm độ chênh về cột áp thủy tĩnh, hay độ chênh áp, hay nhiệt độ,
hay bất kỳ sự kết hợp nào của các nguyên nhân trên có thể xảy ra dưới điều kiện
ít có lợi nhất phải tối thiểu bằng áp suất thiết kế của thiết bị áp lực.
1.2.1.3. Áp
suất bên ngoài
Với các thiết
bị áp lực hoặc bộ phận của thiết bị áp lực bị ảnh hưởng bởi điều kiện chân
không hoặc áp suất ngoài hoặc sự chênh lệch áp suất của hai phía đối diện của
phần được xem xét, áp suất tính toán cần phải là áp suất chênh lệch lớn nhất mà
phần thiết bị áp lực phải chịu tại điều kiện khắc nghiệt nhất về nhiệt độ và độ
chênh áp có xét đến tổn thất có thể về áp suất ở bất cứ phía nào của phần thiết
bị áp lực được đánh giá. Trong các trường hợp liên quan, áp suất tính toán cần
phải tính toán trọng lượng bản thân của phần thiết bị áp lực dựa trên chiều dày
thực của tấm bao gồm cả dự phòng ăn mòn.
Với các thiết
bị áp lực chỉ chịu độ chân không bên trong, áp suất thiết kế bên ngoài là giá
trị nhỏ hơn trong hai giá trị: 101 kPa hoặc giá trị cao hơn áp suất bên ngoài
cao nhất có thể 25%. Khi áp suất thiết kế nhỏ hơn 101 kPa, thiết bị áp lực phải
được cung cấp cùng với thiết bị xả chân không theo một kiểu thích hợp đáng tin
cậy.
Khi một trong các điều kiện sau sử dụng cho thiết
bị áp lực chân không, áp suất tính toán có thể giảm đến hai phần ba áp suất
thiết kế bên ngoài (bằng cách giảm hệ số an toàn danh nghĩa cho thân, đáy và
các vòng gia cường từ 3 còn 2):
a) Sự uốn dọc của thiết bị áp lực không gây ảnh
hưởng đến sự an toàn;
b) Thiết bị áp lực tạo thành dạng vỏ chân không
cho một thiết bị áp lực khác và uốn dọc của vỏ ngoài không dẫn đến sự hư hỏng
của thiết bị áp lực bên trong hay cơ cấu đỡ;
c) Thiết bị áp lực không có đỡ đường đi hay sàn
thao tác cao hơn cốt nền 2 m;
d) Thiết bị áp lực là kiểu một vỏ và không chứa
chất gây hại và không cao quá 5 m;
e) Các điểm đỡ và tai móc cáp được thiết kế và bố
trí để tránh uốn dọc;
f) Kiểm tra độ tròn và hình dạng của thiết bị áp
lực.
Phải tính dự phòng đối với các điều kiện chân
không có thể phát sinh trong một số trường hợp thông thường với áp suất trong,
ví dụ các bình chứa hơi nước và các loại hơi ngưng ở nhiệt độ môi trường thấp.
1.2.2. Nhiệt độ thiết kế và nhiệt độ làm việc
1.2.2.1. Nhiệt độ thiết kế cho các thiết bị áp lực
(trừ thiết bị áp lực làm bằng kim loại nhiều lớp)
Nhiệt độ thiết kế với các thiết bị áp lực kín (trừ
các thiết bị áp lực làm bằng kim loại nhiều lớp) phải được lấy như nhiệt độ kim
loại, và cùng với áp suất tính toán, nhiệt độ đó đưa đến chiều dày lớn nhất của
bộ phận được xem xét. Nhiệt độ đó không được lấy nhỏ hơn nhiệt độ kim loại đạt
đến tại chiều dày trung bình thiết bị áp lực của thành khi bộ phận này ở áp
suất tính toán.
Nhiệt độ kim loại tại thành của thiết bị áp lực
được lấy bằng nhiệt độ của môi chất chứa bên trong, trừ trường hợp khi tính
toán, thử nghiệm cho phép sử dụng nhiệt độ khác.
Đối với thiết kế chống gãy giòn, nhiệt độ làm việc
nhỏ nhất phải được sử dụng làm cơ sở.
Phải tính dự phòng thích hợp cho các tổn thất có
thể của phần chịu lửa hoặc bảo ôn.
Bảng 1. Nhiệt độ thiết kế cho phần bị gia nhiệt
Loại gia nhiệt
|
Nhiệt độ thiết kế của phần được gia nhiệt
(trừ trường hợp đã được đo hay được tính toán)
(xem chú thích 1 và 2)
|
1. Bởi khí,
hơi nước hay chất lỏng
|
Nhiệt độ cao
nhất của chất gia nhiệt (chú thích 3)
|
2. Trực tiếp
bởi đốt cháy, khói thải, hay điện năng
|
Với phần được
bảo vệ hay các phần được gia nhiệt trước bởi dòng nhiệt đối lưu, nhiệt độ cao
nhất của các chất chứa trong các phần đó cộng với 20°C
Với các phần
không được bảo vệ khỏi bức xạ, nhiệt độ cao nhất của chất chứa trong các phần
đó cộng với giá trị cao hơn giữa 50°C và 4 x chiều dày phần đó + 15°C, và với
nhiệt độ nước thấp nhất là 150°C
|
3. Gián tiếp
bởi điện năng, nghĩa là phần tử điện cực nằm trong nước (chú thích 4)
|
Nhiệt độ cao
nhất của môi chất chứa trong thiết bị áp lực
|
4. Bởi bức xạ
mặt trời không có phần bảo vệ
|
a) Trực tiếp:
50°C đối với kim loại; đo đối với phi kim loại
b) Hội tụ:
như đo được hay tính toán được
|
Chú thích:
1) Phải đo đạc
ở nơi nào có thể với các cặp nhiệt nhúng và có bảo vệ.
2) Phải tính dự
phòng cho lượng hấp thụ nhiệt giới hạn với một số chất lỏng và đối với những
chênh lệch có thể của nhiệt độ lý tưởng ví dụ do những cản trở dòng chảy trong
một số ống, tổn thất qua tấm chắn, điều kiện cháy khác thường với nhiên liệu và
thiết bị mới, đóng cặn, sự quá lửa, khởi động nhanh hay hòa trộn kém.
3) Với các bộ
trao đổi nhiệt kiểu ống hoặc tấm và các thiết bị áp lực tương tự, nhiệt độ thấp
hơn được xác định bởi sự phân tích truyền nhiệt có thể được sử dụng cho nhiều
bộ phận khác nhau với điều kiện có tính dự phòng đối với sự quá nóng khi có tổn
thất hay dòng bị giới hạn của môi chất lạnh.
4) Giả thiết
các phần duy trì áp suất là hoàn toàn chìm trong chất lỏng và không có bức xạ.
1.2.2.2. Nhiệt
độ thiết kế cho các thiết bị áp lực kim loại phủ (dùng kim loại nhiều lớp) hay
có lớp lót
Nhiệt độ thiết
kế cho các thiết bị áp lực kim loại phủ hoặc lớp lót, khi các tính toán thiết
kế dựa trên chiều dày của vật liệu cơ sở không bao gồm chiều dày của lớp lót
hay lớp phủ, phải được lấy như giá trị áp dụng cho vật liệu cơ sở.
1.2.2.3. Sự dao
động nhiệt độ từ các điều kiện thiết bị áp lực thường
Khi sự dao động
nhiệt độ trong điều kiện thiết bị áp lực thường xảy ra, nhiệt độ thiết kế không
cần phải điều chỉnh với điều kiện:
a) Nhiệt độ nằm trong giới hạn mỏi (tức là tại nhiệt độ mà ở đó nơi ứng suất gây ra nứt vỡ hay 1% sức căng trong 100 000 giờ là ứng suất xác định sức bền thiết kế );
b) Nhiệt độ của thiết bị chịu áp lực trong bất kỳ
năm vận hành nào sẽ không vượt quá nhiệt độ thiết kế;
c) Những dao động thiết bị áp lực thường về nhiệt độ sẽ không làm cho nhiệt độ vận hành vượt quá nhiệt độ thiết kế 15°C;
d) Với các bộ phận thép, sự dao động bất thường về nhiệt độ sẽ không làm cho nhiệt độ vận hành vượt quá nhiệt độ thiết kế hơn 20°C trong
nhiều nhất là 400 giờ trong 1 năm hay 35°C trong nhiều nhất 80 giờ trong 1 năm.
Khi nhiệt độ
cao nhất vượt quá các giới hạn này, nhiệt độ thiết kế phải được tăng lên bằng
phần vượt quá đó.
Khi nhiệt độ vượt
quá đó có khả năng vượt trên nhiệt độ trong d) trong hơn 50% thời gian ghi
trong đó, thì phải lắp thiết bị ghi nhiệt độ.
1.2.2.4. Nhiệt
độ làm việc cao nhất cho thiết bị áp lực chứa khí hóa lỏng
Nhiệt độ làm
việc cao nhất phải lấy bằng giá trị lớn hơn trong các giá trị sau:
a) Nhiệt độ lớn
nhất theo đó môi chất chứa phải chịu bởi quá trình công nghệ dưới điều kiện
hoạt động khắc nghiệt nhất.
b) Nhiệt độ cao
nhất mà chất lỏng chứa bên trong có thể đạt được do điều kiện môi trường.
1.2.3. Ăn mòn
1.2.3.1. Tổng
quát
Mỗi thiết bị áp
lực hay bộ phận thiết bị áp lực có thể bị ăn mòn phải có dự phòng chống ăn mòn
để đảm bảo tránh phải giảm áp suất làm việc, sửa chữa hay thay thế thêm. Việc
dự phòng này có thể bao gồm:
a) Tăng một
cách hợp lý chiều dày vật liệu so với chiều dày xác định được bởi các công thức
thiết kế để bao gồm cả sự ăn mòn chung (điều này có thể không áp dụng được khi
có ăn mòn cục bộ);
b) Lót hoặc
bọc.
c) Bảo vệ bằng ca tốt;
d) Xử lý hóa
học cho môi chất chứa bên trong;
e) Xử lý nhiệt
sau khi hàn để tránh ăn mòn ứng suất; hay.
f) Kết hợp các
phương pháp trên hoặc các phương pháp thích hợp khác.
Khi ảnh hưởng
ăn mòn được biết là không đáng kể hay hoàn toàn không tồn tại, thì không cần dự
phòng nữa.
1.2.3.2. Bổ
sung do ăn mòn
Khi dự phòng ăn
mòn, chiều dày tính toán tối thiểu sẽ được tăng lên một lượng tương đương với
sự mất mát chiều dày thành dự kiến.
Các ký hiệu
kích thước về chiều dầy được sử dụng ở tất cả các công thức thiết kế trong quy
chuẩn này thể hiện các kích thước trong điều kiện bị ăn mòn.
Sự ăn mòn có
thể xảy ra trên cả hai phía của thành trong một số thiết bị áp lực và đòi hỏi
bổ sung do ăn mòn cả hai phía. Bổ sung do ăn mòn không cần giống nhau cho tất
cả các phần của thiết bị áp lực khi mức độ tác động được dự kiến khác nhau.
Trong quá trình
lựa chọn bổ sung do ăn mòn, cần xem xét kiểu hao hụt, nghĩa là hao hụt tổng
quát, hao hụt kiểu rỗ hay kiểu vết cắt.
1.2.3.3. Sự ăn
mòn của kim loại không cùng loại
Khi các kim
loại không giống nhau (không cùng loại) được sử dụng cùng nhau trong môi trường
ăn mòn, việc kiểm soát tác động điện hóa bằng quy trình thiết kế chuẩn xác phải
được đặt ra. Điều này đặc biệt quan trọng đối với nhôm.
1.2.3.4. Các
lớp lót
Các thiết bị áp
lực có thể được lót toàn bộ hoặc một phần bằng vật liệu chịu ăn mòn. Vật liệu
như vậy có thể để rời, hàn không liên tục, bao phủ hoàn toàn, phun hay hàn bề
mặt. Các thực hiện dự phòng đặc biệt đối với việc lót men dạng thủy tinh.
Khi các lớp lót
như vậy ngăn cản một cách hiệu quả sự tiếp xúc giữa chất gây ăn mòn và vật liệu
cơ bản của thiết bị áp lực, thì trong thời gian hoạt động của thiết bị áp lực,
không cần bổ sung do ăn mòn nữa. Thông thường, các lớp lót như vậy sẽ bao gồm
lớp phủ kim loại, lớp lót kim loại sử dụng, lót thủy tinh và lớp lót nhựa hay
cao su dày. Các lớp sơn, mạ kẽm nhúng, mạ điện và kim loại phun phủ là không
tính đến trừ khi có sự thỏa thuận đặc biệt giữa các bên liên quan.
Khi sự ăn mòn
của vật liệu phủ hay lót có thể xảy ra, chiều dày lớp phủ và lớp lót phải tăng
lên một lượng cho phép tuổi thọ phục vụ của thiết bị áp lực đạt được theo yêu
cầu.
1.3.
Chiều dày của thành thiết bị áp lực
1.3.1. Chiều dày tối thiểu tính toán
Chiều dày được quy định theo các yêu cầu trong điều này là chiều dày cần thiết để chịu được áp suất tính toán và khi cần thiết thì phải được bổ sung phù hợp với chiều dày cho phép và dự phòng cho bất kỳ tải trọng thiết kế nào với chiều dày định mức nhỏ nhất của các bộ phận chịu áp lực.
Các ký hiệu kích thước sử dụng trong tất cả các công thức thiết kế thể hiện các kích thước trong điều kiện bị ăn mòn, trừ
khi có chú thích.
1.3.2. Chiều dày cho phép
Chiều dày thực
tế tại bất kỳ phần nào của thiết bị áp lực hoàn chỉnh phải không nhỏ hơn chiều
dày tối thiểu tính toán cộng thêm các hệ số gia tăng sau đây:
(a) Chiều dày
bổ sung cho ăn mòn.
(b) Chiều dày
bổ sung, ngoài phần tính toán để chịu áp lực và ăn mòn, đủ để cung cấp độ cứng
vững cần thiết cho phép bốc xếp và vận chuyển thiết bị áp lực và duy trì hình dạng của nó trong điều kiện áp suất khí quyển hoặc điều kiện áp lực giảm.
1.3.3. Chiều dày định mức nhỏ nhất của các bộ phận chịu áp lực
Ngoài các yêu
cầu về chiều dày tối thiểu tính toán và chiều dày cho phép, chiều dày định mức
nhỏ nhất của các bộ phận chịu áp lực phải tuân thủ Bảng 2.
Bảng 2. Chiều dày
định mức nhỏ nhất của các bộ phận chịu áp lực
Thiết bị áp lực
cấu tạo bằng kim loại
|
Đường kính ngoài
của bộ phận thiết bị áp lực (Do)
mm
|
Chiều dày định mức
nhỏ chất đối với kiểu chế tạo (xem
chú thích 1 và 2) (mm)
|
Rèn; kim loại và
hàn hồ quang chìm; hàn GMAW
|
Hàn vảy cứng; hàn
GTAW; và ống trao đổi nhiệt
|
Đúc
|
Tất cả
|
≤ 225
> 225 ≤ 1000
> 1000
|
2,0
2,3
2,4
|
0,10ÖDo
1,5
2,4
|
4
8
10
|
Chứa chất nguy hiểm
|
Hai lần giá trị phía trên
|
Các bộ phận nhánh của thiết bị áp lực
|
Xem Chương 2
|
Các thiết bị áp lực di động (vận chuyển được)
|
Xem Chương 4
|
Lưu ý:
1. Các giá trị trước tiên dựa trên cơ sở giới
hạn về chế tạo, lắp ráp và khả năng chịu bốc xếp, vận chuyển, lắp đặt và sử
dụng đã được kiểm chứng.
2. Chiều dày tối thiểu bằng tổng chiều dày đối
với thiết bị áp lực làm bằng kim loại phủ hoàn toàn (kim loại nhiều lớp) và
bằng chiều dày vật liệu cơ bản đối với các thiết bị áp lực lót.
|
2. Quy định về chế tạo thiết bị áp lực
2.1.
Quy định chung
Việc tuân thủ những yêu cầu tối thiểu về chế tạo
nhằm bảo vệ con người và tài sản. Người thiết kế phải xác định các nguy hiểm
trong vận hành và phải tính đến hậu quả của việc hư hỏng thiết bị áp lực, đánh
giá những rủi ro phát sinh từ những sự hư hỏng đó. Việc này phải bao gồm cân
nhắc một trong các khía cạnh sau:
a) Sự thích hợp của vật liệu, thiết kế, chế tạo,
vận hành và bảo dưỡng;
b) Đặc tính của các điều kiện làm việc;
c) Năng lượng áp suất (áp suất và thể tích) của
thiết bị áp lực;
d) Đặc tính tự nhiên của môi chất bên trong thiết
bị áp lực khi bị thoát ra;
e) Vị trí của thiết bị áp lực tương ứng với nhân
lực, cơ sở và điều kiện di chuyển;
f) Trong trường hợp cần thiết phải cân nhắc thêm
tính kinh tế của việc sửa chữa, thay thế và sự lỗi thời.
2.2.
Năng lực của người chế tạo
Phải có đủ năng lực, bao gồm cả trang thiết bị, cơ
sở vật chất và nhân lực có trình độ chuyên môn đáp ứng nhu cầu sản xuất, chế
tạo, hoán cải, phục hồi và sửa chữa thiết bị áp lực.
Phải đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng, an toàn kỹ
thuật và phòng ngừa ô nhiễm môi trường khi tiến hành sản xuất, chế tạo, hoán
cải, phục hồi và sửa chữa thiết bị áp lực. Đối với các thiết bị áp lực sản
xuất mới, hoán cải và phục hồi phải tuân thủ đúng thiết kế được thẩm định.
Chịu sự kiểm tra giám sát của Đăng kiểm về chất
lượng, an toàn kỹ thuật và phòng ngừa ô nhiễm môi trường trong quá trình sản
xuất mới, hoán cải, phục hồi và sửa chữa thiết bị áp lực.
Người mua có thể yêu cầu người chế tạo chứng minh
sự phù hợp của cơ sở và nhân lực cho việc chế tạo trước khi chấp nhận người chế
tạo đó thực hiện sản xuất các thiết bị áp lực trong phạm vi của Quy chuẩn này.
Cơ sở chế tạo thiết bị áp lực và nhân viên của cơ
sở này phải có đủ năng lực và được Đăng kiểm đánh giá, cấp giấy chứng nhận.
2.3.
Nhãn hiệu, ký hiệu
Các thiết bị áp lực sau khi được chứng nhận được gắn nhãn hiệu của cơ sở chế tạo ở vị trí thuận lợi dễ thấy và có các nội dung sau:
- Tên cơ sở chế tạo;
- Năm sản xuất;
- Dung tích thiết kế;
- Ký hiệu và nhãn hiệu;
- Dấu hiệu nhận biết của cơ quan kiểm tra.
3. Quy định chung về vật liệu chế tạo thiết bị áp lực
3.1.
Quy định chung
3.1.1. Vật liệu sử
dụng chế tạo thiết bị chịu áp lực phải phù hợp thiết kế được thẩm định, với điều
kiện làm việc của chúng và tham chiếu các yêu cầu của tiêu chuẩn tương ứng như
TCVN, AS, BS, ASME ... về thiết bị áp lực.
3.1.2. Cơ
sở chế tạo phải trình các tài liệu sau về vật liệu cho Đăng kiểm trước khi đưa vật liệu vào sử dụng:
Chứng chỉ xác nhận chất lượng, đặc tính của vật
liệu bằng bản gốc hoặc bản sao có xác nhận sao y bản chính. Khi không có các
văn bản trên thì cơ sở chế tạo phải tiến hành kiểm tra thử nghiệm vật liệu
trước khi đưa vào chế tạo
Khi không có các văn bản trên thì cơ sở chế tạo
phải tiến hành kiểm tra thử nghiệm vật liệu với các chỉ tiêu phải kiểm tra là:
a) Thành phần nguyên tố kim loại và đối chiếu với
mã hiệu kim loại tương đương.
b) Giới hạn bền, giới hạn chảy và các chỉ tiêu cần
thiết khác phục vụ cho chế tạo, lập hồ sơ.
Thử vật liệu được thực hiện tại cơ sở thử nghiệm
(phòng thí nghiệm, trạm thử) có trang thiết bị và có cán bộ chuyên môn phù hợp đã
được Đăng kiểm chứng nhận.
3.2.
Các
vật liệu phi kim loại
Các gioăng, đệm hoặc các bộ phận tương tự bằng vật
liệu phi kim loại sử dụng cho các ứng dụng nhiệt độ thấp phải thích hợp với ứng
dụng tại nhiệt độ làm việc nhỏ nhất (MOT) và phải tính đến khả năng bị hóa cứng
hoặc hóa giòn.
4. Quy định chung về hàn và kiểm tra không phá hủy (NDT)
4.1.
Quy định chung
4.1.1. Các yêu cầu về hàn, kiểm tra chất lượng hàn trong chế tạo thiết bị áp lực phải phù hợp thiết kế được thẩm định và quy định của các tiêu chuẩn TCVN,
ISO, AS, ASNT-SNT, AW S, ASME... tương ứng.
4.1.2. Hàn phải được thực hiện theo quy trình hàn, vật liệu hàn (que hàn, dây hàn, khí hàn, thuốc hàn... ) đã được Đăng kiểm chứng nhận.
4.1.3. Kiểu mối hàn, kích thước và gia công vát mép của đường hàn phải được nêu rõ trên các bản vẽ và quy trình hàn.
4.1.3. Chất
lượng các đường hàn thiết
bị áp lực sau khi
hàn xong phải được kiểm
tra
và thử bằng phương pháp kiểm tra NDT, thử
và
kiểm tra khả năng chịu áp lực, thử kín… theo quy định.
4.1.4. Các
thợ hàn, giám
sát
viên hàn, nhân
viên kiểm
tra NDT, thử và kiểm tra khả năng chịu áp lực, thử kín áp lực... của các cơ sở thử nghiệm phải qua đào tạo và được Đăng kiểm cấp giấy chứng nhận hoặc cơ sở được Đăng kiểm chấp nhận
phù hợp với quy định
của
các
tiêu
chuẩn
TCVN,
ISO, ASNT-SNT,
AWS, ASME... tương ứng.
4.2.
Các
loại mối hàn
Trong quy chuẩn này, tùy thuộc vị trí của chúng, các mối hàn được phân loại theo một trong các mối hàn đặc trưng chính sau:
4.2.1. Loại
A, mối hàn dọc: những mối hàn dọc trên thân trụ chính, đoạn chuyển tiếp đường
kính (đoạn côn), hoặc trên các bộ phận nhánh; hay những mối nối tại các vị trí
yêu cầu mối hàn tương đương. Các mối hàn này bao gồm các mối hàn trên các đáy
cong và phẳng, hoặc mối hàn nối đáy cầu với thân chính, hoặc trên các tấm phẳng
sử dụng để tạo hình (ép, miết ...) các bộ phận của thiết bị áp lực.
4.2.2. Loại B, mối hàn theo chu vi: những
mối hàn theo chu vi trên các thân trụ chính, trên các đoạn chuyển tiếp đường
kính (đoạn côn), hoặc trên các bộ phận nhánh; hay những mối hàn theo chu vi nối
đáy cong hoặc nối đoạn chuyển tiếp với thân chính.
4.2.3. Loại C, mối hàn góc: những mối hàn
vòng quanh tại góc của bộ phận chịu áp lực như các mối nối bích, mối nối mặt
sàng hay các đáy phẳng với thân chính, với đáy cong, với đoạn chuyển tiếp đường
kính (đoạn côn) hay với các bộ phận nhánh.
4.2.4. Loại D, mối hàn nhánh: những mối hàn
nối các bộ phận nhánh với thân chính, với đoạn côn hoặc với đáy.
4.2.5. Những kiểu mối hàn của mối hàn giáp
mép:
i) Mối hàn giáp
mép hai phía;
ii) Mối hàn
giáp mép một phía.
Hình 1. Các kiểu mối hàn - dựa vào vị trí
4.3.
Số
lượng mối hàn
Số lượng mối
hàn trên thiết bị áp lực phải là tối thiểu có thể.
4.4.
Vị trí của các mối hàn
Các mối hàn cần
phải định vị sao cho:
a) Tránh nhiễu
loạn đến dòng lực hoặc thay đổi đột ngột độ cứng vững hoặc các vùng tập trung
ứng suất cao, đặc biệt là các thiết bị áp lực chịu các tải trọng thay đổi bất
thường hoặc va đập.
b) Tránh những
vùng có khả năng bị ăn mòn trầm trọng.
c) Tránh trường
hợp có quá hai mối hàn giao nhau tại một điểm.
d) Khoảng cách
giữa các chân của mối hàn các chi tiết gắn vào thiết bị áp lực, chân của các
mối hàn góc của bộ phận nhánh hoặc ống cụt, hoặc các mối hàn chính chưa xử lý
không được nhỏ hơn 40 mm hoặc ba lần chiều dày thân.
e) Tạo điều
kiện hợp lý để các thiết bị hàn và thợ hàn tiếp cận, và có thể kiểm tra bằng
mắt, chụp X quang hoặc siêu âm của phía chân các mối hàn giáp mép.
f) Mối hàn có
thể nhìn thấy ngay trong quá trình sử dụng (sau khi gỡ bỏ lớp bảo ôn, cách
nhiệt nếu cần thiết) và tránh xa các kết cấu đỡ.
4.5.
Thiết kế các mối hàn chính
4.5.1. Yêu cầu
chung
Các kiểu mối
hàn phải phù hợp để có thể chuyển mọi tải trọng giữa những phần được nối.
Chuẩn bị mép
mối hàn phải đảm bảo hàn tốt, ngấu và thấu hoàn toàn phù hợp với các quy trình
hàn cụ thể.
4.5.2. Hàn giáp
mép
Chiều dày chân
(ngoại trừ phần nhô lên hay phần dư kim loại hàn bên trên bề mặt vật liệu cơ
bản) của các mối hàn dọc và mối hàn theo chu vi trên thân, đáy hoặc các bộ phận
nhánh, phải ít nhất bằng chiều dày của phần mỏng hơn được nối.
4.5.3. Hàn góc
Không cho phép
hàn góc theo chu vi, ngoại trừ như mô tả trong Hình 2(a) và Bảng 3, khi các
kích thước phải tăng độ bền cần thiết đối với hệ số bền mối hàn thích hợp.
Tải trọng cho
phép trên các mối hàn góc khác phải căn cứ vào tiết diện chân thiết kế nhỏ nhất
của mối hàn khi sử dụng một độ bền thiết kế không lớn hơn 50% của độ bền thiết
kế f, cho vật liệu yếu hơn trong mối nối.
Tiết diện chân
mối hàn thiết kế tối thiểu phải được lấy theo chiều dày thiết kế chân mối hàn
cho phép giảm bớt chiều dày chân do khe hở, nhân với chiều dài hữu hiệu của mối
hàn bằng chiều dài đo được tại đường tâm của chân. Không có mối hàn góc nào
được phép có chiều dài mối hàn hữu hiệu nhỏ hơn 50 mm hay 6 lần chiều dài của
chân, tùy theo giá trị nào nhỏ hơn.
Hình dạng của
mối hàn góc phải phù hợp với Hình 2.
Đối với các mối
hàn góc tại các góc hoặc các bộ phận nhánh và các mối hàn chịu ứng suất uốn
khác.
Các tấm mỏng
của các mối hàn góc chồng mép phải được chồng nhau ít nhất 4 lần bề dày của tấm
mỏng hơn, ngoại trừ các đáy cong hàn chồng mép.
CHÚ THÍCH:
L1 Chiều cao hữu hiệu của chân trên mặt đứng; L2 Chiều cao hữu hiệu của chân trên mặt ngang;
T Chiều dày thiết kế của góc mối hàn (0,71 L1
đối với mối hàn cân); Khe hở = 1,5 mm hoặc L1 /8, lấy giá trị nhỏ
hơn:
Phần lồi: Tối thiểu =
0;
Tối đa
= 1,5 mm + L1/8, hoặc 4 mm, lấy giá trị nhỏ hơn.
Hình 2. Hình dạng mối hàn góc và các kích thước
4.5.4. Chuẩn bị mối hàn
Khi yêu cầu chuẩn bị mối hàn thì quy trình hàn
phải được thử, kiểm tra và phê duyệt.
4.5.5. Áp dụng các mối hàn
Việc áp dụng các kiểu khác
nhau của mối
hàn
dọc và hàn theo chu vi
phải
phù hợp với Bảng 3.
Hàn giáp mép có sử dụng tấm lót được giữ lại trong
khi hoạt động, hoặc mối hàn chồng mép một phía không được sử dụng nơi có thể
xuất hiện sự ăn mòn quá mức hoặc chịu mỏi do các tải trọng thay đổi bất thường
hoặc tải trọng va đập.
4.5.6. Hệ
số bền mối hàn, h
Hệ số bền mối hàn cho phép lớn nhất của các mối hàn phải theo Bảng 3.
4.5.7. Nhân lực hàn
4.5.7.1. Năng
lực của giám sát viên hàn
Tất cả việc hàn
phải được tiến hành dưới sự giám sát của người được đào tạo phù hợp và có kinh
nghiệm về chế tạo và công nghệ hàn được sử dụng cho thiết bị áp lực, ngoại trừ
khi có thỏa thuận khác.
Giám sát viên
đó phải có chứng chỉ giám sát hàn có trình độ chuyên môn và kinh nghiệm khác
được Đăng kiểm chứng nhận hoặc chấp nhận.
4.5.7.2. Năng
lực của thợ hàn
Mỗi thợ hàn hàn
thiết bị áp lực và các bộ phận chịu áp lực phải đáp ứng các yêu cầu sau:
(a) Được đào
tạo hoặc có kinh nghiệm về hàn các quy trình hàn cụ thể được sử dụng;
(b) Đã được
Đăng kiểm cấp giấy chứng nhận hoặc chấp nhận.
4.6.
Kiểm tra không phá hủy (NDT) vật liệu và hàn
Vật liệu trước
khi chế tạo và khi có yêu cầu tăng cường sự đảm bảo chất lượng về vật liệu như
vật liệu chế tạo mặt sàng hay các bộ phận chính của các thiết bị áp lực, kiểm
tra không phá hủy (NDT) phải được thực hiện trước khi gia công.
Chất lượng các
mỗi hàn phải được kiểm tra bằng các phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT)
tương ứng.
Các phương pháp
kiểm tra không phá hủy chính bao gồm:
a) Kiểm tra
bằng mắt (VT);
b) Kiểm tra
bằng chụp tia bức xạ X Ray hoặc gama (RT);
c) Kiểm tra
bằng siêu âm (UT);
d) Kiểm tra từ
tính (MT);
e) Kiểm tra
bằng thẩm thấu (PT).
Các yêu cầu về
kiểm tra vật liệu, chất lượng các mối hàn bằng phương pháp không phá hủy (NDT)
phù hợp với yêu cầu của các tiêu chuẩn TCVN, ISO, ASNT- SNT, AW S, ASME -
Boiler and Pressure Vessel Code - Phần V (Nondestructive Examination)... tương
ứng.
4.7. Kiểm tra, chứng nhận thợ hàn, giám sát viên hàn
Thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra
bằng các phương pháp phá hủy (DT), không phá hủy (NDT), phân tích thành phần hóa
học, thử, kiểm tra khả năng chịu áp lực, thử tải, thử kín áp lực…. phải được
Đăng kiểm chứng nhận hoặc chấp nhận theo yêu cầu quy định của Quy chuẩn này.
4.7.1. Các loại hình kiểm tra, chứng nhận
- Kiểm tra cấp giấy chứng nhận lần đầu;
- Kiểm tra, xác nhận hàng năm giấy chứng nhận;
- Kiểm tra, cấp mới giấy chứng nhận.
4.7.2. Thực hiện việc đánh giá
a) Việc kiểm tra, cấp giấy chứng nhận thực hiện
theo yêu cầu quy định của quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng.
b) Tổ chức, cá nhân có yêu cầu chứng nhận gửi đề
nghị cho Đăng kiểm.
c) Tổ chức, cá nhân đề nghị cấp giấy chứng nhận
chịu trách nhiệm thực hiện các công việc cần thiết cho việc kiểm tra, chứng
nhận.
4.7.3.
Cấp giấy chứng nhận
Sau khi kết thúc quá trình kiểm tra, cá nhân kiểm
tra đạt các yêu cầu quy định, Đăng kiểm sẽ cấp giấy chứng nhận cho cá nhân đó
theo quy định phù hợp với quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng.
Bảng 3. Hệ số bền mối hàn
Kiểu mối hàn
|
Vị trí mối nối được phép (Xem Hình 1)
|
Giới hạn mối nối (Chú thích 2)
|
Kiểm tra bằng tia X hoặc siêu âm (Chú thích
|
Hệ số bền mối hàn lớn nhất đối với thiết bị áp lực
(Chú thích 4)
|
Loại 1
|
Loại 2A
|
Loại 2B
|
Loại 3
|
Mối hàn giáp
mép 2 phía, hoặc mối hàn giáp mép khác có chất lượng tương đương (không bao
gồm các mối hàn có sử dụng tấm lót được giữ lại khi hoạt động)
|
A,B,C,D
|
Không có
|
Toàn bộ
Điểm
Không
|
1,0
-
-
|
-
0,85
-
|
-
-
0,80
|
-
-
0,70
|
Mối hàn giáp
mép 1 phía với miếng lót được giữ lại khi hoạt động
|
A,B,C,D
|
Mối hàn theo
chu vi-không có giới hạn, ngoại trừ t ≤ 16 mm đối với mối hàn với gờ nổi Mối
hàn dọc - giới hạn tới t ≤ 16 mm
|
Toàn bộ
Điểm
Không
|
0,90
-
-
|
-
0,80
-
|
-
-
0,75
|
-
-
0,65
|
Mối hàn giáp
mép 1 phía không sử dụng tấm lót
|
B,C
|
Chỉ cho mối
hàn theo chu vi trong thiết bị áp lực loại 2 và 3 (xem TCVN 8366:2010) với t ≤
16 mm và đường kính trong tối đa
|
Không
|
-
|
0,70
|
0,65
|
0,6
|
Mối chồng mép
được hàn góc kín 2 phía
|
A,B,C
|
Chỉ cho mối
hàn theo chu vi trong thiết bị áp lực loại 3 (xem TCVN 8366:2010). Các mối
hàn dọc trong thiết bị áp lực loại 3 chỉ với t ≤ 10 mm
|
Không
|
-
|
-
|
-
|
0,55
|
Mối chồng mép
được hàn góc kín 1 phía với hàn nút
|
B
|
Chi cho mối
hàn theo chu vi trong thiết bị áp lực loại 3 (xem TCVN 8366:2010) để nối đáy
chỏm với thân có đường kính trong tối đa 610 mm
|
Không
|
-
|
-
|
-
|
0,50
|
Mối chồng mép
được hàn góc kín một phía không có hàn nút
|
B
|
Chỉ cho mối
hàn theo chu vi trong thiết bị áp lực loại 3 (xem TCVN 8366:2010) để nối (a)
đáy lồi về phía áp lực, với thân bằng mối hàn góc phía bên trong của thân có
t ≤ 16 mm (b) đáy lõm về phía áp lực, với thân có chiều dày t ≤ 8 mm, đường
kính trong tối đa 610 mm bằng mối hàn góc trên vai của đáy
|
Không
|
-
|
-
|
-
|
0,45
|
Mối hàn trong
ống và ống dẫn
|
A,B
|
Đối với các
mối hàn dọc trong các ống thép hợp kim cao, hệ số bền mối hàn đã được bao gồm
trong độ bền thiết kế . Đối với các ống thép cácbon, cácbon – mangan và hợp
kim, phải sử dụng hệ số bền mối hàn đối với mối hàn dọc .
|
CHÚ THÍCH:
1. Việc kiểm
tra được liệt kê là cho kiểu mối hàn A và B.
2. t là chiều
dày định mức của thân.
3. Các hệ số
này áp dụng cho kiểu hàn dọc và hàn theo chu vi.
4. Hệ số bền
mối hàn bằng 1,0 được áp dụng khi thiết kế:
a) Những sản
phẩm không hàn, như các ống không hàn và các sản phẩm rèn;
b) Mối hàn giáp
mép kiểu dọc và theo chu vi, và hàn góc để gắn các đáy, chỉ đối với các thiết
bị áp lực chân không.
Chương
2.
CÁC
THIẾT BỊ ÁP LỰC VÀ BỘ PHẬN CHI TIẾT
1. Thân hình trụ và thân hình cầu chịu áp lực trong và tải
trọng kết hợp
1.1. Quy
định chung:
a) Chiều
dày tối thiểu
phải không
nhỏ hơn các giá trị
được xác định trong Quy chuẩn này.
b) Ký hiệu
Trong Điều này,
sử dụng các ký hiệu sau:
D đường kính trong của thân, tính bằng milimét;
Dm
= đường kính trung bình của thân, tính bằng milimét;
Do đường kính ngoài của thân, tính bằng milimét;
E mô đun đàn hồi tại nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal;
f độ bền kéo thiết kế tại nhiệt độ thiết kế,
tính
bằng megapascal;
fa = f tại nhiệt độ thử, tính bằng megamascal;
M mô men uốn dọc, tính bằng niu ton milimét ;
P,Ph á
p su ất tín h to án P, hoặc
áp
suất chịu thử thủy lực Ph, tùy trường hợp tương thích, tính bằng megapascal;
Q mô men xoắn quanh trục bình, tí nh b ằng
N/mm ;
SE ứng su ấ t
tương đương trong bình
(cơ
sở ứng suất
cắt
cực đại), tính bằng megapascal;
Sh ứng suất vành trong bình, tính bằng megapascal;
Sl ứng suất dọc trong bình, tính bằng megapascal;
Ss ứng suất cắt trong bình, tính bằng megapascal;
W chỉ với bình thẳng đứng
h Hệ
số bền mối hàn hoặc hệ số làm yếu do khoét lỗ, lấy theo giá trị
nhỏ
nhất;
Aa Sức căng theo chu vi của thân hay côn;
Aa Sức căng theo chu vi của vòng tăng cứng;
As Diện
tích mặt cắt
ngang của vòng
tăng cứng, tính
bằng milimét vuông ;
Ba Ứng suất oằn lý thuyết của vòng
tăng cứng, tính bằng megapascal;
D Chiều cao hướng tâm của chi tiết tăng cứng (giữa các bích, nếu có), tính bằng milimét;
D Đường kính trong của thân, tính bằng milimét;
Dm Đường kính trung bình của thân, tính bằng milimét
= Do − t;
Do Đường kính ngoài của thân trong điều kiện bị ăn mòn toàn bộ, tính bằng milimét ;
E Mô đun đàn hồi
Young của thân, côn hoặc bộ phận tăng cứng
tại nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal;
f Độ bền thiết
kế của thân
hay côn tại
nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal;
Ic Mô
men
thứ cấp cần thiết của diện
tích
vòng
tăng cứng/thân
kết
hợp trên mặt cắt vuông góc với thân và đối với trục trung hòa của nó song song với trục của thân hình trụ, tính bằng milimét mũ bốn (mm4);
lr Mô men thứ cấp cần thiết của diện tích vòng tăng cứng trên mặt cắt vuông góc với thân và đối với trục trung hòa của nó song song với trục của thân hình trụ, tính bằng milimét mũ bốn (mm4);
L Chiều dài hiệu dụng của thân hình trụ, tính bằng milimét;
L' Chiều
dài của thân có thể bao gồm để tính toán của mô men thứ cấp của diện tích được
cung cấp bởi các vòng tăng cứng, tính bằng milimét
= (Dmt)1/2,
hoặc
Ls, lấy giá trị nhỏ hơn;
Ls Tổng của các nửa khoảng cách từ vòng
tăng cứng tới các vòng trên cạnh kia (đối với các vòng cách đều Ls
= L), tính bằng milimét;
n Số lượng các gân theo chiều chu vi;
P Áp suất tính
toán (tức là áp
suất
thực
bên ngoài), tính
bằng
megapascal;
Pe Áp suất lý thuyết cần thiết để gây ra oằn đàn hồi của thân, tính bằng megapascal;
Py Áp
suất
lý thuyết cần thiết
để gây
ra độ
võng
dẻo của thân,
tính
bằng megapascal;
V Tải trọng cắt hướng tâm, tính bằng niuton;
Q Mô men sơ cấp của diện tích đối với đường trung hòa của bộ phận đó của thân, và bộ phận đó được dùng như một phần của vòng tăng cứng, tính mằng milimét khối;
t chiều
dày tính toán tối thiểu của bộ phận chịu áp lực (không bao gồm các phần bổ sung
chiều dày, tính bằng milimét;
T chiều
dày thực (lấy như chiều dày danh nghĩa trừ đi phần giảm khi gia công), tính
bằng mét;
tf Chiều dày của vành tăng cứng, tính bằng milimét;
tw Chiều dày của gân tăng cứng, tính bằng milimét;
Y Giới hạn chảy danh nghĩa nhỏ
nhất
(ứng suất kéo 0,2%) tại nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal, nếu giá trị không có sẵn, Y có thể lấy bằng:
1,5f
cho thép các bon, thép hợp kim thấp và thép ferit;
1,1f
cho thép austenit và kim loại màu.
Z = ;
a Nửa góc ở đỉnh của đáy côn hoặc côn thu, tính bằng độ;
l Chiều dài bước sóng, tính bằng milimét;
w Chiều
rộng phần chìa ra của vành tăng cứng tính từ tâm của gân, tính bằng milimét.
1.2. Thân hình trụ
Chiều dày tính
toán tối thiểu của thân hình trụ phải bằng giá trị lớn hơn trong các chiều dày
được xác định từ các công thức sau:
(a) Dựa vào ứng suất theo chu vi (các mối hàn dọc)
b) Dựa vào ứng suất dọc (các mối hàn theo chu vi)
1.3. Thân hình cầu
Chiều dày tính
toán tối thiểu của thân hình cầu phải được xác định từ công thức sau:
2. Đáy côn và đoạn côn chịu áp suất trong
2.1. Yêu cầu chung
Đáy côn hoặc
đoạn côn chịu áp suất trong phải được thiết kế theo quy định của mục này. Đáy
côn và đoạn côn có thể được cấu tạo từ nhiều đoạn có chiều dày giảm dần được
xác định bởi các đường kính giảm dần tương ứng.
2.2. Những ký hiệu
Những ký hiệu sau đây được dùng trong mục này:
D1 Đường kính trong của đoạn côn hoặc đáy côn tại vị trí xem xét, tức là D1 có thể biến thiên trong khoảng Ds và DL (xem Hình 4), tính bằng milimét.
DmL Đường kính trung bình của đáy côn hoặc đoạn côn tại đáy lớn, tính bằng milimét.
= DL + t (xem Hình 4).
f Sức bền kéo thiết kế tại nhiệt độ tính toán, tính bằng megapascal.
P Áp suất tính toán, tính bằng megapascal.
rL Bán kính trong của vai (đoạn uốn chuyển tiếp) tại phần trụ lớn hơn, tính bằng milimét.
rs Bán kính trong của vai (đoạn uốn chuyển tiếp) tại phần trụ nhỏ hơn, tính bằng milimét.
t Chiều dày tính được tối
thiểu của đáy côn hoặc đoạn côn (không tính phần bổ sung chiều dày, tính bằng milimét.
a Góc thu của đáy côn hoặc đoạn côn (tính tại điểm xem xét) so với trục của bình (xem Hình 4), tính bằng độ.
Lưu ý: Đối với côn lệch, sử dụng góc a lớn hơn.
h Hệ số bền thấp nhất của mọi chỗ nối trong đáy côn và đoạn côn đối với những mối ghép nối).
Hình 4. Đáy côn và đoạn côn
2.3.
Đoạn côn
Chiều dày tính toán nhỏ nhất của đoạn côn được xác định bởi:
2.4. Ghép côn vào thân trụ
(a) Nên dùng vai côn (đoạn cong chuyển tiếp) giữa đoạn côn và đoạn trụ và phải dùng khi góc a lớn hơn 30o.
(b) Khi góc a không lớn hơn 30o thì đoạn côn có thể nối với
đoạn
trụ mà không cần vai côn với điều kiện mối nối là hàn giáp mép 2 phía.
3. Đáy côn và đoạn côn chịu áp suất ngoài
Chiều dày tính toán nhỏ nhất của đáy côn hoặc đoạn côn chịu áp suất ngoài, hoặc không hàn hoặc được hàn giáp mép, được xác định có các kích thước tương đương sau đây:
(a)
Chiều dài tương đương L của thân trụ = chiều dài đo xiên theo mặt côn.
(b)
Đường kính trung bình tương đương Dm của trụ:
(i)
khi chiều dài đo xiên của côn ≤ 3 (DmLt/cosa)0,5
Dm = DmLt/cosa) (6)
(ii) khi chiều dài đo xiên của côn > 3 (DmLt/cosa)0,5:
4. Đáy cong chịu áp suất trong
4.1. Yêu cầu chung
Các đáy cong không được giằng có dạng cầu, elip, chỏm cầu…chịu áp suất trong (tức là áp suất tác dụng lên mặt lõm) phải có dạng cầu hoặc elip.
4.2.
Chú
thích
t Chiều dày tính toán nhỏ nhất của đáy ở điểm mỏng nhất sau khi gia công (không tính phần bổ sung chiều dày), tính bằng milimét;
P Áp suất tính toán, tính bằng megapascal;
D Đường kính trong của đáy, tính bằng milimét;
Do Đường kính ngoài của đáy, tính bằng milimét;
R Bán kính trong của mặt cầu hoặc chỏm của đáy, tính bằng milimét;
Ro Bán kính ngoài của mặt cầu hoặc chỏm của đáy, tính bằng milimét;
r Bán kính trong của vai đáy, tính bằng milimét;
h Hệ số bền nhỏ nhất của bất kỳ mối hàn nào trên đáy, bao gồm cả mối nối thân với đáy trong trường hợp đáy không có đoạn mép trụ.
= 1 đối với đáy làm từ 1 tấm (không ghép) và có đoạn mép trụ.
f Độ bền kéo ở
nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal;
h Nửa chiều dài
trục nhỏ phía trong của đáy elip, hoặc chiều sâu phía trong của đáy chỏm cầu
được đo từ đường tiếp tuyến, trong điều kiện bị ăn mòn hoàn toàn, tính bằng
milimét;
ho Nửa chiều dài
trục
nhỏ phía ngoài của đáy elip được đo từ đường tiếp tuyến, tính bằng milimét;
k Hệ số trong công thức dành cho các đáy elip, phụ thuộc vào tỉ lệ D/2h của đáy
M Hệ số trong công thức dành cho đáy chỏm cầu, phụ thuộc vào tỉ lệ R/r của đáy
4.3. Các giới hạn biến dạng
Biến dạng của các kiểu đáy tiêu biểu được chỉ ra trên Hình 5.
Bán kính trong của phần chỏm đáy cong không được
giằng phải
không lớn hơn đường kính ngoài của đáy tại đường tiếp tuyến.
Phải xem xét đến khả năng biến dạng do ứng suất cục bộ cao trong khi thử thủy lực. Đặc biệt chú ý khi các giới hạn sau bị đạt đến hoặc bị vượt qua:
a) Với các đáy elip: D/t ³ 600;
b) Với các đáy chỏm cầu có bán kính vai đạt tới giá trị nhỏ nhất cho phép
(6% bán kính chỏm):
D/t > 100 hay P ³ 690 kPa.
Khi
đáy
được gia công tạo hình có một vùng bề mặt phẳng, thì đường kính vòng tròn giả định của vùng phẳng đó không được vượt quá đường kính giả định cho phép của đáy phẳng không giằng sử dụng K = 5.
Lưu ý:
Với các đáy chỏm cầu có D/tk > 300, khuyến cáo:
Trong đó:
tk: Chiều dày nhỏ nhất của vai đáy trong điều
kiện bị ăn mòn hoàn toàn, tính bằng milimét;
Công thức này
áp dụng dưới giới hạn dão
Hình 5.
Kích
thước của các đáy
4.4. Chiều dày đáy
4.4.1. Đáy elip
Chiều dày tính
toán nhỏ nhất của các đáy elip, có hoặc không có khoét lỗ, phải được xác định
bởi công thức sau:
4.4.2. Đáy chỏm cầu
Chiều dày tính
toán nhỏ nhất của các đáy chỏm cầu, có hoặc không có khoét lỗ, phải được xác
định bởi phương trình sau:
Bảng 4. Các giá trị của hệ số K
(Tra theo giá trị gần nhất của D/2h, không cần thiết phải nội suy)
|
3,0
|
2,9
|
2,8
|
2,7
|
2,6
|
2,5
|
2,4
|
2,3
|
2,2
|
2,1
|
2,0*
|
K
|
1,83
|
1,73
|
1,64
|
1,55
|
1,46
|
1,37
|
1,29
|
1,21
|
1,14
|
1,07
|
1,00
|
|
1,9
|
1,8
|
1,7
|
1,6
|
1,5
|
1,4
|
1,3
|
1,2
|
1,1
|
1,0
|
|
K
|
0,93
|
0,87
|
0,81
|
0,76
|
0,71
|
0,66
|
0,61
|
0,57
|
0,50
|
0,50
|
|
* Thường xem như đáy elip 2 :1
|
Bảng 5. Các giá trị của hệ số M
(Tra theo giá trị gần nhất của R/r, không cần thiết phải nội suy)
|
1,0
|
1,25
|
1,50
|
1,75
|
2,00
|
2,25
|
2,50
|
2,75
|
3,00
|
M
|
1,00
|
1,03
|
1,06
|
1,08
|
1,10
|
1,13
|
1,15
|
1,17
|
1,18
|
|
3,25
|
3,50
|
4,0
|
4,5
|
5,0
|
5,5
|
6,0
|
6,5
|
-
|
M
|
1,20
|
1,22
|
1,25
|
1,28
|
1,31
|
1,34
|
1,36
|
1,39
|
-
|
|
7,0
|
7,5
|
8,0
|
8,5
|
9,0
|
9,5
|
10,0
|
10,5
|
-
|
M
|
1,41
|
1,44
|
1,46
|
1,48
|
1,50
|
1,52
|
1,54
|
1,56
|
-
|
|
11,0
|
11,5
|
12,0
|
13,0
|
14,0
|
15,0
|
16,0
|
16,66*
|
-
|
M
|
1,58
|
1,60
|
1,62
|
1,65
|
1,69
|
1,72
|
1,75
|
1,77
|
-
|
* Tỉ số R/r lớn nhất cho phép khi R bằng đường kính ngoài (Do) của đáy
|
4.4.3. Đáy cầu
Chiều dày nhỏ nhất của các
đáy
cầu, có hoặc không có các khoét lỗ, được xác định bởi phương trình sau:
4.5. Lắp đáy
Các đáy được lắp bằng phương pháp hàn phải tuân theo Hình 6.
5.
Các đáy cong chịu áp suất ngoài
Các đáy cong không gia cường có dạng cầu, elip, chỏm cầu…chịu áp suất trong (tức là áp suất tác dụng lên mặt lồi).
5.1. Đáy
elip
Chiều dày tính toán nhỏ nhất của các đáy elip, được chế tạo nguyên tấm hoặc được ghép bằng mối hàn giáp mép, tại bất kỳ
điểm nào sau khi
gia công phải có chiều dày lớn hơn trong các giá trị được xác định như
sau:
Chiều dày của thân hình cầu tương đương được xác định như
đối
với mục thân hình trụ và hình cầu chịu áp lực ngoài. Giá trị của Ro phải lấy bằng đường kính ngoài của đáy nhân với hệ số được xác định từ công thức (11) hoặc lấy từ bảng sau:
Bảng 6. Hệ số xác định Ro cho công thức (11)
Hệ số
ho/Do
|
0,167
1,360
|
0,178
1,270
|
0,192
1,180
|
0,208
1,080
|
0,227
0,990
|
0,250
0,900
|
Hệ số
ho/Do
|
0,278
0,810
|
0,313
0,730
|
0,357
0,650
|
0,417
0,570
|
0,500
0,500
|
|
Lưu ý: Các giá trị ở giữa có thể tính nội suy hoặc từ
công thức sau:
Chiều dày
t được xác định
giống như
đối với đáy
cong
chịu áp
suất trong, với áp suất có giá trị bằng 1,67 lần áp suất ngoài, sử dụng hệ số bền mối hàn h bằng 1.
5.2. Đáy cầu và đáy chỏm cầu
Chiều dày tính toán nhỏ nhất tại bất kỳ điểm nào sau khi gia công của đáy cầu hay đáy chỏm cầu phải là chiều dày lớn hơn trong các giá trị được xác định như
sau:
(a) Chiều dày của thân cầu tương đương có bán kính ngoài Ro bằng bán kính ngoài của chỏm đáy, được xác định theo mục
thân
hình trụ và hình cầu chịu áp lực ngoài.
(b) Chiều dày t được
xác
định giống như đối
với
đáy cong chịu áp suất trong, với áp suất có giá trị bằng 1,67 lần áp suất ngoài, sử dụng hệ số bền mối hàn h bằng 1.
6. Các kết cấu chung
Các kết cấu không chịu áp lực bên trong và bên ngoài, và các phụ kiện gắn vào bình sẽ được thiết kế theo thông lệ về mặt kỹ thuật
và phải được lắp đặt xa nhất có thể để không tạo ra bất kỳ tải trọng tập trung
cục bộ nào lên thành bình.
Các tải trọng
từ các kết cấu, thiết bị và phụ kiện được gắn vào phải được chịu bởi các vành
tăng cứng hoặc các vành lót gắn trực tiếp vào các giá đỡ bình và qua đó truyền
tới móng mà không gây ra ứng suất lên thành bình hoặc đáy bình. Đối với các chi
tiết gắn vào bình có thể vận chuyển, xem Chương 4 - Phần II (Bình có thể vận
chuyển).
Các tai móc,
các vành, các vấu và các chi tiết tương tự phải được thiết kế để xả được nước
từ các chi tiết gắn vào bình. Cần tránh các khoang trống và khe hở có thể giữ
chất lỏng và gây ra ăn mòn.
7.
Các kết cấu bên trong
Các kết cấu bên
trong phải được thiết kế để tránh hỏng hóc khi vận hành, và nên đặt trên đỉnh
của các giá đỡ thay vì được treo trên giá đỡ. Các giá đỡ và kết cấu như vậy
phải được làm bằng vật liệu chịu ăn mòn đối với môi trường làm việc, hoặc phải
có dự phòng cho ăn mòn tại những chỗ có khả năng bị ăn mòn. Đối với các kết cấu
có thể dễ dàng thay thế thì dự phòng cho ăn mòn không cần thiết như dự phòng
đối với bình.
8.
Phương pháp gắn kết chung
Các vấu, kẹp
hoặc các giá đỡ cho các kết cấu, lớp lót, bảo ôn, thiết bị hoạt động và đường
ống có thể được gắn vào bên trong hoặc bên ngoài bình, miễn là phải được tính
toán để tránh các ứng suất quá mức hoặc biến dạng thành bình trong các điều
kiện vận hành. Các vấu, kẹp hoặc các giá đỡ được hàn vào thành bình phải có
kích cỡ đủ lớn để ngăn ngừa vượt quá ứng suất và không nên lớn hơn hai lần
chiều dày thành bình.
Các chốt hàn
chịu lực chỉ có thể được sử dụng cho các chi tiết không chịu áp lực gắn vào các
bộ phận chịu áp lực và theo sự thỏa thuận giữa các bên liên quan.
Các chi tiết
được hàn vào phải được thiết kế theo Hình 7(A) và (B). Đặc biệt đối với các bộ
phận chịu áp lực, phải là mối hàn liên tục.
Đối với kết cấu
sử dụng kim loại phủ (kim loại nhiều lớp) khi các chi tiết được gắn vào lớp phủ
mà không gắn trực tiếp vào kim loại cơ bản, thì phải chứng tỏ được rằng liên
kết giữa lớp phủ và kim loại cơ bản là thích hợp cho các tải trọng và tuân theo
các yêu cầu khác có liên quan của tiêu chuẩn này.
Hình 7(A). Gắn các vấu, tai và gia cường
CHÚ THÍCH: c ≥ t khi t bằng chiều dày các thành phần gắn kết
Hình 8(B). Gắn kết các giá đỡ trụ rỗng
9.
Cửa kiểm tra
9.1. Yêu cầu
chung
Tất cả các
thiết bị áp lực, loại trừ các thiết bị được cho phép không cần cửa kiểm tra
phải có cửa kiểm tra thích hợp để cho phép kiểm tra bằng mắt và làm sạch các bề
mặt bên trong. Khi cần thiết thì phải có thiết bị cho phép vào được bên trong.
Các cửa chui
người phải bố trí để người kiểm tra vào trong một cách dễ dàng và phải an toàn
và sẵn sàng để đưa người ra.
9.2. Các
thiết bị thông dụng
Ngoài các thiết
bị đặc thù, các thiết bị phải được lắp các cửa kiểm tra theo Bảng 7 hoặc các
cửa phải được bố trí để cho phép kiểm tra gần với vùng hay bị hỏng nhất.
Bảng 7. Các cửa kiểm tra cho các thiết bị thông dụng
Đường kính
trong, mm
|
Kích cỡ khoảng
trống nhỏ nhất của cửa (Chú thích 1), mm
|
Số lượng cửa ít
nhất (Chú thích 2)
|
Vị trí của cửa
|
≤ 315
|
Æ 30
|
1 đối với các thân
có chiều dài ≤ 900 mm
|
Trên đáy, hoặc nếu
không đặt được thì đặt ở trên thân, gần với đáy
|
2 đối với các thân
có chiều dài > 900 mm
|
|
> 315 ≤ 460
|
Æ 40
|
2 đối với thân có
chiều dài bất kỳ
|
1 cái trên mỗi đáy,
hoặc nếu không đặt được ở đó thì đặt ở trên thân, gần với mỗi đáy
|
> 460 ≤ 920
|
Æ 50
|
> 920 ≤ 1500 1)
|
Cửa thò tay Æ 150 hoặc 180 x 120
|
2 đối với các thân
chiều dài ≤ 3000 mm (Chú thích 3)
|
1 cái mỗi đáy hoặc
trên thân gần với đáy
|
Cửa thò tay Æ 290
|
1 đối với các thân
dài ≤ 3000 mm (Chú thích 3)
|
Trên đoạn 1/3 thân
ở giữa (Chú thích 4)
|
> 1500
|
Cửa chui người elip
hoặc tương tự 2)
|
1 cho các ống có
chiều dài nào đó
|
Trên thân hoặc đáy
để dễ dàng vào ra
|
Lưu ý:
1) Có thể lựa chọn cửa thò tay hoặc cửa thò đầu
2) Xem Bảng 9
|
Chú thích:
1. Kích thước lỗ khoét
trên thân ngoài của bình 2 vỏ không được vượt quá 65 mm.
2. Chiều dài của thân được đo giữa các
mối hàn nối đáy với thân trụ.
3. Đối với các thân có chiều dài lớn hơn 3000 mm, số
lượng các cửa phải tăng lên sao cho khoảng cách giữa các cửa thò tay không vượt quá 2000 mm và với các cửa thò đầu không quá 3000 mm.
4. Đối với các thân có chiều dài nhỏ hơn 2000 mm, có thể sử dụng 1 cửa thò đầu trên 1 đáy.
9.3. Các thiết bị không bị mòn
Các thiết bị không bị ăn mòn, mài mòn, xâm thực bên trong và các thiết bị:
(a) được
sử dụng cho các
công dụng tĩnh (ví dụ, đặt cố định, hoặc thường đặt cố định và không thường xuyên được vận chuyển, không chịu va chạm mạnh hoặc các tải gây mỏi), và có dung tích không quá 60 m3;
(b) được sử dụng cho các công dụng không tĩnh, nhưng có dung tích chứa không vượt quá 5 m3 hoặc
(c) được đặt ngầm, có dung tích không quá 15 m3, phải được lắp với các cửa kiểm
tra
theo Bảng 8. Các thiết bị vượt qua giới hạn
của (a) và
(b)
trên
đây phải
được lắp cửa chui
người,
trừ khi quá trình
công nghệ hoặc đặc tính của môi chất hoặc thiết kế bình cho thấy lắp cửa chui người có thể gây rắc rối. Đối với các thiết bị được cách nhiệt bằng chân không, khi có lắp cửa chui người ở thân trong, nhưng không lắp ở thân ngoài, thì người chế tạo phải đánh dấu rõ ràng trên thân ngoài bằng dòng chữ: “Cửa chui người ở đây” tại chỗ đối diện với cửa chui người nằm bên trong.
Trong Quy chuẩn này, các thiết bị
không bị
ăn
mòn bao gồm các bình chứa môi
chất lạnh, chứa khí dầu mỏ
hóa
lỏng (LPG)
và
những chất khác
mà
qua thử nghiệm hoặc qua thực tế cho thấy chúng không gây tác động có hại lên vật liệu chế tạo ra chúng.
Bảng 8. Các cửa kiểm tra trong các thiết bị không chịu ăn mòn
Đường kính trong (mm)
|
Kích thước nhỏ nhất của cửa mm (Chú thích 2 và 3)
|
Số lượng cửa ít nhất và vị trí các cửa (Chú thích 1)
|
≤ 160
|
Không yêu cầu
|
-
|
> 160 ≤ 250
|
25
|
Đối với thân
≤ 3000 mm: 1 cửa trên đáy (hoặc trên thân gần với đáy)
Đối với các thân >
3000 mm:
2 cửa:
1 cái trên
mỗi
đáy
(hoặc trên thân gần với đáy)
|
> 250 ≤ 400
|
30
|
> 400 ≤ 775
|
35
|
> 775
|
40
|
CHÚ THÍCH:
1. Các cửa nhỏ
hơn có thể được sử dụng với số lượng lớn hơn, với điều kiện:
(a) Cửa nhỏ
nhất có đường kính khoảng trống là 25 mm;
(b) Tổng các
đường kính ít nhất bằng với yêu cầu trong Bảng 8;
(c) Cửa được
đặt nơi thích hợp để kiểm tra dễ dàng.
2. Các cửa (lỗ
khoét) này có thể có được bằng cách:
(a) Tháo các
van, phụ kiện hoặc ống;
(b) Cắt các ống
nhánh gần thân;
(c) Ống nhánh
riêng để kiểm tra với nắp được hàn kín.
3. Nếu không có
các cửa, thì kiểm tra có thể thực hiện bằng cách:
(a) Cắt thân;
(b) Sử dụng các
phương pháp kiểm tra không phá hủy, xem Phụ lục A.
9.4. Các
thiết bị không cần cửa kiểm tra
Các thiết bị
không cần cửa kiểm tra khi:
(a) Chúng được
thiết kế, chế tạo và lắp đặt sao cho có thể tháo dỡ dễ dàng để cho phép kiểm
tra bằng mắt và làm sạch tất cả các bề mặt chịu ứng suất; hoặc
(b) Chúng được
thiết kế và sử dụng mà sự kiểm tra bằng mắt không thực hiện được và áp dụng một
phương pháp thay thế khác để đánh giá mức độ hư hỏng.
9.5. Cửa
chui người đối với các bình chứa khí không an toàn
Các bình chứa,
tại thời điểm yêu cầu phải chui vào trong, có khả năng chứa khí không an toàn,
như khí bẩn hoặc thiếu ôxi, phải được lắp với ít nhất 1 cửa chui người có kích
thước nhỏ nhất như sau:
(a) Đối với các
bình đặt cố định - không nhỏ hơn 450 mm x 400 mm (elip) hoặc 450 mm (tròn);
(b) Đối với các
bình có thể vận chuyển - không nhỏ hơn 400 mm x 300 mm (elip) hoặc 400 mm
(tròn).
CHÚ THÍCH: Các
phương tiện giúp chui vào hoặc chui ra khỏi bình cần đảm bảo dễ dàng (không bị
cản trở). Theo đó, khi các khí bẩn hoặc công việc thực hiện trong bình có thể
cần đến các đường điện, các vòi, hay các ống thông gió hoặc các đường tương tự
qua cửa kiểm tra, thì nên xem xét có thêm một cửa thứ hai.
9.6. Các cửa
khác
Có thể bố trí
các cửa một cách khác như sau:
(a) Khi hình
dạng bình không phải là trụ, các cửa không cần áp dụng, nhưng phải có đủ các
cửa với kích cỡ và vị trí thích hợp để cho phép tiếp cận bên trong.
(b) Khi quy
định phải có cửa chui người nhưng hình dạng hay việc sử dụng của bình không cho
phép lắp được, thì cần bố trí đủ các cửa kiểm tra có kích thước 150 mm x 100 mm
hoặc đường kính 125 mm, hoặc lớn hơn. Một cửa phải đặt trên mỗi đáy hoặc trên
thân gần với đáy, hoặc tại các vị trí khác để cho phép sự kiểm tra tất cả các
vùng có khả năng bị hỏng.
(c) Các bình có
đường kính trong nhỏ hơn hoặc bằng 315 mm, có thể sử dụng ống hay phụ kiện tại
vị trí cần có cửa kiểm tra, miễn là chúng được đặt ở vị trí thích hợp, có thể
dễ dàng dỡ ra để làm các cửa kiểm tra với số lượng và kích thước cần thiết.
(d) Các lỗ rút
phôi trong các bình đúc để thông vào bên trong có thể được sử dụng làm các cửa
kiểm tra, với điều kiện là nắp có thể dễ dàng tháo và thay thế, đồng thời chúng
được đặt ở nơi cho phép kiểm tra thích hợp.
(e) Các đáy
hoặc nắp tháo được có thể được sử dụng làm các cửa kiểm tra, miễn là chúng ít
nhất phải có kích cỡ bằng với kích cỡ nhỏ nhất cần thiết của loại cửa kiểm tra
đó. Một đáy hay nắp tháo được có thể được sử dụng thay cho tất cả các cửa kiểm
tra khác khi kích thước và vị trí của cửa như vậy cho phép thấy bên trong ít
nhất là bằng với khi sử dụng các cửa kiểm tra khác.
9.7. Kích
thước của các cửa
Các kích thước nên dùng của các cửa kiểm tra được cho trong Bảng 9.
Bảng 9. Kích thước của các cửa kiểm tra
Kích thước tính bằng milimét (mm)
Loại
|
Các cửa tròn
(đường kính)
|
Các cửa elip tương đương
(trục lớn x trục nhỏ)
|
Chiều sâu lớn nhất của lỗ khoét (xem chú thích 1)
|
Lỗ quan sát
|
30
40
50
|
-
-
-
|
30
40
50
|
Lỗ thò tay
|
75
100
125
|
90 x 63
115 x 90
150 x 100
|
50
50
63
|
|
150
200
|
180 x 120
225 x 180
|
75
100
|
Lỗ thò đầu
|
Lớn nhất = 300
Nhỏ nhất = 290
|
Lớn nhất = 320 x 220
Nhỏ nhất = 310 x 210
|
100
|
Lỗ chui người
|
400
450
500
|
400x 300
450x 400
-
|
150
245
300
|
CHÚ THÍCH:
1. Chiều sâu
của lỗ khoét là khoảng cách nhỏ nhất từ bề mặt ngoài của lỗ khoét tới bề mặt
trong của lỗ khoét. Cho phép nội suy tuyến tính chiều sâu của lỗ khoét. Chiều
sâu lớn hơn có thể cho phép chỉ khi chiều sâu cho trong bảng là không thực hiện
được
2. Chỉ có thể
sử dụng cửa chui người elip cỡ 400 mm x 300 mm hoặc hình tròn đường kính 400 mm
khi các cửa lớn hơn không thể làm được và trong giới hạn dưới đây:
(a) Các bình
chứa hơi, nước, khí hoặc các loại khác được đảm bảo rằng, tại thời điểm chui
vào bình bất kỳ, thì môi chất cũng không độc hại;
(b) Đối với các
bình đặt cố định, đường kính của bình không lớn hơn 1530 mm;
(c) Đối với các
bình nằm ngang, cửa chui người elip trên thì trục lớn của elip nằm ngang trục
bình;
(d) Đối với
bình đặt đứng, cửa chui người trên thân nằm trong khoảng 700 tới 900 mm so với
nền đặt bình hoặc sàn thao tác trên của bình, và trục chính của elip nằm ngang
trục bình.
9.8. Thiết
kế các cửa kiểm tra
Việc thiết kế
các cửa kiểm tra phải tuân theo các yêu cầu đối với lỗ khoét và ống nhánh.
9.9. Lối vào
các thiết bị
Trừ khi không
thể thực hiện được do thiết bị công nghệ hoặc do các hoàn cảnh khác, phải bố
trí sao cho chỗ đặt chân hoặc bậc thang ở gần kề hoặc không quá 1 m đến mép
dưới cửa chui người để chui vào thiết bị.
Các thanh nắm
phải được lắp đặt khi có thể.
Chương
3.
CÁC
LOẠI BÌNH HAI VỎ
1. Yêu cầu chung
Các bình hai vỏ, trong đó có loại máng hai vỏ, phải được thiết kế theo các yêu cầu đưa ra cho mỗi thành phần đã được đề cập đến ở
một số mục trong Quy chuẩn này, trừ những điểm được điều chỉnh trong mục này.
Phần vỏ của
bình được xác định gồm thành trong và thành ngoài, các vành chặn vỏ, và tất cả
các chi tiết xuyên qua hoặc các bộ phận khác trong phần vỏ chịu ứng suất. Các
bộ phận như các ống nhánh, các phần tử chặn, các vòng tăng cứng, vòng đỡ cũng
thuộc phạm vi phần vỏ.
Bình bên trong
phải được thiết kế để chịu toàn bộ áp suất chênh lệch mà có thể tồn tại dưới
bất kỳ điều kiện vận hành nào, bao gồm cả chân không ngẫu nhiên trong bình do
sự ngưng tụ của các môi chất hơi khi trường hợp này có thể xảy ra.
Khi bình bên
trong phải hoạt động dưới điều kiện chân không và áp suất thử thủy tĩnh cho vỏ
được tăng tương ứng để thử nghiệm bình trong từ bên ngoài, thì phải lưu ý sao
cho thân của phần vỏ được thiết kế để chịu được áp suất gia tăng này.
Ảnh hưởng của
các lực nội tại bên trong và bên ngoài cùng với độ giãn nở nhiệt phải được xem
xét. Phải đặt các tấm và vách ngăn va đập tại đầu vào phần vỏ, nơi có thể xảy
ra ăn mòn của bình và vách của vỏ do sự ngưng tụ của hơi nước hoặc các hơi
ngưng tụ khác.
2. Các loại bình hai vỏ
Mục này áp dụng
với các bình hai vỏ có phần vỏ được bao bọc bởi thân hoặc đáy như minh họa
trong Hình 8 và có phần vỏ một phần được minh họa trong Hình 11. Các phần vỏ,
như chỉ ra trong Hình 8 phải không đứt quãng theo chu vi bình đối với kiểu 1,
2, 4 và 5; và phải tròn theo mặt cắt ngang đối với kiểu 3.
Cho phép sử
dụng kết hợp các kiểu này trên bình đơn miễn là đáp ứng được các yêu cầu riêng
biệt cho mỗi loại. Các vỏ dập sóng không đề cập trong mục này.
Hình 8. Một số kiểu cho phép của bình hai vỏ
3. Thiết kế các thân vỏ và đáy vỏ
Thiết kế các
thân vỏ và đáy vỏ phải tuân theo các yêu cầu trong quy chuẩn này.
3.1.
Ký hiệu
ts Chiều dày thực tế của thành bình trong, tính theo milimét;
trj Chiều dày cần thiết tối thiểu của thành ngoài của vỏ, không tính phần bổ sung do ăn mòn, tính theo milimét;
trc Chiều dày cần thiết tối thiểu không tính phần bổ sung do ăn mòn của vành chặn vỏ như được xác định trong mục này, tính theo milimét;
tc Chiều dày thực tế của phần nắp vỏ, tính theo milimét;
tj Chiều dày thực tế của thành vỏ ngoài, tính theo milimét;
tn Chiều dày định mức của ống nối, tính theo milimét;
r Bán kính góc của vành chặn vỏ hình xuyến, tính theo milimét;
Rs Bán kính ngoài của bình bên trong, tính theo milimét;
Rj Bán kính trong của phần vỏ, tính theo milimét;
Rp Bán kính lỗ khoét trên vỏ tại chỗ xuyên qua vỏ, tính theo milimét;
P Áp suất thiết kế trong buồng vỏ, tính theo megapascal;
Pv Chân không thiết kế trong bình bên trong, tính theo megapascal;
f Độ bền thiết kế, tính theo megapascal;
j Khoảng cách giữa hai vỏ, tính theo milimét;
Bằng bán kính trong của vỏ trừ
đi bán kính ngoài của bình bên trong, tính theo milimét;
a,
b, Các kích thước mối hàn tối thiểu cho mối ghép vành chặn vỏ;
c,
Y, Cho mối ghép các phần tử của vành chặn vỏ
với bình bên trong, được đo như chỉ ra trong các hình minh họa;
Z Xem trong Hình 9, tính theo milimét;
L Chiều dài thiết kế của phần vỏ như chỉ ra trong Hình 8, tính theo milimét;
Độ dài này được xác định như sau:
(a) khoảng cách
giữa các đường uốn đáy của bình bên trong cộng với một phần ba độ sâu của mỗi
đáy trong trường hợp không có các vòng tăng cứng hoặc vành chặn vỏ nằm giữa các
đường cong đáy;
(b) khoảng cách
giữa tâm hai vòng tăng cứng liền kề hoặc hai vành chặn vỏ, hoặc;
(c) khoảng cách
từ tâm của vòng tăng cứng hoặc vành chặn vỏ thứ nhất (gần đáy nhất) tới đường
uốn đáy bên trong cộng với một phần ba chiều sâu đáy của bình bên trong, tất cả
được đo song song với trục bình.
Đối với thiết
kế các phần tử vành chặn vỏ hoặc vòng tăng cứng, phải sử dụng giá trị lớn hơn
trong chiều dài thiết kế L của các đoạn liền kề nhau.
3.2.
Vành chặn vỏ
Các vành chặn
vỏ phải phù hợp với các kiểu vành trên Hình 9 và phải tuân theo các yêu cầu sau
đây, trừ khi có thỏa thuận khác giữa các bên có liên quan.
(a) Các kiểu
vành chặn vỏ trên Hình 9(a) được sử dụng trong bình hai vỏ Kiểu 1, 2 hoặc 4 như chỉ ra trong Hình 8. Các vành chặn vỏ này có trc ít
nhất phải bằng trj và bán kính góc uốn r phải không nhỏ hơn 3
tc. Thiết kế vành chặn vỏ
này
giới hạn chiều dày tối đa trc là 15 mm. Khi kết cấu này được sử dụng trên bình hai vỏ Kiểu 1, thì kích thước mối
hàn
Y phải không nhỏ hơn 0,7
tc; và khi
được sử dụng trên bình hai vỏ Kiểu 2 và 4, thì kích thước Y phải không nhỏ hơn 0,85
tc.
(b)
Các kiểu vành chặn vỏ
trên
Hình 9(b-1) và
(b-2)
có trc ít nhất phải bằng trj. Mối hàn nối vành chặn vỏ với bình bên trong và ngấu hoàn toàn qua chiều dày vành chặn vỏ tc, có thể được sử dụng với bất kỳ kiểu bình nào trong Hình 8. Tuy nhiên, mối hàn góc có kích thước chân nhỏ nhất là 0,7
tc cũng có thể được sử dụng để nối vành chặn của bình hai vỏ kiểu 1 trong Hình 8.
(c) Các kiểu vành chặn vỏ trên Hình 9(c) chỉ được sử dụng trên bình hai vỏ kiểu 1 chỉ ra trong Hình 8. Chiều dày vành chặn trc, phải được xác định theo 3.10 nhưng không được nhỏ hơn trj. Góc α phải giới hạn tối đa là 30 độ.
(d) Các kiểu vành chặn trên Hình 9(d-1), (d-2), (e-1), và (e-2), chỉ được sử dụng trên các bình hai vỏ kiểu 1 như chỉ ra trong Hình 8 và với một hạn chế nữa là trj không vượt quá 15 mm. Chiều dày tối thiểu cần thiết đối với thanh chặn phải là giá trị lớn hơn trong các giá trị được xác định bởi các công thức sau:
Các kích thước mối hàn góc phải như
sau:
trc = 2 (trj) (12)
trc = 0.707j (13)
Các kích thước mối hàn góc phải như sau:
(i) Y phải không nhỏ hơn giá trị nhỏ nhất của (0,75 tc và 0,75 ts).
(ii) Z phải không nhỏ hơn tj.
(e) Thanh chặn và mối hàn thanh chặn với bình bên trong của các kiểu vành chặn trên Hình 9 (f-1), (f-2) và (f-3) có thể được sử dụng trên bất kỳ kiểu bình hai vỏ nào trong Hình 8. Đối
với các kiểu khác của bình hai vỏ, chiều dày tối thiểu cần thiết của thanh chặn phải được xác định bởi công thức sau:
Chiều rộng khoảng trống của vỏ phải không vượt quá giá trị được
xác định bởi công thức sau:
Kích thước mối hàn kết nối thanh chặn với bình trong như sau:
(i) Y phải
không
nhỏ hơn giá trị
nhỏ
nhất của (1,5tc và 1,5ts) và phải được đo như là tổng của kích thước a và b như chỉ ra trong các minh họa tương ứng trên Hình 9.
(ii) Z độ cao tối thiểu chân mối hàn góc cần thiết khi được sử dụng kết hợp mối
hàn có rãnh hoặc mối hàn góc khác để duy trì kích thước
Y tối thiểu cần thiết.
(f) Mối hàn nối vỏ
với thanh chặn trên Hình 9(g-1), (g-2) và (g-3) có thể
được sử dụng trên bất kỳ kiểu bình hai vỏ nào trong Hình 8. Các mối hàn kết nối như chỉ ra trong Hình 9(g-4) có thể được sử dụng trên bất kỳ kiểu bình hai vỏ nào trong Hình 8
khi trj không vượt quá 15 mm. Các mối hàn kết nối như chỉ ra trong Hình 9 (g-5) và (g-6) có thể được sử dụng trên bình hai vỏ kiểu 1 trong Hình 8 khi tj không vượt quá 15 mm.
(g) Mỗi mối hàn hướng tâm trong phần tử vành chặn vỏ phải là mối hàn giáo mép ngấu qua toàn bộ chiều dày của phần tử đó và phải mài phẳng khi các mối hàn đã thực hiện xong.
(j) Các mối ghép bất kỳ kiểu vỏ được nối ghép có thể được thiết kế theo các yêu cầu của các vỏ kiểu 1 như trong Hình 8 miễn là toàn bộ vỏ được nối ghép bằng bu lông bù được cho lực áp suất lên đáy.
Hình 9. Một số kiểu vành chặn vỏ được chấp nhận
3.3.
Chi
tiết xuyên qua các vỏ
Các yêu cầu sau được áp dụng đối với lỗ qua các vỏ:
(a) Thiết kế
các lỗ xuyên qua khoảng trống giữa hai vỏ phải tuân theo các yêu cầu của quy
chuẩn này.
(b) Gia cường
lỗ trên vỏ không yêu cầu đối với các chi tiết xuyên qua như chỉ ra trong
Hình 10 do lỗ
này được tăng cường bởi tác dụng của ống nhánh hoặc cổ ống của phần tử chặn.
(c) Chiều dày
tối thiểu của phần tử chặn xuyên qua vỏ chỉ tính đến tải trọng áp suất.
(d) Các thiết
kế phần tử chặn xuyên qua vỏ bình như chỉ ra trong Hình 10 sẽ tuân theo các yêu
cầu sau đây:
(i) Ống nhánh
có thể được sử dụng như phần tử chặn như chỉ ra trong Hình 10(a), khi vỏ được
hàn tới ống nối.
(ii) Chiều dày tối thiểu cần thiết trc, đối với các thiết kế trong Hình 10(b) và (d) phải được tính toán như thân chịu áp suất ngoài.
(iii) Chiều dày tối thiểu cần thiết trc, đối với thiết kế Hình 10(c) phải bằng trj.
(iv) Đối với các thiết kế Hình 10(e-1) và (e-2), chiều dày cần thiết của phần tử chặn gắn vào bình bên trong trc1, phải được
tính như thân chịu
áp
suất ngoài theo
3.9.
Chiều dày
cần
thiết của phần
tử linh hoạt trc2, phải được xác định bởi một trong các công thức dưới đây:
Khi không có đoạn hình ống giữa vỏ và xuyến:
(16)
Khi có các đoạn hình ống giữa vỏ và xuyến:
Trong đó:
h Hệ số bền mối hàn từ Bảng 3 đối với mối hàn theo chu vi trong
xuyến trong công thức có sử
dụng r, hoặc
đối với bất kỳ mối hàn nào trên phần tử chặn lỗ khoét trong công thức có sử dụng Rp (bán kính của chi tiết xuyên qua).
(v)
Chiều dày tối thiểu trc, đối
với
thiết kế trong Hình 10(f) phải
được tính như thân có bán kính Rp, chịu áp suất ngoài.
(vi) Các thiết kế trong Hình 10(b), (c), (d) và (e) đưa ra để tăng độ linh hoạt khi sử
dụng và được
thiết kế trên cơ sở tương tự đối với
các mối nối bù giãn nở.
Hình 10.
Một
số kiểu chi tiết xuyên qua được chấp nhận
(vii) Tất cả
các
mối
hàn hướng tâm
trong các màng chắn làm
kín lỗ khoét phải
là các mối hàn
giáp mép
ngấu hoàn toàn qua
toàn bộ chiều dày của phần tử.
(viii) Các khoang của phần tử chặn phải có hình tròn, elíp hoặc hình đáy cong nếu có thể. Các khoang phần tử chặn hình chữ nhật được phép sử dụng, miễn là các góc được uốn tròn với bán kính phù hợp.
3.4. Các vỏ một phần
(không bao gồm các máng)
Các vỏ một phần là các vỏ bao quanh không hết chu vi của bình. Một số kiểu vỏ này được chỉ ra trong Hình 11.
Hình 11.
Một
số kiểu vỏ một phần
Chương 4.
CÁC
BÌNH CÓ THỂ VẬN CHUYỂN
1. Yêu cầu chung
Thiết
kế các bình có
thể vận chuyển
phải tuân theo các
yêu
cầu
của
Quy chuẩn này và các yêu cầu bổ sung được đưa ra trong mục này áp dụng đối với bình và các phần tử, bộ phận gắn kết trực tiếp với bình. Các
yêu cầu này chỉ
liên quan đến tính năng về bình áp lực.
Thiết
kế cũng phải thỏa mãn
các
yêu
cầu được
áp
đặt bởi các
thiết bị liên quan, bởi việc áp dụng các tiêu chuẩn và bởi người mua.
2. Các kiểu và ứng dụng
Các bình có thể
vận chuyển là các bình chịu áp lực được thiết kế cho sự vận chuyển các môi chất dưới điều kiện áp suất và theo quy
chuẩn này thì có các kiểu sau:
a) Các xi téc
vận chuyển trên phương tiện đường bộ: Các bình kiểu này là các bình được thiết
kế để gắn cố định trên xe hoặc tạo thành một bộ phận gắn liền của phương tiện
đường bộ.
b) Các xi téc
vận chuyển trên phương tiện đường sắt: Các bình này là các bình tạo thành một
bộ phận của toa xe chở hàng và được thiết kế gắn cố định lên khung gầm trên toa
moóc, hoặc cách khác là bản thân bình có thể tạo thành một phần kết cấu của toa
chở hàng.
c) Các bình di
động: Các bình kiểu này là các bình được thiết kế để cho phép chúng có thể di
chuyển được (thường bằng đường bộ hoặc đường sắt) tới các vị trí khác nhau. Các
bình kiểu này cũng bao gồm các bình được lắp với các bánh thép hoặc bệ trượt
phù hợp và thường được biết đến như là các bình có bệ trượt hoặc tháo được.
d) Bồn vận
chuyển kiểu container (bồn kiểu Container): Kiểu này là các bình được thiết kế,
chế tạo, thử nghiệm và kiểm tra theo tiêu chuẩn ISO 668,1496-1, 1161, 6346,
TCVN 6273:2003, AS/NZS 3711.6 và nằm trong khung tiêu chuẩn cho vận chuyển đa
phương tiện (đường thủy, đường sắt, đường bộ…) hoặc chứa chất lỏng.
Các bình được
sử dụng cho vận chuyển không có áp suất nhưng lại phải chịu áp suất khi tháo xả
môi chất bên trong, thiết kế và chế tạo các giá đỡ và các chi tiết gắn vào các
bộ phận chịu áp lực phải tuân theo các yêu cầu cho các bình có thể vận chuyển.
3. Thiết kế chung
3.1.
Các
lỗ
Không được bố trí các lỗ khoét trên vòng ngoài của thành hình trụ trong khu vực 30° bên trên đường tâm nằm ngang, trừ khi lỗ được bố trí trong hốc lõm. Hốc lõm này phải đảm bảo rằng tất cả các van an toàn và các phụ kiện khác nằm trong đường bao thân trụ được bảo vệ khỏi phá hủy do lăn bình.
Các bình chứa Clo hoặc các chất độc hại hơn chỉ được phép có một cửa chui người. Cửa chui người và nắp cửa phải nằm bên trong phần bao bọc của bình.
3.2.
Các
tải trọng
Các bình có thể vận chuyển, các giá đỡ và các chi tiết gắn vào phải được thiết kế để chịu được các tải trọng:
a) Các bình vận chuyển trên phương tiện đường bộ: Các tải trọng theo mọi hướng bằng hai lần lực gây ra do trọng lượng bình cùng với các chi tiết gắn vào và môi chất chứa, khi được nạp đến tải tối đa cho phép và cả các tải trọng ứng suất kết hợp.
b) Các bình vận chuyển trên phương tiện đường sắt: Các
tải trọng do tránh rẽ và tác vụ đường sắt được quy định bởi ngành đường sắt.
c) Các bình di động (trừ các bồn trên bệ
trượt): Các tải trọng theo mọi hướng bằng hai lần lực gây ra do trọng lượng bình cùng với các chi tiết gắn vào và môi chất chứa, khi được nạp đến tải tối đa cho phép và cả các tải trọng ứng suất kết hợp.
d) Các bồn trên bệ trượt: Các tải trọng theo mọi hướng bằng bốn lần lực gây ra do trọng lượng bình cùng với các các chi tiết gắn vào và môi chất chứa, khi được nạp đến tải tối đa cho phép.
e) Các bồn
kiểu Container vận chuyển: Các
tải trọng được quy
định trong AS/NZS 3711.6.
3.3.
Tính toàn vẹn kết cấu
Mục này bao gồm
các ứng suất tác động trên toàn bộ mặt cắt ngang của bình, và sẽ loại trừ các
ứng suất cục bộ.
Ứng suất tương
đương tối đa được tính tại bất kỳ điểm nào trên bình trong điều này không được vượt
quá giá trị được đưa ra cho vật liệu quy định trong Vật liệu của Quy chuẩn này.
Các thử nghiệm hoặc các phương pháp phân tích khác, hoặc kết hợp cả hai, có thể
được sử dụng nếu các phương pháp này là chính xác và có thể kiểm tra được.
Bổ sung do ăn
mòn phải được thêm vào độ dày thiết kế tối thiểu.
3.4.
Tính toán
Tính toán phải
tính đến tác động kết hợp của các tải trọng áp suất (cả ứng suất theo chiều dọc
và theo chu vi), các tải xoắn, cắt, uốn và tải trọng gia tốc của bình (cả phía
trước và phía sau). Cần xem xét đến các ảnh hưởng của độ biến thiên nhiệt và độ
mỏi.
Thiết kế bình
phải bao gồm việc tính toán các ứng suất tương đương được tạo ra bởi áp lực
thiết kế, trọng lượng môi chất, trọng lượng của các kết cấu được đỡ bởi thành
bình và các tải trọng và ảnh hưởng của sự biến thiên nhiệt độ gây ra từ các môi
chất chứa trong bình và mức lớn nhất nhiệt độ xung quanh. Khi sử dụng các vật
liệu không giống nhau, thì các hệ số nhiệt của chúng phải được sử dụng trong
tính toán ứng suất nhiệt.
3.5.
Ứng suất kết hợp
Các ứng suất
tương đương từ các tải trọng tĩnh hoặc động dưới đây, hoặc sự kết hợp của chúng
khi có thể xảy ra cùng thời điểm phải được kiểm tra :
a) Ứng suất
theo chu vi được tạo ra bởi áp lực trong hoặc ngoài (hoặc cả hai).
b) Ứng suất kéo
theo chiều dọc được tạo ra bởi áp suất trong.
c) Ứng suất kéo
hoặc nén được tạo ra bởi tải dọc trục do lực giảm tốc bằng hai lần trọng lượng
tĩnh của bình chứa đầy tải, tác động độc lập với hệ thống giảm xóc trên mặt
đường.
d) Ứng suất kéo
hoặc nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực giảm tốc bằng hai lần trọng lượng
tĩnh của bình chứa đầy tải, tác động độc lập với hệ thống giảm xóc tại mặt
đường.
Đối với các
bình có tấm ngăn bên trong, lực giảm tốc có thể giảm ‘0,25g’ cho mỗi tấm ngăn
nhưng không có trường hợp nào tổng lượng giảm của lực giảm tốc vượt quá ‘1g’.
e) Ứng suất kéo
hoặc nén được tạo ra bởi tải trọng dọc trục do lực gia tốc bằng trọng lượng
tĩnh của bình chứa đầy tải, tác động lên trục ngang của bánh xe thứ năm đỡ
bình, nếu có sử dụng.
f) Ứng suất kéo
hoặc nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực gia tốc bằng trọng lượng tĩnh của
bình chứa đầy tải, tác động lên trục ngang của bánh xe thứ năm đỡ bình, nếu có
sử dụng.
g) Ứng suất kéo
hoặc nén được tạo ra bởi mômen uốn do lực thẳng đứng bằng ba lần trọng lượng
tĩnh của bình chứa đầy tải.
h) Ứng suất cắt
được tạo ra bởi lực thẳng đứng bằng ba lần trọng lượng tĩnh của bình và môi
chất trong bình.
i) Ứng suất cắt
bên được tạo ra bởi lực gia tốc bên có thể tạo ra đảo lật, nhưng không nhỏ hơn
0,75 lần trọng lượng tĩnh của bình chứa đầy tải tác động trên mặt đường.
j) Ứng suất cắt
xoắn được tạo ra bởi lực gia tốc bên có thể tạo ra đảo lật, nhưng không nhỏ hơn
0,75 lần trọng lượng tĩnh của bình chứa đầy tải tác động trên mặt đường.
4. Vật liệu
4.1.
Quy định chung
Đối với vật
liệu, phải đảm bảo tính phù hợp với các môi chất và các điều kiện chống gãy
giòn.
Vật liệu cho
miếng táp phải trong cùng nhóm vật liệu, như vật liệu cho bình mà chúng được
gắn vào.
Khi sử dụng các
vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp cho các sản phẩm dễ cháy, thì phải thỏa mãn
các điều kiện sau:
a) Bình, bao
gồm cửa chui người và các ống nhánh, phải được bọc cách nhiệt bằng vật liệu
được đồng thuận giữa các bên có liên quan;
b) Lớp bảo ôn
được sử dụng phải có độ dẫn nhiệt không lớn hơn 0,43 W/m2K, khi độ
chênh nhiệt độ là 900°C;
c) Toàn bộ bảo
ôn phải được bọc bằng vỏ thép kín với mọi thời tiết và có độ dày ít nhất 3 mm;
d) Bề mặt bên
trong của vỏ bảo ôn phải được làm bằng vật liệu chống ăn mòn hoặc được bảo vệ chống lại ăn mòn.
4.2.
Vật liệu cho các bình chứa các chất dễ cháy và rất độc
Các bình chứa
các chất dễ cháy và rất độc (như Clo, đioxít lưu huỳnh và ammoniắc) phải được
làm từ loại thép tấm cácbon mangan hạt mịn với các yêu cầu thử va đập trong cả
hai hướng dọc và ngang tại nhiệt độ âm 40°C.
Các bình chứa
lưu huỳnh dioxide phải được làm từ loại thép tấm cácbon mangan hạt mịn.
Bình chứa
ammoniắc ở trạng thái khan phải được làm từ thép. Cấm sử dụng đồng, bạc, kẽm
hoặc hỗn hợp của chúng. Các tấm ngăn được làm từ nhôm có thể được sử dụng chỉ
khi được nối tới bình chứa bằng phương thức mà không yêu cầu xử lý nhiệt sau
khi hàn bình chứa đó.
5. Bổ sung cho ăn mòn
Bình phải chịu mỏng thành do ăn mòn hoặc mài mòn cơ khí bởi các môi chất chứa bên trong, phải được bảo vệ bằng cách chế tạo bình với sự gia tăng thích hợp về độ dày vật liệu.
Đối với các bình clo hoặc
lưu huỳnh dioxide, phải có phần bổ
sung cho ăn mòn là 20% chiều dày tính toán tối thiểu hoặc 2.5 mm, tùy theo giá trị nào nhỏ hơn.
6. Các mối hàn
Các mối hàn dọc trên thân phải được định vị ở nửa trên của bình. Không có công đoạn hàn nào được phép thực hiện trên bình sau lần xử
lý nhiệt cuối cùng, ngoại trừ việc gắn các miếng táp.
7. Bảo vệ chống hư hại
Thiết kế, chế tạo hay lắp đặt (hoặc cả hai) các bình có khả năng vận chuyển phải giảm thiểu khả năng bị hư hại.
Độ bền của mối gắn kết các phụ kiện tới thân, đáy bình hoặc phần đế đỡ, phải sao cho khi có lực tác động vào các phụ kiện từ bất kỳ hướng nào ngoại trừ hướng vuông góc
với thân bình, hoặc nghiêng 45oC, thì mối gắn kết sẽ hỏng hoàn toàn mà không có gây ra sự phá hủy nào với thân hoặc đáy bình mà có thể ảnh hưởng tới tính toàn vẹn và khả năng duy trì môi chất của bình.
Tất cả các kết cấu và các chi tiết không chịu áp lực với thân bình, đáy bình, hoặc các phần táp đỡ, như các vòng tăng cứng, tai móc cáp, các tấm ngăn, bộ giảm va phía sau và chống lật, phải tuân theo các yêu cầu trong mục này.
Tất cả các nắp của cửa nạp, xả, kiểm tra hoặc lỗ khoét khác phải được bảo vệ bằng cách che chắn các phụ tùng này trong phạm vi đường bao bằng với đường kính của bình hoặc đỉnh chụp được gắn với bình, hoặc bằng các tấm chắn bảo vệ, hoặc
bằng
các van khẩn cấp lắp chìm
thích hợp và thanh gắn
vành bảo
vệ ngoài van. Cửa chui người tại đáy bình không cần đáp ứng các yêu cầu này.
8. Độ ổn định và các khoảng hở
Độ ổn định và các
khoảng hở của phương tiện vận chuyển đường bộ hoặc đường sắt phải phù hợp để đảm bảo vận chuyển an toàn.
Khoảng hở đường tối thiểu của bình hoặc tấm chắn bảo vệ đặt giữa bất kỳ hai trục kế cận của phương tiện. Khoảng hở gầm xe cho các bình di động ít nhất là 50 mm.
9. Các giá đỡ bình
9.1.
Yêu cầu chung
Các giá đỡ cho các bình có khả năng vận chuyển phải được thiết kế để chịu được các lực thích hợp và đáp ứng các yêu cầu dưới đây:
a) Các bình, tạo ra trên toàn bộ
hoặc
một phần bình các phần tử chịu ứng suất được sử dụng thay cho khung, phải được đỡ bằng bệ đỡ ngoài đỡ liên tục trên một cung ít nhất là 120°C theo đường chu vi của thân, hoặc được
đỡ bởi các phương tiện khác được chứng minh là có khả năng chịu va đập và chịu mỏi tương đương.
b) Các bình không được cấu tạo liền với
khung, hoặc không được hàn trực tiếp vào khung của phương tiện vận chuyển, phải có các đai ốc xiết hoặc các thiết bị có chức năng tương tự để chằng chặt bình vào khung. Ngoài ra, các móc neo hoặc các vấu chặn thích hợp phải được gắn vào khung hoặc bình (hoặc cả hai) để ngăn cản sự chuyển dịch tương đối giữa chúng khi dừng, khởi
hành hoặc rẽ. Các thiết bị dùng để
chằng các bình phải
buộc
chặt bình vào phương tiện vận chuyển một cách an toàn mà không tạo ra ứng suất quá mức trong bình.
c) Tải
trọng phải
được áp dụng dọc theo đường tâm bình và được giả thiết là được phân phối một cách đồng đều.
9.2.
Miếng táp
Các giá đỡ bình và các điểm néo được gắn cố định vào thành bình nên được gắn bằng các miếng táp được làm bằng cùng vật liệu với thành bình.
Các miếng táp phải:
a) Có chiều dày không vượt quá 1,5 lần chiều dày của thân hoặc đáy và không nhỏ hơn 5mm (chiều dày chân mối hàn góc nối miếng táp với thân bình phải không lớn hơn chiều dày thân bình);
b) Rộng ít nhất 4 lần chiều dày của miếng táp theo mỗi
hướng tính từ chân mối hàn gắn giá đỡ;
c) Có các góc được vê tròn với bán kính bằng ít nhất bốn lần chiều dày của miếng táp;
d) Có lỗ thăm, được khoan hoặc đục trước khi gắn vào bình và sau đó được điền đầy để ngăn cản hơi ẩm xâm nhập vào;
e) Được gắn với bình bởi mối hàn góc liên tục;
f) Được thiết kế sao cho trước tiên mối gắn kết các phụ kiện tới miếng tán, và tiếp theo là miếng táp, sẽ bị hỏng hoàn toàn mà không làm hư hại thân hoặc đáy bình; và
g) Được đặt cách xa các mối hàn nối chính của bình.
10. Tấm bảo vệ cho các ống nối bình
Khi yêu cầu có các tấm chắn để bảo vệ các ống nối bình khỏi bị phá hủy gây ra sự rò rỉ
của môi chất chứa trong bình trong các trường hợp lật phương tiện vận chuyển, các tấm chắn đó phải được thiết kế và lắp đặt để chống lại lực theo phương đứng bằng hai lần lực do khối lượng bình đầy tải mà không cho phép tác dụng lực lên ống nối, và lực theo phương ngang trong mọi hướng bằng một nửa lực do khối lượng bình đầy tải.
11. Tai móc cáp
Tai móc cáp hoặc lỗ treo cho các bồn, bình di động phải được thiết kế để cho phép nâng cao an toàn bình. Mỗi tai móc của bình di động được sẽ được thiết kế để chịu được lực tĩnh trong bất kỳ hướng nào bằng hai lần lực do trọng lượng bình và môi chất chứa trong nó.
12. Van xả áp
Các van xả
áp an toàn sẽ
được định cỡ
theo
Chương 7 Phần này với các tham chiếu cụ thể để bình được cô lập hoàn toàn trong các tai nạn và trong trường hợp hỏa hoạn và phải tuân thủ các tiêu chuẩn áp dụng liên quan. Phải bố trí để bảo vệ các van an toàn khỏi bị hư hại do lật bình.
13. Xi téc ôtô
13.1.
Quy định chung
13.1.1. Xi téc phải được lắp chắc chắn, cố định nằm song song với khung xe ô tô. Kết cấu của xi téc phải cứng, bền chắc, đảm bảo không thay đổi dung tích khi đong chứa và vận chuyển, chịu được áp suất dư không nhỏ hơn 0,8 bar.
13.1.2. Bên trong không được có các kết cấu
làm cản trở việc thoát hết không khí khi đổ chất lỏng vào và cản trở thoát chất
lỏng khi xả chất lỏng ra.
13.1.3. Xi
téc được làm
bằng vật liệu kim loại hoặc phi kim loại, phải sơn lớp bảo vệ mặt ngoài.
13.1.4. Xi téc cho phép có nhiều ngăn riêng biệt, kích thước phủ bì và tổng tải trọng của dung tích các ngăn dùng để chuyên chở không vượt quá tải trọng và kích thước cho phép của xe ô tô lắp xi téc. Những ngăn dùng để chuyên chở phải có cửa nạp, van xả
riêng và phải thỏa
mãn các yêu cầu của phần này như một xi téc độc lập.
13.1.5. Kích thước
phủ
bì, tải trọng chuyên
chở
của
xi téc
phải
đảm
bảo
không vượt quá giới hạn kích thước, tải trọng cho phép được quy định trong an toàn giao thông vận tải cho xe ô tô.
13.1.6. Xi téc phải có cầu thang thuận tiện cho việc lên xuống khi vận hành các phần phía trên của nó.
13.1.7. Phải được trang bị bình cứu hỏa
cần thiết.
13.1.8. Đối với các xi téc lắp trên xe ô tô, ống xả của động cơ ô tô chạy xăng phải bố trí ở đầu xe, miệng xả quay về phía phải theo hướng xe chạy. Đối với động cơ ô tô chạy bằng diezel, ống xả của động cơ có thể đặt trong gầm xe ô tô.
13.1.9. Xi téc chứa, chuyên chở xăng dầu phải có xích tiếp đất.
Xích tiếp đất
của xe ô tô xi téc phải đủ dài và có thể điều chỉnh được sao cho luôn luôn có
ít nhất 2 mắt chạm đất.
Vật liệu làm
xích và kích thước của xích phải đảm bảo sự tích điện ở xi téc khi vận hành
dưới mức nguy hiểm cho phép.
13.1.10. Cho phép bố trí các hộp, ống ở hai bên thành xe ô tô xi téc để chứa đựng, bảo quản các ống dẫn, phụ tùng.
Không được hàn thêm trên thân xi téc các giá đỡ để chứa những hàng hóa không thuộc quy định vận chuyển của xe ô tô xi téc.
13.1.11.
Xi téc xuất xưởng phải có kèm theo tài liệu kỹ thuật có liên quan và giấy chứng nhận của Đăng kiểm.
13.1.12. Các xi téc xe ô tô dùng để đong và vận chuyển xăng dầu phải tuân thủ theo quy định của pháp luật về đo lường.
Trước khi sử dụng, xi téc phải thực hiện kiểm định ban đầu.
13.2.
Yêu cầu kỹ thuật
13.2.1. Kích thước hình học của xi téc được chọn phù hợp với kích thước khung xe ô tô sao cho tận dụng được tối ưu tải trọng xe ô tô và trọng tâm xe ô tô.
13.2.1. Tùy theo chức năng của từng loại, xi téc cần phải có các bộ phận chính được mô tả như Hình 12.
Hình 12. Cấu tạo chung của xi téc
Chú thích:
1. Thân xi téc
|
9. Đoạn ống xả
|
2. Cổ xi téc
|
10. Van xả
|
3. Nắp xi téc
|
11. Bầu lắng cặn
|
4. Cửa nhập
|
12. Van xả cặn
|
5. Cửa quan sát
|
13. Van hô hấp
|
6. Tấm mức
|
14. Ống dẫn sau van xả
|
7. Cơ cấu thoát khí
|
15. Đầu xi téc
|
8. Tấm chắn sóng
|
|
13.2.3. Cổ xi téc phải có dạng hình trụ
đứng, tiết diện tròn được đặt thẳng đứng ở chính giữa đường sinh cao nhất của
xi téc.
13.2.4. Kích thước cổ xi téc phải thỏa mãn
các điều kiện sau đây:
a) Tiết diện
ngang không thay đổi, dung tích ứng với chiều cao 20 mm không được lớn hơn
0,25% dung tích danh định của xi téc;
b) Thể tích
khoảng trống từ mức giới hạn dung tích đến miệng xi téc không được nhỏ hơn 2%
dung tích danh định của xi téc.
13.2.5. Tấm mức (bộ phận chỉ mức giới hạn dung tích của xi téc) được hàn cố định, vuông góc với thành phía trong cổ xi téc, cách đường sinh cao nhất của xi téc một khoảng:
Trong đó:
h = 0,0524 × L (18)
- L: khoảng cách từ vị
trí
hàn tấm mức đến đầu xa nhất của xi téc. Kết quả tính giá trị của h được làm tròn đến 2 mm.
Tấm mức được làm bằng kim loại cứng, kích thước và kết cấu quy định trong Hình 13.
Chính giữa mặt phẳng đứng của tấm
mức
phải có lỗ để
gắn
nút chì đóng dấu kiểm định.
Hình 13. Tấm mức
13.2.6. Miệng của xi téc phải ở vị trí cao nhất và có nắp đậy kín. Vòng đệm giữa nắp xi téc và cổ phải làm bằng vật liệu chịu được sự ăn mòn của môi chất. Nắp xi téc được bắt chặt vào cổ bằng kết cấu bulông, trong đó phải có ít nhất 2 bulông bố
trí
đối diện nhau qua tâm có sẵn lỗ để xâu dây niêm phong kẹp chì.
13.2.7. Cửa
nhập
môi chất
được bố
trí trên nắp xi
téc có đường kính lỗ không nhỏ hơn 200 mm. Kết cấu nắp đậy cửa nhập phải bảo đảm kín, đóng mở dễ dàng, có kết cấu thích hợp để khoá hoặc niêm phong, kẹp chì. Vòng đệm phải làm bằng vật liệu chịu ăn mòn như xăng, không phát tia lửa khi đóng mở.
13.2.8. Trên nắp xi téc cho phép bố trí cửa quan sát riêng. Kết cấu của nó phải đảm bảo kín và có nắp bảo vệ.
Cửa quan sát cần có đường kính không nhỏ hơn 120 mm, được bố trí ở ngay phía trên tấm mức sao cho qua cửa quan sát thấy được mức chất lỏng trong xi téc theo tấm mức một cách thuận tiện nhất dưới ánh sáng tự nhiên.
Trường hợp không có cửa quan sát riêng thì phải bố trí cửa nhập hợp lý để làm được cả chức năng của cửa quan sát.
13.2.9. Van hô hấp được lắp chặt trên nắp xi téc và phải làm việc được cả hai chiều bảo đảm thở ra khi áp suất dư bên trong xi téc lớn hơn hoặc bằng 0,5 bar và thở vào khi áp suất chân không trong xi téc nhỏ hơn hoặc bằng 0,015 bar.
13.2.10. Xi
téc có
dung tích lớn cần có các tấm
chắn
sóng
gắn chặt bên trong xi téc. Sự sắp xếp bố trí các tấm chắn sóng phải đảm bảo loại trừ được các túi khí tạo ra ở các góc giữa tấm chắn sóng và thân xi
téc, cũng như
thoát được hết chất lỏng khi xả ra ngoài.
13.2.11. Xi téc phải có cơ cấu thoát khí đảm bảo loại trừ các túi khí khi chứa đầy chất lỏng. Cơ cấu thoát khí gồm 2 đoạn ống dẫn khí bằng kim loại đường kính trong không nhỏ hơn 10 mm, được bố trí nằm sát và dọc theo đường sinh cao nhất bên trong hoặc bên ngoài xi téc sao cho một đầu ống cách đáy một khoảng (20 ÷ 30) mm đầu kia ở trong cổ xi téc và cao hơn tấm mức một khoảng không nhỏ hơn 100 mm.
Nếu cổ xi téc hàn sâu vào trong thân xi téc thì ở vị
trí
có ống dẫn khí đi qua phải có một cửa sổ với chiều rộng không nhỏ hơn 150 mm, chiều cao sát với đường sinh cao nhất.
13.2.12. Đặt đầu ống xả của xi téc phải thỏa mãn
các điều kiện sau đây:
- Nằm ngay trên đường sinh thấp nhất của xi téc;
- Cách đáy xi téc phía đầu xe ô tô không lớn hơn 500 mm.
13.2.13. Đoạn ống xả cần có cấu trúc hợp lý, bố trí thuận tiện nhất với mục đích sử dụng, phải có độ nghiêng cần thiết đảm bảo xả hết lượng môi chất trong xi téc.
Van xả
phải
kín, bố trí thuận tiện để thao tác, có kết cấu thích hợp cho việc niêm phong kẹp chì.
13.2.14. Bầu lắng cặn của xi téc phải ở vị trí thấp nhất, đặt trước hoặc cùng vị trí đặt đầu đoạn ống xả.
Bầu lắng cặn cần phải có kết cấu đảm bảo tháo hết lượng chất lỏng cuối cùng của xi téc, và phù hợp cho việc niêm phong kẹp chì.
13.3.
Nhãn hiệu, ký hiệu
13.3.1. Các xi téc sau khi được chứng nhận được gắn nhãn hiệu của cơ sở chế tạo ở vị trí thuận lợi dễ thấy và có các nội dung sau:
- Tên cơ sở chế tạo;
- Năm sản xuất;
- Dung tích thiết kế;
- Ký hiệu và nhãn hiệu;
- Dấu hiệu nhận biết của cơ quan kiểm tra.
13.3.2. Đối với xi téc chuyên chở, chứa nhiên liệu dễ cháy nổ, trên hai bên sườn và đáy sau xi téc phải ghi chữ "CẤM LỬA" to và rõ. Chiều cao chữ không được nhỏ hơn 200 mm.
Chương
5.
CÁC
BÌNH PHI KIM LOẠI
1. Phạm vi
Phần này áp dụng cho các bình áp lực bình phi kim loại hoặc cho các bộ phận chịu áp lực của bình làm bằng chất dẻo (plastic), chất dẻo được tăng cứng bằng sợi, thủy tinh hoặc bất cứ vật liệu phi kim nào khác, trừ gioăng đệm.
2. Các yêu cầu chung
Các bình phi kim loại cần thỏa mãn các quy định chung của quy chuẩn này và chúng phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
(a) Các yêu cầu của quy chuẩn này có liên quan;
(b) Thiết kế kỹ thuật cụ thể và các quy chuẩn có thể áp dụng;
(c) Tất cả các điều kiện được thỏa thuận bởi các bên liên quan.
Chương
6.
BÌNH
CHỨA KHÍ HÓA LỎNG LÀM NHIÊN LIỆU CHO Ô TÔ
1. Ký hiệu
Các bình chứa chứa khí hóa lỏng làm nhiên liệu cho ôtô được nêu trong Quy chuẩn này ký hiệu như sau:
LPG-1
Bình chứa làm bằng kim loại; LPG-4
Bình chứa làm bằng composit.
2. Kích thước
Tất cả các kích thước không ghi rõ dung sai phải tuân theo tiêu chuẩn dung sai TCVN 7294-1:2003.
3. Vật liệu
3.1.
Vật liệu được sử dụng để chế tạo vỏ bình chứa chịu ứng suất phải bằng thép theo quy định của tiêu chuẩn BS EN 10120 hoặc làm bằng các vật liệu khác có các đặc tính tương đương và được Đăng kiểm chứng nhận.
3.2.
Tất cả các phần của thân bình chứa và tất cả bộ phận hàn vào thân bình phải được làm bằng các vật liệu cùng loại.
3.3.
Vật liệu hàn phải phù hợp với vật liệu cơ bản.
3.4.
Đối với bình chứa bằng làm bằng kim loại phải có các kết quả thử
về thành phần hóa học và cơ tính của vật liệu.
3.5.
Đối với bình chứa bằng composit phải có kết quả thử tính trơ hóa
học liên quan đến các phép thử được thực hiện theo các yêu cầu.
3.6.
Cơ sở sản xuất phải cung cấp kết quả kiểm tra, thử mối hàn và các quá trình liên quan tới hàn các bộ phận của bình chứa LPG.
3.7.
Kết quả thử phải do các cơ sở được Đăng kiểm chứng nhận hoặc chấp nhận.
4. Áp suất và nhiệt độ cho phép
4.1.
Nhiệt độ cho phép
Nhiệt độ làm việc cho phép của bình chứa phải từ -20°C đến 65oC.
Đối với nhiệt độ làm việc cao nhất vượt quá nhiệt độ nêu trên có thể áp dụng các phép thử đặc biệt nếu được Đăng kiểm chấp nhận.
4.2.
Áp suất cho phép
Áp suất làm việc cho phép của bình chứa phải bằng 3000 kPa.
5. Quy trình xử lý nhiệt
Đối với bình chứa bằng kim loại, xử lý nhiệt phải tuân theo các yêu cầu sau đây:
5.1.
Việc xử lý nhiệt phải được thực hiện trên một số phần hoặc cả bình chứa hoàn chỉnh.
5.2.
Những phần bình chứa bị làm biến dạng lớn hơn 5% phải được xử lý nhiệt bằng phương pháp
thường hoá.
5.3.
Bình chứa có thành dày từ 5 mm trở lên phải được xử lý nhiệt như sau:
5.3.1. Giảm ứng suất hoặc thường hoá, đối với vật liệu đã được cán nóng và thường hoá,
5.3.2. Thường hoá, đối với các vật liệu khác.
5.4.
Cơ sở sản suất phải cung cấp các tài liệu về quy trình xử lý nhiệt đã được sử dụng.
5.5.
Không được xử lý nhiệt cục bộ trên một bình chứa hoàn chỉnh.
6. Tính toán các bộ phận chịu áp suất
6.1.
Đối
với bình chứa bằng kim loại
6.1.1. Độ
dày của thành vỏ hình trụ của bình chứa không được nhỏ hơn độ dày tính toán theo công thức sau:
a) Đối với bình chứa không có mối hàn dọc:
b) Đối với bình
chứa có mối hàn dọc:
z = 0,85 khi chụp ảnh bức xạ toàn phần từng chỗ giao nhau của các mối hàn dọc và theo chu vi
và
trên đoạn mối hàn dọc liền kề với chỗ giao nhau dài 100 mm và trên đoạn mối hàn theo chu vi liền kề với chỗ giao nhau dài 50 mm (25 mm mỗi bên so với chỗ giao nhau).
Phép thử này phải được thực hiện tại thời điểm đầu và cuối mỗi ca làm việc trong dây chuyền sản xuất.
z = 1 khi kiểm tra không phá hủy (NDT - chụp ảnh bức xạ) cục bộ từng chỗ giao nhau và đoạn mối hàn dọc liền kề với chỗ giao nhau dài 100 mm và đoạn mối hàn theo chu vi liền kề với chỗ giao nhau dài 50 mm (25 mm mỗi bên so với chỗ giao nhau).
Ph: áp suất thử
thủy lực (kPa);
Pr:
áp suất vỡ bình chứa đo trong quá trình thử phá vỡ (kPa);
Re: ứng suất chảy nhỏ nhất (N/ mm2), được bảo đảm bởi tiêu chuẩn vật liệu;
Rm: độ bền kéo nhỏ nhất (N/ mm2) được đảm bảo bởi tiêu chuẩn vật liệu;
Rmt: độ bền kéo thực tế (N/mm2);
a: độ dày nhỏ nhất của thành vỏ hình trụ tiêu chuẩn theo tính toán (mm);
b: độ dày nhỏ nhất của đáy hình đĩa theo tính toán (mm);
D: đường kính ngoài danh nghĩa của bình chứa (mm);
R: bán kính trong của đáy
hình
đĩa
theo tiêu chuẩn
bình
chứa hình trụ
(mm);
r: bán kính phần nối trong của đáy hình đĩa theo tiêu chuẩn bình chứa hình trụ (mm);
H: chiều cao ngoài của đáy hình đĩa của bình chứa (mm);
h: chiều cao ngoài phần hình trụ của đáy hình đĩa (mm);
L: chiều dài vỏ chịu ứng suất của đáy bình chứa (mm);
A: giá trị độ giãn dài (%) của vật liệu chế tạo;
Vo: thể tích ban đầu của bình chứa tại thời điểm áp suất tăng trong phép thử
phá
vỡ (dm3);
V: thể tích cuối cùng của bình chứa sau khi vỡ (dm3);
g: gia tốc trọng trường (m/s2);
c: hệ số hình dạng;
z: hệ số giảm ứng suất.
Phép thử này phải được thực hiện với 10% sản phẩm bình chứa: bình chứa được thử là những bình được chọn ngẫu nhiên. Nếu phép thử bằng chụp ảnh bức xạ này phát hiện ra các khuyết tật không đạt theo quy định, phải áp dụng tất cả các biện pháp cần thiết để kiểm tra quy trình sản xuất theo yêu cầu và loại trừ khuyết tật.
6.1.2. Kích thước và tính toán các đáy (xem hình vẽ ở Phụ lục 8)
a) Các đáy bình chứa phải làm từ
một tấm thép liền, phải lồi ra theo tác dụng của áp suất và phải có dạng chỏm cầu hoặc elip.
b) Đáy bình chứa phải đáp ứng điều kiện sau:
Đáy hình đĩa dạng chỏm cầu
0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D R ≤ D
H ≥ 0,18 D
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≥ 0,15 D (không áp dụng cho bình chứa được mô tả trong Hình 14b, Phụ lục C).
Đáy hình elip
0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≥ 0,15 D (Không áp dụng cho bình chứa được mô tả trong Hình 14b, Phụ lục C)
c) Độ dày của các đáy bình không được nhỏ hơn giá trị được tính bằng công thức sau:
b = (21)
Hệ số hình dạng C thường sử
dụng
cho các đáy
được nêu trong bảng
và
trong đồ thị trong Phụ lục 8.
Độ dày thành của viền đáy hình trụ không được sai khác hoặc nhỏ hơn 15% so với độ dày nhỏ nhất của thành vỏ.
6.1.3. Độ
dày danh nghĩa của đáy bình và phần hình trụ không được nhỏ hơn +1mm
nhưng không được nhỏ hơn 1,5 mm.
6.2.
Đối
với vỏ bình chứa được làm từ một, hai hoặc ba phần.
Khi vỏ bình được làm từ hai hoặc ba phần, các mối hàn dọc phải được dịch chuyển hoặc
xoay lệch nhau một đoạn ít nhất bằng 10 lần độ dày của thành bình chứa.
Đáy phải được làm từ một tấm thép liền và lồi.
6.3.
Đối
với bình chứa bằng composit
Ứng suất trong bình chứa phải
được tính toán cho từng kiểu bình chứa. Áp suất được sử dụng trong các phép tính này phải là áp suất thiết kế và áp suất thử
phá
vỡ. Các phép tính phải sử
dụng
các kỹ thuật phân tích phù hợp để
tạo
ra sự phân bố ứng suất trên toàn bình chứa.
7. Kết cấu mối hàn và kỹ thuật hàn
7.1.
Yêu cầu chung
7.1.1. Cơ
sở sản xuất phải có một hệ thống quản lý chất lượng phù hợp
và duy trì
được điều
kiện và quy
trình
đảm bảo
chất lượng các bình chứa thành phẩm và được Đăng kiểm chứng nhận theo quy định.
7.1.2. Cơ
sở phải giám sát, bảo đảm các vật liệu nguyên thuỷ và các chi tiết dập được sử dụng để chế tạo bình chứa không có khuyết tật có thể ảnh hưởng đến chất lượng an toàn kỹ thuật của bình chứa.
7.2.
Các
bộ phận chịu áp suất
7.2.1. Cơ sở
sản suất phải mô tả
phương pháp hàn, quy trình được
sử dụng và thể hiện rõ việc kiểm tra được thực hiện trong suốt quá trình sản xuất.
7.2.2. Yêu cầu hàn
Mối hàn giáp mép phải được thực hiện bằng quy trình hàn tự động.
Mối
hàn
giáp mép trên vỏ
chịu ứng suất không được nằm trong vùng có sự thay đổi về biên dạng.
Mối hàn góc không được chồng lên mối hàn giáp mép và phải cách mối hàn giáp mép ít nhất là 10 mm.
Mối hàn nối các phần tạo nên vỏ bình chứa phải thỏa mãn
các yêu cầu sau (xem hình vẽ trong Phụ lục F):
- Mối hàn dọc: mối hàn này được hàn theo dạng mối hàn giáp mép trên toàn bộ đoạn vật liệu làm thành bình;
- Mối hàn theo chu vi: mối hàn này được hàn theo dạng mối hàn giáp mép hai đầu trên đoạn vật liệu làm thành bình. Mối
hàn
gờ nối được
coi
là
kiểu mối hàn giáp mép đặc biệt.
Việc hàn các tấm bản hoặc vành van lồi ra được thực hiện theo Hình 19 Phụ lục F.
Mối hàn để cố định các giá đỡ hoặc các vòng đai
vào bình chứa phải được hàn bằng mối hàn giáp mép hoặc mối hàn góc.
Các khung đỡ phải được hàn bằng mối hàn theo chu vi. Mối hàn phải đủ bền để chịu được các lực được sinh ra do rung động,
phanh xe và các ngoại lực khác có gia tốc ít nhất bằng 30 g (g là gia tốc trọng trường) theo tất cả các hướng.
Khi hàn giáp
mép, độ lệch phẳng của các đầu nối không được vượt quá 1/5 độ dày của thành
bình
Kiểm tra mối
hàn
Nhà sản xuất
phải đảm bảo các mối hàn được ngấu hoàn toàn mà không lệch hướng hàn, không có
các khuyết tật ảnh hưởng đến sự an toàn của bình chứa.
Đối với bình
chứa gồm hai phần, phép kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ phải được thực hiện trên
các mối hàn giáp mép theo chu vi trên chiều dài 100 mm, trừ các mối hàn gờ nối
được mô tả trong Phụ lục F.
7.3.
Sai lệch độ tròn của bình chứa
Sai lệch giữa đường kính ngoài lớn nhất và nhỏ nhất trên cùng một mặt cắt ngang không được lớn hơn 1% trung bình cộng của các đường kính này.
7.4.
Phụ kiện bình chứa
7.4.1. Các giá đỡ phải được chế tạo và lắp cố định vào thân bình bảo đảm không gây tập trung ứng suất nguy hiểm hoặc bị đọng nước.
7.4.2. Đế
bình chứa phải đủ bền và phải được chế tạo bằng thép phù hợp với loại thép chế tạo bình chứa. Hình dáng của đế bình phải được thiết kế bảo đảm sự ổn định cần thiết cho bình chứa.
Mép trên của đế bình phải được hàn vào bình chứa sao cho không bị
đọng nước và không cho nước lọt vào giữa đế bình và bình chứa.
7.4.3. Dấu chuẩn phải được
cố
định trên bình chứa để
bảo đảm lắp đặt đúng.
7.4.4. Tấm ghi nhãn (nếu có) phải được gắn cố định vào phần vỏ chịu ứng suất và không thể tháo được.
7.4.5. Phải có quy định về việc lắp vỏ bọc kín khí hoặc một bộ phận bảo vệ các phụ kiện bình chứa.
7.4.6. Tuy nhiên, có thể sử dụng loại vật liệu khác để chế tạo giá đỡ, miễn là độ bền của bình chứa được bảo đảm
và
vật liệu này không gây nguy hiểm cho bình chứa.
7.5.
Chống cháy
Bình chứa đại diện cho một kiểu bình chứa, tất cả các phụ kiện được lắp vào bình chứa và các vật liệu cách nhiệt hoặc chống cháy lắp thêm phải được thử chống cháy theo quy định.
Chương
7.
THIẾT BỊ AN TOÀN VÀ PHỤ KIỆN
1. Quy định chung
Mỗi thiết bị
lực phải được trang bị các thiết bị bảo vệ và các phụ kiện khác theo các yêu
cầu trong phần này.
Số lượng, kích
thước, kiểu, vị trí và tính năng của các thiết bị bảo vệ và các phụ kiện khác
được yêu cầu bởi tiêu chuẩn này và cho sự hoạt động an toàn của bình phải được
thỏa thuận giữa các bên liên quan.
Khi bất kỳ
thiết bị nào không được cung cấp bởi nhà sản suất, thì người mua phải chịu
trách nhiệm đảm bảo rằng nó được cung cấp và lắp trước khi đưa bình vào hoạt
động.
Các thiết bị
bảo vệ và các phụ kiện khác phải có vật liệu, thiết kế và công nghệ chế tạo cho
phép các thiết bị đó thực hiện chức năng yêu cầu của chúng dưới các điều kiện
vận hành dự kiến.
2. Các bình có các thiết bị xả áp an toàn
2.1.
Xả áp - yêu cầu chung
Mỗi bình áp lực
phải được bảo vệ với một hoặc nhiều thiết bị xả áp an toàn.
Mỗi khoang hoặc
phần của bình nhiều khoang phải được coi như là bình riêng biệt và phải được
kết nối một cách phù hợp tới thiết bị xả áp an toàn, trừ khi phần bình đó được
nối liền với nhau.
Mỗi bình áp lực
phải được bảo vệ bằng thiết bị xả áp an toàn, các thiết bị phải ngăn không cho
áp suất tăng hơn 110 % áp suất thiết kế của bình trừ các trường hợp sau đây:
a) Khi nhiều
thiết bị xả áp an toàn được cung cấp và cài đặt, chúng phải ngăn không cho áp
suất trong bình tăng hơn 116% áp suất thiết kế, với điều kiện là các thiết bị
xả áp an toàn cài đặt thấp hơn có khả năng loại bỏ mọi điều kiện dâng áp suất
được định trước trong hoạt động bình thường;
b) Khi áp suất
vượt quá bị gây ra bởi tiếp xúc lửa hoặc các nguồn nhiệt không dự kiến khác,
các thiết bị xả áp an toàn phải tuân theo “Xả áp an toàn trong các điều kiện
cháy”;
c) Khi tiêu
chuẩn áp dụng liên quan chỉ ra các yêu cầu khác.
2.2.
Xả áp an toàn trong các điều kiện cháy
Khi có một hiểm
hoạ phát sinh có thể được tạo ra bởi việc bình bị tiếp xúc với lửa hoặc nguồn
nhiệt không mong muốn tương tự khác, các thiết bị xả áp an toàn phải có khả
năng ngăn không cho áp suất tăng hơn 121% áp suất thiết kế của bình.
2.3.
Bình chứa đầy chất lỏng
Các bình mà khi
hoạt động chứa đầy chất lỏng phải được gắn các van xả chất lỏng trừ khi có cách
khác để bảo vệ chống lại quá áp.
2.4.
Các
bình và các khoang nối liền với nhau
Các bình hoặc
khoang trong bình, được kết nối cùng nhau trong hệ thống bởi các ống dẫn có
dung tích phù hợp, có thể được xem như một thiết bị trong việc xác định số
lượng và lưu lượng của các thiết bị xả áp an toàn, miễn là không có van nào gắn
vào mà có thể cô lập bất kỳ bình nào
khỏi các thiết bị xả an toàn, trừ khi bình đó được mở một cách đồng thời ra
không khí.
2.5.
Môi chất gây chết người và các môi chất đặc biệt khác
Dưới các điều
kiện làm việc đặc biệt và với sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, các bình
chứa môi chất gây chết người hoặc các môi chất đặc biệt khác có thể được miễn
tuân theo yêu cầu của phần này.
3. Các kiểu thiết bị xả áp an toàn
Các thiết bị xả
áp an toàn là các thiết bị được thiết kế để làm giảm bớt sự quá áp, và trong
tiêu chuẩn này chúng gồm các kiểu sau:
3.1.
Van xả áp an toàn: Van an toàn hay van xả như định nghĩa trong (i) hoặc
(ii).
(i) Van an toàn
là van xả môi chất một cách tự động ra ngoài khí quyển để ngăn không cho áp
suất vượt quá giá trị được định trước. Van này thường được sử dụng cho các môi
chất có thể nén được mà yêu cầu xả quá áp nhanh. Nó được kích hoạt bởi tác động
áp suất tĩnh của van. Các van này cũng có thể được đề cập đến như các van xả an
toàn khi chúng thích hợp cho việc sử dụng làm van an toàn hoặc van xả, tùy
thuộc vào ứng dụng.
(ii) Van xả là
van mà việc xả môi chất được thực hiện một cách tự động ra ngoài khí quyển hoặc
hệ thống áp suất giảm để ngăn không cho áp suất vượt quá giá trị định trước. Nó
được sử dụng trước tiên cho các môi chất không chịu nén (nghĩa là các chất
lỏng). Nó được kích hoạt bởi tác động áp suất tĩnh của van.
Các van trong
(i) và (ii) được thiết kế đóng lại sau khi các điều kiện bình thường đã được
khôi phục.
3.2.
Đĩa nổ và thiết bị xả áp không đóng lại khác: Thiết bị xả áp kiểu đĩa nổ có
phần hoạt động dưới dạng đĩa hoặc màng ngăn thường là kim loại, mà ban đầu nó
chặn đường xả trên bình, nhưng sẽ nổ tại áp suất định trước để xả môi chất ra
ngoài. Nó không đóng lại một cách tự động.
Các thiết bị xả
áp không có khả năng đóng lại khác bao gồm các thiết bị chốt cắt, chốt cong và
các van xả áp không có khả năng đóng lại chịu tải bằng lò xo có chức năng tương
tự như đĩa nổ.
3.3. Hệ thống
thông hơi: Khi bình thông với không khí qua ống thông hơi, thì ống thông hơi có
thể được coi như là thiết bị xả áp an toàn, nếu hệ thống cửa thông hơi được kết
nối trực tiếp có thể tới không khí, được sử dụng chỉ cho mục đích này, và không
bị đóng hoặc bị chặn bởi băng đá hoặc các chất kết tủa.
4. Van xả áp an toàn
Các van xả áp
an toàn thích hợp hơn trong việc bảo vệ bình chống lại quá áp, nhưng đĩa nổ
hoặc thiết bị xả áp không có khả năng đóng lại khác cũng có thể được sử dụng
như được thỏa thuận. Nếu môi chất là chịu nén, van xả áp an toàn và đĩa nổ có
thể được đặt nối tiếp.
Các van xả áp
an toàn phải là kiểu chịu tải lò xo, tuy nhiên các van kiểu đối trọng cũng có
thể được sử dụng cho các bình tĩnh tại bởi thỏa thuận đặc biệt giữa các bên
liên quan. Các kiểu van trọng lượng và đòn bẩy không được sử dụng.
Điều khiển bằng
van tự động hoặc điều khiển gián tiếp khác của các van an toàn không được phép
là bộ phận của hệ thống van xả áp được yêu cầu và góp phần vào dung lượng xả
được yêu cầu, trừ khi:
a) Thiết kế này
được chấp nhận bởi người mua và người kiểm tra;
b) Môi chất
được xả là hơi sạch;
c) Thiết kế sao
cho van chính sẽ mở tự động tại áp suất không vượt quá áp suất cài đặt và sẽ xả
toàn bộ công suất của nó nếu một số bộ phận thiết yếu của hệ tự động hoặc thiết
bị phụ trợ không hoạt động được, hoặc van hoàn chỉnh được thiết kế để có các
đặc tính tin cậy đạt tới các tính năng của kiểu hệ thống trên.
Đối với các
chất lỏng độc hoặc dễ cháy, van xả và van an toàn phải đáp ứng các yêu cầu về
độ kín khít không rỉ.
5. Thiết bị xả chân không
Khi có thể xảy
ra áp suất thấp hơn áp suất khí quyển (bao gồm áp suất bị giảm do làm lạnh môi
chất trong bình) và bình không có khả năng chịu các điều kiện như vậy, thiết bị
xả chân không phải được lắp để ngăn ngừa biến dạng bình.
Dung lượng và
cài đặt các thiết bị xả chân không phải phù hợp để cung cấp mức cần thiết của
dòng khí, để áp suất tuyệt đối phải không nằm dưới giá trị mà bình được thiết
kế.
Thiết bị xả
chân không được lắp đặt giống như cách lắp đặt thiết bị xả áp an toàn, được sửa
đổi phù hợp cho các điều kiện chân không.
Cần quan tâm
đặc biệt trong thiết kế và lắp đặt đầu vào không khí tới thiết bị đó để ngăn
ngừa khả năng bị chặn.
6. Nút nóng chảy
6.1.
Định nghĩa
Nút nóng chảy
là một bộ phận hoạt động, thường có dạng một cái nút làm từ vật liệu có điểm
nóng chảy thấp phù hợp (thường là hợp kim), mà ban đầu chặn lỗ xả trong bình
dưới điều kiện bình thường, nhưng sẽ nóng chảy hoặc tan chảy tại nhiệt độ được
định trước để xả môi chất ra để xả áp.
6.2.
Áp dụng
Với sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, một hoặc nhiều nút nóng chảy có thể được sử dụng thay cho các thiết bị xả áp an toàn chỉ
trong các ứng dụng đặc biệt, ví dụ để bảo vệ trong trường hợp cháy xung quanh bình đã được cách ly khỏi van an toàn, và dưới các điều kiện dưới đây:
a) Thiết bị
xả áp an
toàn
được yêu
cầu chỉ cho việc bảo
vệ bình khỏi cháy hoặc nguồn nhiệt ngoài không mong đợi khác;
b) Các điều kiện phục vụ và lắp đặt phù hợp để các chất cặn phải không chặn thiết bị đó (gây lên tăng nhiệt độ cần thiết để nấu chảy nút đó) hoặc không hạn chế việc xả;
c) Các vật chứa trong bình là không độc và không dễ cháy và dung tích nước của bình không vượt quá 500 lít, hoặc vật chứa trong bình là độc và dễ
cháy và dung tích nước của bình không vượt quá 100 lít;
d) Các nút này tuân theo các yêu cầu của phần này.
Trong trường hợp đặc biệt và có sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, mối hàn thiếc hoặc hàn đồng mềm với nhiệt độ nóng chảy thích hợp được sử dụng thay cho nút nóng chảy.
6.3.
Nhiệt độ nóng chảy yêu cầu
Các nút
nóng chảy
phải có nhiệt độ
nóng
chảy lớn nhất
(nghĩa là nhiệt độ nóng chảy được chỉ định cộng thêm 3°C) không vượt quá nhiệt độ có thể gây nên sự
tăng
áp suất trong bình tới 120% áp suất thiết kế của bình.
Đối với các bình chứa các khí hóa lỏng dễ cháy hoặc độc hại tại nhiệt độ xung
quanh, nhiệt độ nóng chảy được chỉ định phải tuân theo yêu cầu trên và phải không nhỏ hơn 5°C
trên nhiệt độ được sử dụng làm cơ sở cho áp suất thiết kế.
Đối với bình chứa các khí vĩnh cửu (thường xuyên ở thể khí) tại nhiệt độ xung quanh,
nhiệt độ nóng chảy phải không vượt quá 80°C và không nhỏ hơn 70°C.
6.4.
Lắp đặt
Các nút nóng
chảy phải được kết nối tới khoang chứa hơi và đặt tại các vị trí có nhiệt độ
cao nhất của bình và môi chất chứa trong bình.
Khi độ dài bình
vượt quá 750 mm, ít nhất một nút nóng chảy được lắp đặt tại mỗi đáy bình và mỗi
nút phải có dung lượng đủ theo yêu cầu để bảo vệ bình.
Việc lắp đặt
phải tuân theo quy định của chương này khi bình đặt trong vị trí mà việc tích
tụ các khí được xả có thể gây nguy hiểm như khí độc, dễ cháy hoặc cacbon
dioxide, thì khuyến nghị rằng việc đào thải từ nút an toàn nên được dẫn bằng
ống ra khí quyển. Việc kết nối ống dẫn phải được thiết kế để giảm thiểu ảnh
hưởng tới nhiệt độ nóng chảy của nút.
7. Áp kế
Tùy theo yêu
cầu của từng loại thiết bị áp lực, áp kế sẽ được lắp cho thiết bị đó.
Các áp kế phải
tuân thủ theo tiêu chuẩn quy định. Các bình cố định nên lắp áp kế kiểu ống
buốc-đông (bourdon) và các bình có khả năng vận chuyển lắp áp kế kiểu màng.
Kích cỡ định
mức phải không nhỏ hơn 75 mm đường kính, riêng khi bình có đường kính nhỏ hơn
380 mm, áp kế có đường kính 50 mm được sử dụng nếu được đồng ý giữa các bên
liên quan.
Áp suất làm
việc phải nằm trong một phần ba ở giữa của dải chia độ của áp kế và đường màu
đỏ phải đánh dấu áp suất hoạt động. Khi áp kế được bù cột chất lỏng giữa áp kế
và kết nối bình, lượng bù đó cần được đánh dấu trên mặt số.
Với lựa chọn
khác, có thể sử dụng áp kế hiện số miễn là chúng có khả năng đọc rõ ràng, độ
tin cậy và độ chính xác.
Áp kế tốt nhất
là nên lắp ngay trên bình đó, nhưng có thể đặt cạnh bình trên đường ống đầu
vào. Khi một số bình được kết nối với cùng hệ thống, một áp kế là đủ cho tất cả
các bình đó miễn là các bình này hoạt động tại cùng áp suất và áp kế có khả
năng kết nối để chỉ thị áp suất tại bất kỳ thiết bị xả liên quan nào tại bất kỳ
thời gian nào.
Nên lắp van
ngắt giữa bình và áp kế, đặc biệt là khi bình không thể sẵn sàng ngừng phục vụ
để thay thế áp kế.
Áp kế phải có
thể nhìn thấy từ vị trí mà người vận hành điều khiển áp suất bình hoặc mở nắp
kiểu đóng mở nhanh và phải được gắn vào một số thiết bị như ống xi-phông để
ngăn cản nhiệt độ vượt quá tác động đến bộ phận hoạt động của áp kế.
8. Thiết bị chỉ thị mức chất lỏng
8.1.
Quy định chung
Khi các thiết bị
chỉ thị mức chất lỏng được yêu cầu, các phần tử duy trì áp suất của các thiết
bị chỉ thị này phải tuân theo các yêu cầu thiết kế chung và các yêu cầu sản
xuất của tiêu chuẩn TCVN 8366:2010 và thiết bị chỉ thị phải có khả năng chỉ thị
mức chất lỏng với độ chính xác cần thiết.
8.2.
Thiết bị chỉ thị thủy tinh dạng ống
Thiết bị chỉ
thị thủy tinh dạng ống và tất cả các đường ống dẫn phải được cấu tạo để các
dụng cụ làm sạch có thể đi qua chúng.
Chúng phải được
bảo vệ thích hợp chống bị phá hủy, và được che chắn một cách hợp lý để ngăn
ngừa thương tích cho người vận hành trong trường hợp bị hỏng.
Các thiết bị
chỉ thị thủy tinh dạng ống này không được sử dụng cho các môi chất độc hại hay
gây chết người, hoặc cho các bình có khả năng vận chuyển.
9. Đĩa nổ và các thiết bị xả áp an toàn không có khả năng đóng lại
khác
9.1.
Ứng dụng
Đĩa nổ hoặc sự
kết hợp của đĩa nổ và các thiết bị xả áp an toàn khác được khuyến nghị cho các điều
kiện dưới đây:
(a) Khi sự tăng
áp suất có thể là quá nhanh tương tự như cháy hoặc nổ;
(b) Khi sự rò
rỉ dù một ít chất lỏng cũng không cho phép trong quá trình hoạt động bình
thường, ví dụ với vật liệu có giá trị hoặc độc tính cao;
(c) Khi các điều
kiện làm việc có thể kéo theo sự đóng cặn nặng hoặc tạo kết dính tới mức có thể
làm cho van xả áp an toàn không hoạt động.
Khi hệ thống có
chịu áp suất xung, áp suất ngược, ăn mòn hoặc nhiệt độ cao, đĩa nổ phải được sử
dụng với sự thận trọng. Cũng cần có khoảng cách đáng kể giữa áp suất làm việc
tối đa và áp suất nổ của đĩa nổ.
9.2.
Đĩa đặt giữa van xả áp và bình
Đĩa nổ có thể
được lắp đặt giữa van xả áp an toàn chịu tải bằng lò xo và bình, với điều kiện:
a) Áp suất tối
đa của dải mà tại đó đĩa được thiết kế để nổ không vượt quá áp suất thiết kế
của bình;
b) Dung lượng
xả của đĩa nổ sau khi phá vỡ không nhỏ hơn dung lượng của van liên kết;
c) Diện tích mở
của đĩa nổ sau khi phá vỡ không nhỏ hơn diện tích đầu vào của van;
d) Sau khi nổ
không có khả năng làm nhiễu đến hoạt động thích đáng của van; và
e) Trên đoạn
giữa đĩa nổ và van phải được lắp áp kế, van thử, đường thông hơi, hoặc bộ chỉ
thị phù hợp khác để phát hiện sự rò rỉ hoặc phá vỡ của đĩa.
9.3.
Đĩa đặt ở phía xả của van xả áp an toàn
Đĩa nổ nằm nối
tiếp với van xả áp an toàn có thể được sử dụng để giảm thiểu sự thất thoát do
rò rỉ qua van của các môi chất nguy hiểm, và khi đặt đĩa nổ đứng một mình hoặc
đặt tại phía đầu vào của van an toàn. Khoảng cách giữa van và đĩa phải là nhỏ
nhất có thể.
9.3.
Các
thiết bị xả áp không có khả năng đóng lại khác
Các thiết bị
này phải tuân theo các yêu cầu tương tự như cho đĩa nổ và phải:
(a) được mở
hoàn toàn tại áp suất cài đặt;
(b) có dung sai
áp suất cài đặt không lớn hơn ±5%;
(c) bị hạn chế
nhiệt độ hoạt động từ −30°C tới 150°C đối với các có cấu chốt cong;
(d) được bảo vệ
một cách phù hợp khỏi bị làm bẩn hoặc can thiệp từ bên ngoài.
10. Thoát nước
10.1.
Thiết bị thoát nước
Trừ khi có chỉ định khác trong tiêu chuẩn áp dụng liên quan, phải tính toán đối với việc thải hoàn toàn
của bình mà các môi chất chứa trong bình có chứa hoặc có thể chứa các môi chất có khả năng ăn mòn bình như nước trong bình khí nén hoặc các môi chất độc hại hoặc dễ cháy.
Do đó, cần thiết bị thoát phù hợp đặt tại phần thấp nhất của bình và một van đóng
mở hoàn toàn. Kích cỡ của van này ít nhất phải là 20 mm nhưng không nhỏ hơn 10 mm.
10.2.
Xả thải
Khi van thoát
được yêu cầu để xả thải chất độc hoặc dễ cháy, đường ống xả thải phải được nối
vào van và phải dẫn tới vị trí an toàn.
Việc xả thải
phải được thực hiện theo cách để ngăn chặn sự nguy hiểm cho người hoặc sự phá
hủy thiết bị và môi trường và tốt nhất là sao cho nhìn thấy việc xả thải đó.
11. Thông hơi
Thiết bị
phụ
trợ phải được cung cấp để thông khí từ các phần cao nhất của bình trong quá trình thử thủy lực.
Khi các lỗ khoét được bố trí để phục vụ các mục đích khác là không phù hợp, thì phải cung cấp các lỗ khoét riêng và phải
được bịt kín bằng bất kỳ phương tiện thích hợp nào sau khi thử nghiệm.
12. Lắp đặt các thiết bị xả áp an toàn
12.1.
Các
van an toàn và các thiết bị không có khả năng đóng lại
Các van an
toàn, đĩa nổ và các thiết bị xả không có khả năng đóng lại khác phải được kết
nối vào bình trong khoảng chứa hơi phía trên bất kỳ chất lỏng được chứa nào,
hoặc vào đường ống được kết nối tới khoảng chứa hơi trong bình cần được bảo vệ.
Các van an toàn
phải được gắn với trục van thẳng đứng và hướng lên phía trên, riêng đối với các
van có đường kính lỗ thoát định mức không vượt quá 32 mm có thể sử dụng các tư
thế khác của trục, miễn là việc lắp đặt tuân thủ khuyến nghị của người chế tạo
van. Với các bình chứa chất lỏng nhớt, phải đặc biệt chú ý để đặt van an toàn
trong tư thế mà việc tiếp xúc với chất lỏng đó không ngăn cản van làm việc một
cách thỏa đáng.
12.2.
Van xả
Các van xả làm
việc với chất lỏng phải được kết nối dưới mức chất lỏng hoạt động bình thường.
12.3.
Kết
nối đầu vào
Kết nối giữa
thiết bị xả và bình phải là ngắn nhất có thể, phải có diện tích lỗ thoát ít
nhất bằng với diện tích của đầu vào
thiết bị xả, và không được giảm dung lượng xả của thiết bị xả dưới dung lượng
được yêu cầu cho bình. Khi thiết bị xả không gắn với bình, thì phải tính đến sự
giảm áp suất từ bình tới lỗ tiết lưu của thiết bị xả và phải bố trí sao cho sự
giảm áp suất không vượt quá 3% áp suất cài đặt dựa trên lưu lượng thực tế của
van, miễn là thiết bị đó phải là loại có thể ngăn ngừa khả năng mở và đóng nhanh.
Lỗ khoét trên
thành bình phải được thiết kế để cung cấp dòng chảy trực tiếp và thông suốt
giữa bình và thiết bị xả áp an toàn. Vê tròn các cạnh của đường vào sẽ giúp hạn
chế sự giảm áp suất tới thiết bị.
Khi hai hay
nhiều thiết bị xả áp an toàn được yêu cầu đặt trên một đầu nối, thì diện tích
mặt cắt trong của kết nối này phải ít nhất bằng các diện tích kết hợp của đầu
vào các thiết bị xả được kết nối tới nó, và trong tất cả các trường hợp phải đủ
để không làm hạn chế dòng chảy kết hợp của các thiết bị được gắn vào.
Kết nối đầu vào
phải được bố trí để ngăn ngừa sự tích tụ các tạp chất hoặc chất lỏng tại đầu
vào của thiết bị xả, và cần được đặt tại nơi mà dòng không vượt quá sự chảy
rối.
Không được kết
nối nào giữa bình và thiết bị xả của nó (trừ các kết nối sẽ không sinh ra dòng
chảy, chẳng hạn như nối áp kế).
13. Hiệu chuẩn áp suất của các thiết bị xả áp an toàn
13.1.
Van xả áp an toàn
Khi van xả áp
an toàn được gắn vào bình, thì ít nhất một van phải được cài đặt để xả tại hoặc
dưới mức áp suất thiết kế của bình, trừ khi được phép bởi 15.3. của Chương này
Bất kỳ van bổ
sung nào khác được lắp vào có thể được cài đặt để xả tại áp suất không vượt quá
105% áp suất thiết kế miễn là tổng dung lượng của van về độ chênh lệch giữa áp
suất cài đặt và áp suất làm việc tối đa.
13.2.
Đĩa nổ
Các đĩa nổ được
gắn vào vị trí của các van xả áp an toàn hoặc nối tiếp với các van xả áp an
toàn, phải có áp suất nổ định mức sao cho sự vỡ đĩa sẽ xảy ra tại áp suất không
vượt quá áp suất thiết kế của bình tại nhiệt độ hoạt động
Khi đĩa chặn
sức nổ được gắn song song với van xả để bảo vệ bình khỏi nguy cơ nổ và không
được yêu cầu để đóng góp vào dung lượng xả tổng cần thiết, thì đĩa này có thể
có áp suất nổ tối đa tại nhiệt độ khí quyển (nghĩa là áp suất nổ được xác định
cộng với dung sai dương) không lớn hơn áp suất thử thủy lực chuẩn của bình.
14. Bảo vệ chống lại nhiệt độ vượt quá mức
Khi nhiệt độ
của phần chứa áp suất của bình có thể vượt quá nhiệt độ thiết kế tối đa trong
khi vẫn phải chịu áp suất thiết kế (hoặc khi ứng suất tối đa trong một bộ phận
vượt quá độ bền thiết kế đối với nhiệt độ của phần đó) do sự hỏng hóc thật sự
của một thiết bị điều khiển nhiệt độ, mức chất lỏng hoặc lưu lượng, thì phải
xem xét đến việc gắn một hoặc nhiều thiết bị an toàn có thể hạn chế nhiệt độ
tại áp suất làm việc, hoặc xem xét đến việc việc gắn các thiết bị được kích
hoạt bằng nhiệt độ có khả năng xả áp.
Các thiết bị an
toàn này phải độc lập và bổ sung vào thiết bị điều khiển đơn, có thiết kế tin
cậy, và phải được thỏa thuận giữa các bên liên quan.
Trong khi nhiều
thiết bị xả áp an toàn không thể bảo vệ bình khỏi nhiệt độ vượt quá trong
trường hợp cháy thì tại các khu vực quan trọng, cần xem xét đến việc lắp hệ
thống giảm áp để tránh nổ các bình chứa khí dễ cháy hoặc gây chết người hoặc
lắp các hệ thống phun nước hoặc chống cháy có khả năng hạn chế nhiệt độ của
bình.
15. Bảo vệ van và các phụ kiện
15.1. Vị trí
cho việc kiểm tra và bảo dưỡng
Các thiết bị xả
áp an toàn, các thiết bị an toàn khác và các phụ kiện quan trọng của bình phải
được bố trí và lắp đặt sao cho có thể tiếp cận một cách dễ dàng để vận hành,
kiểm tra, bảo dưỡng và tháo bỏ.
15.2. Bảo vệ
chống can thiệp
Khi việc cài
đặt áp suất hoặc các điều chỉnh khác thực hiện ở phía ngoài thiết bị an toàn,
sự điều chỉnh đó phải chốt lại hoặc niêm phong (kẹp chì), trừ khi có thỏa thuận
khác giữa các bên liên quan.
Các thiết bị và
phụ kiện này phải được lắp đặt và bảo vệ sao cho chúng không thể dễ dàng bị làm
cho vô hiệu và bị can thiệp, và sao cho có thể giảm thiểu được sự xâm nhập của
bụi bẩn, nước, vật lạ hoặc vật liệu độc hại vào đầu ra của van.
Các thiết bị
phải được bảo vệ và bố trí để ngăn ngừa sự đóng băng do thiết bị không hoạt
động.
15.3. Bảo vệ
chống sự phá hủy
Tất cả các van
an toàn và phụ kiện trên bình phải được bố trí, khi có thể, để hỗ trợ tối đa
khả năng bảo vệ chống lại các phá hủy do tai nạn.
Chương
8.
THỬ NGHIỆM
1. Quy định chung
1.1.
Trách nhiệm và phương tiện cho việc kiểm tra và thử nghiệm
Cơ sở chế tạo phải chịu trách nhiệm:
(a) Tiến hành các thử nghiệm có liên quan được chỉ ra trong phần này;
(b)
Cung cấp nhân lực và
thiết bị
cần
thiết cho việc
kiểm tra
và thử
nghiệm;
(c) Thực
hiện các thử
nghiệm
khác khi có
yêu
cầu
giữa các bên
liên quan.
1.2.
Thử thiết bị
áp
lực phải được thực hiện bởi cơ
sở thử
nghiệm (trạm thử, phòng thí nghiệm) đã được Đăng kiểm chứng nhận.
2. Thử thủy lực
2.1.
Quy định chung
Mỗi thiết bị áp
lực sau khi hàn hoàn chỉnh và xử lý nhiệt trước khi xuất xưởng phải được thử thủy
lực như quy định trong điều này trừ khi bình được thử thủy lực kiểm chứng hoặc
thử nghiệm khí nén quy định trong Chương này.
Nếu thiết bị có
kết cấu nhiều phần làm việc ở cấp áp suất khác nhau có thể tách và thử thủy lực
cho từng phần.
Phải có biện
pháp khống chế sự tác động của quá trình thử thủy lực đến các thiết bị bảo vệ
tự động, thiết bị đo và đảm bảo các thiết bị này không bị phá hỏng trong quá
trình thử. Trong trường hợp không thực hiện được thì phải cô lập thiết bị hoặc
tháo thiết bị ra thử riêng.
Môi chất và
nhiệt độ môi chất thử, áp suất thử, thời gian duy trì áp suất theo quy định của
quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng để thiết kế, chế tạo hoặc khai thác sử dụng. Nếu
cơ sở chế tạo có quy định áp suất thử cao hơn thì theo quy định của cơ sở chế
tạo.
Trường hợp
không có điều kiện thử thủy lực do ứng suất trên bệ móng, khó xả nước, do có
lớp lót bên trong ngăn cản việc cho nước vào, cho phép thay thế bằng thử áp lực
khí (không khí hay khí trơ) và tiến hành kiểm tra độ kín bằng dung dịch xà
phòng hoặc bằng các biện pháp khác, trong quá trình thử phải áp dụng các biện
pháp an toàn thích hợp
2.2.
Áp suất thử
Trong trường
hợp không quy định cụ thể tại các tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để kiểm tra
thiết bị, áp suất thử thủy lực thiết bị khi xuất xưởng như sau:
Bảng 10. Áp suất thử thủy lực
Áp suất thiết kế, MPa
|
Áp suất thử thủy lực, MPa
|
p ≤ 0,5
|
2 p nhưng không nhỏ hơn 0,2 MPa
|
p > 0,5
|
1,5 p
|
Chú thích: P – Áp suất làm việc.
2.2.1. Các bình nhiều khoang (bao gồm cả các bình hai vỏ)
Các bình gồm nhiều hơn một khoang áp suất, thì mỗi khoang phải được thử thủy lực
tại áp suất thử đối với áp suất trong hoặc chân không cho phù hợp mà không có áp lực trong buồng kế cận.
2.2.2. Các bình gang và gang cầu
Áp suất thử cho các bình được làm bằng gang hoặc gang cầu phải bằng:
(a) 2,0 lần áp suất thiết kế
đối với áp suất thiết kế vượt quá 210 kPa;
hoặc
(b) 2,5 lần áp suất thiết kế, nhưng không vượt quá 420 kPa, đối với áp suất thiết kế không vượt quá 210 kPa.
2.2.3. Bình có lớp bọc
Các bình được
mạ kẽm, mạ thiếc, quét sơn, tráng men, được bọc cao su hoặc tương tự, thì trước
khi bọc phải được thử thủy lực theo các yêu cầu của chương này. Sau khi bọc,
bằng sự thỏa thuận giữa các bên, bình có thể được thử thủy lực với một áp suất
thích hợp để chứng tỏ tính toàn vẹn của vỏ bọc nhưng không vượt quá áp suất thử
nghiệm ban đầu.
2.3.
Thử
nghiệm lại tại hiện trường
Khi được yêu
cầu bởi người kiểm tra, bình hoàn thiện phải được thử thủy lực lại tại hiện
trường sau khi lắp đặt và hoàn thành toàn bộ các mối hàn tại hiện trường với áp
suất thử được thống nhất giữa các bên liên quan nhưng không nhỏ hơn 1,25 lần áp
suất thiết kế.
Các bộ phận
chính phải được thử nghiệm theo các yêu cầu trong quy chuẩn này.
2.4.
Các
thử nghiệm sau khi sửa chữa mối hàn
Sau khi sửa
chữa hoặc chỉnh sửa có liên quan đến việc hàn trên các bình đã được thử thủy
lực gồm:
a) Liên quan
đến việc hàn lại một phần mối hàn chính của thân bình hoặc đáy bình;
b) Liên quan
đến việc hàn lại các phụ kiện nhánh nối;
c) Yêu cầu xử
lý nhiệt lại mối hàn; hoặc
d) Liên quan
đến việc hàn các bộ phận chịu áp lực của các bình thép cacbon, cacbon-mangan và
hỗn hợp khi nhiệt độ làm việc tối thiểu là 30°C hoặc thấp hơn nhiệt độ thiết kế
nhỏ nhất của vật liệu.
Thử thủy lực
các bình này phải được kiểm tra lại với áp suất thử thủy lực chuẩn, với điều
kiện là trong các trường hợp đặc biệt hoặc sau khi sửa chữa mà không gây ảnh hưởng
tới sự an toàn của bình, thử thủy lực này có thể được miễn trừ bởi sự thống
nhất giữa các bên liên quan.
Khi thử thủy
lực không được tiến hành, thì mối hàn phải thực hiện thử nghiệm không phá hủy
(NDT) hoặc thử nghiệm rò rỉ.
2.5.
Quy trình thử thủy lực và các yêu cầu
Nạp môi chất thử và tiến hành tăng áp suất từ từ để tránh hiện tượng dãn nở đột ngột làm hỏng thiết bị; duy trì áp suất thử trong thời gian 5 phút và nghiêm cấm việc gõ búa. Theo dõi, phát hiện các hiện tượng biến dạng, nứt ... trong quá trình thử
thủy
lực.
Giảm áp suất từ
từ về áp suất làm việc
định mức, giữ
nguyên áp suất này trong suốt quá trình kiểm tra. Sử dụng búa kiểm tra gõ vào các vị trí có nghi ngờ sau đó giảm áp suất về 0; khắc phục các tồn tại (nếu có) và kiểm tra lại kết quả đã khắc phục.
Thử bằng nước
có nhiệt độ dưới 50°C và không thấp hơn nhiệt độ môi trường xung quanh quá 5oC.
2.6.
Báo
cáo kết quả
Các kết quả thử
nghiệm phải được báo cáo theo quy định.
3. Thử thủy lực kiểm chứng
3.1.
Áp dụng
Áp suất thiết kế của bình hoặc áp suất tính toán của các
phần
bình, mà độ bền của nó không thể được tính với sự đảm bảo thỏa
mãn độ chính xác, phải được thiết lập theo các yêu cầu khác của Điều này.
Các thử nghiệm
được mô tả trong điều này có thể được sử dụng chỉ cho mục đích thiết lập áp suất
tính toán của các phần của bình mà độ dày không thể xác định bởi các yêu cầu
thiết kế của Quy chuẩn này.
3.2.
Các
kiểu thử nghiệm
Các thử nghiệm
kiểm chứng có thể là có rất nhiều kiểu các nhau, ở đây chỉ đưa ra các loại sau:
a) Thử nghiệm
dựa trên độ dẻo: Các thử nghiệm này được áp dụng chỉ với các vật liệu có tỉ số
của giới hạn chảy nhỏ nhất với giới hạn bền kéo nhỏ nhất bằng 0,625 hoặc nhỏ
hơn. Chúng bao gồm:
i) Thử nghiệm
bằng thiết bị đo biến dạng (tenxơmet) và thử nghiệm lớp phủ giòn. Các thử nghiệm
này được sử dụng trong tất cả các trường hợp khi cần đo các biến dạng cục bộ
trong các vị trí lựa chọn để thiết lập khả năng chấp nhận của thiết kế;
ii) Các thử
nghiệm chuyển dịch: Các thử nghiệm này được sử dụng khi có thể được minh chứng
rằng số chỉ số chuyển dịch là đủ để thiết lập khả năng chấp nhận của thiết kế.
Các trường hợp điển hình bao gồm đo sự thay đổi theo đường kính của ống nối lớn
giao với thân, và đo theo chu vi của các đoạn hình trụ.
Các thử nghiệm
dịch chuyển và lớp phủ giòn chỉ phù hợp cho các bình hoặc các phần bình chịu áp
suất trong, và với các vật liệu có ứng suất chảy xác định.
b) Thử nổ: Các
thử nghiệm này có thể áp dụng đối với tất cả các vật liệu trong các bình chịu
áp suất trong.
Sự kết hợp của
các thử nghiệm này cũng có thể được sử dụng.
3.3.
Thử
thủy lực
3.3.1. Áp suất thử dự kiến
Bình hoặc một phần bình, mà áp suất thiết kế hoặc áp suất tính toán của nó đã được thiết lập, trước đó phải chưa chịu một áp suất lớn hơn thử dự kiến.
3.3.2. Độ
an toàn
Phải xem xét một cách nghiêm túc đối với sự an toàn của người thử nghiệm khi thực hiện các thử nghiệm kiểm chứng, đặc biệt là trong quá trình thử nghiệm nổ. Cần chú ý đặc biệt đến việc loại bỏ bất kỳ các túi khí.
3.3.3. Chứng kiến thử nghiệm
Việc thử nghiệm phải được chứng kiến bởi Đăng kiểm và đại diện cơ sở chế
tạo.
3.3.4. Các bình cùng kiểu loại
Khi áp suất
thiết kế hoặc tính toán của bình hoặc một phần bình đã được thiết lập bởi một
thử nghiệm kiểm chứng, thì các phần giống hệt cùng loại làm từ cùng vật liệu,
cùng thiết kế và cùng công nghệ chế tạo không cần phải thử nghiệm kiểm chứng,
nhưng phải được thử thủy lực hoặc thử nghiệm khí nén theo quy định của chương
này. Các kích thước và độ dày tối thiểu của kết cấu được thử nghiệm phải không
được khác về cơ bản với các giá trị thực tế được sử dụng.
3.3.5. Thử nghiệm lại
Được phép thử nghiệm lại trên một bình giống hệt cùng loại hoặc một phần bình, nếu phát hiện lỗi hoặc không đạt kết quả thử nghiệm.
4. Thử nghiệm khí nén
4.1.
Quy định chung
Chỉ áp dụng khi các thiết bị chịu áp lực làm việc
với các môi chất độc hại, dễ cháy nổ và các thiết bị áp lực có lắp thiết bị
chuyên dụng bên trong không thể thử bằng nước hoặc không thể kiểm tra bên
trong.
4.2.
Áp suất thử nghiệm
Trừ khi có thỏa thuận khác giữa các bên liên quan,
áp suất thử nghiệm phải bằng 1,25 lần áp suất thiết kế hoặc bằng áp suất làm
việc.
5. Các thử nghiệm nổ
5.1.
Quy định chung
Khi áp suất
thiết kế hoặc áp suất tính toán được xác định bởi thử nghiệm nổ thủy tĩnh, thì
phải sử dụng mẫu nguyên cỡ của bình hoặc phần bình được xem xét. Áp suất thủy
tĩnh phải được đưa vào từ từ và đều đặn, và phải xác định áp suất mà tại đó xảy
ra đứt gãy.
5.2.
Áp suất thiết kế
Áp suất thiết kế (hoặc tính toán) được ấn định cho bình (hoặc một phần bình) phải không vượt quá giá trị được xác định bởi một trong các công thức sau:
(a)
Phần được cấu tạo với các vật liệu, trừ vật liệu đúc -
hoặc
b) Phần được
cấu tạo bởi gang và gang cầu thấp -
c) Phần được
cấu tạo gang dẻo -
d) Phần được
cấu tạo bởi các vật liệu đúc thác, trừ các vật liệu đã chỉ ra ở (b) và (c) -
Trong đó:
hoặc
P Áp suất thiết kế (hoặc tính toán), tính bằng megapascal;
PB Áp suất thử nghiệm nổ, tính bằng megapascal;
S Độ bền kéo nhỏ nhất quy định, tính bằng megapascal;
h Hệ số bền mối hàn (xem Bảng 3);
Sa Độ bền kéo thực
tế trung bình của các mẫu thử
nghiệm hoặc trong trường hợp vật liệu đúc, là độ bền kéo tối thiểu của thanh đối chứng liên quan, tính bằng megapascal;
Sm Độ bền kéo tối đa của dải thông số, tính bằng megapascal;
f Độ bền thiết kế tại nhiệt độ thiết kế, tính bằng megapascal;
fh Độ bền thiết kế tại nhiệt độ thử nghiệm, tính bằng megapascal;
F Hệ số chất lượng đúc.
6. Kiểm tra không phá hủy
Tất cả các thành phần và các mối hàn của thiết bị áp lực phải được kiểm tra bằng các phương pháp không phá hủy (NDT) phù hợp
với các yêu cầu được chỉ định cho từng thiết bị.
Việc kiểm tra
phải do các kỹ thuật viên và các cơ sở thử nghiệm có năng lực thực hiện các
lĩnh vực kiểm tra, thử chất lượng hàn, vật liệu với các thiết bị có liên quan
bằng các phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT), thử chân không, thử kín áp
lực …. đã được Đăng kiểm chứng nhận thực hiện.
Kiểm tra không phá
hủy bao gồm:
a) Kiểm tra
bằng mắt;
b) Kiểm tra
bằng chụp tia X, gama;
c) Kiểm tra
bằng siêu âm;
d) Kiểm tra từ
tính;
e) Kiểm tra
bằng thẩm thấu.
7. Phương pháp thử bình LPG
Các Bảng 11 và
Bảng 12 dưới đây nêu khái quát các phép thử phải được thực hiện đối với các
bình chứa LPG nguyên mẫu cũng như từng loại bình chứa trong suốt quá trình sản
xuất. Tất cả các phép thử phải được thực hiện tại nhiệt độ môi trường, trừ khi
có quy định khác.
Bảng 11. Các phép thử đối với bình bằng kim loại
Các
phép thử
|
Số lượng mẫu thử trong 1 lô sản phẩm
|
Số lượng bình chứa được thử phê duyệt
|
Thử kéo
|
1
|
21)
|
Thử uốn
|
1
|
21)
|
Thử phá vỡ
|
-
|
2
|
Thử thủy lực
|
tất cả
|
100%
|
Thử chống
cháy
|
1
|
1
|
Kiểm tra bằng
chụp ảnh
|
1
|
100%
|
Kiểm tra tổng
quát
|
1
|
21)
|
Kiểm tra các
mối hàn
|
1
|
100%
|
Kiểm tra bằng
quan sát các chi tiết của bình chứa
|
1
|
100%
|
Chú thích: Số
lượng mẫu để thử phê duyệt phải là 6;
Thể tích và độ
dày thành từng chi tiết của một trong các bình chứa nguyên mẫu phải được xác
định.
Bảng 12. Các phép thử đối với bình bằng composit
Các
phép thử
|
Số lượng mẫu theo lô sản phẩm
|
Số lượng bình chứa được thử phê duyệt
|
Thử phá vỡ
|
1/ 1 lô
|
3
|
Thử thủy lực
|
tất cả
|
tất cả
|
Thử chu trình áp suất ở nhiệt độ môi trường
|
1 trên 5 lô
|
3
|
Thử chu trình áp suất ở nhiệt độ cao
|
-
|
1
|
Thử rò rỉ ra
ngoài
|
-
|
1
|
Thử thấm
|
-
|
1
|
Thử tuần hoàn
LPG
|
-
|
1
|
Thử rão ở
nhiệt độ cao
|
-
|
1
|
Thử lửa
|
-
|
1
|
Thử va chạm
|
-
|
1
|
Thử rơi
|
-
|
1
|
Thử mô men
xoắn các cổ lắp van
|
-
|
1
|
Thử môi
trường a-xít
|
-
|
1
|
Thử bức xạ
tia cực tím
|
-
|
1
|
7.1.
Phép thử cơ học
Tất cả các phép
thử cơ học để kiểm tra các tính chất của kim loại cơ bản và các mối hàn trên
các vỏ chịu ứng suất của bình chứa phải được thực hiện trên các mẫu thử lấy từ
các bình chứa thành phẩm.
Các mẫu thử
không phẳng phải được làm phẳng bằng ép nguội.
Trong tất cả
các mẫu thử có mối hàn, bề mặt mối hàn phải được gia công nhẵn.
7.1.1. Số lượng mẫu thử cơ học
7.1.1.1.
Số lượng mẫu thử đối với bình chứa bằng kim loại:
- Thử trong sản
xuất hàng loạt: một bình cho mỗi lô sản phẩm;
- Thử phê duyệt
theo quy định trong Bảng 11.
Mẫu thử không
phẳng phải được làm phẳng bằng gia công nguội.
Trong các mẫu
thử có mối hàn, mối hàn phải được mài nhẵn.
Bình chứa bằng
kim loại phải được thực hiện các phép thử như quy định trong Bảng 11.
Các mẫu thử lấy
từ bình chứa chỉ có một mối hàn theo chu vi (hai phần) phải được lấy tại các vị
trí được chỉ rõ trong Hình 14b Phụ lục C.
Các mẫu thử lấy
từ bình chứa có các mối hàn dọc và mối hàn theo chu vi (hơn hai phần) phải được
lấy tại các vị trí được chỉ rõ trong Hình 14c Phụ lục C.
7.1.1.2. Số
lượng mẫu thử đối với bình chứa bằng composit:
- Thử trong sản
xuất hàng loạt: một bình cho mỗi lô sản phẩm
- Thử phê
duyệt:theo quy định trong Bảng 12.
7.1.2. Các loại phép thử và đánh giá kết quả thử
7.1.2.1. Bình
chứa có các mối hàn dọc và theo chu vi (ba phần) trên các mẫu thử lấy từ các vị
trí được chỉ ra trên Hình 14a Phụ lục C:
(a) Một phép
thử kéo trên vật liệu cơ bản; mẫu thử phải được lấy theo phương dọc bình chứa
(nếu không thể lấy được, có thể lấy theo chu vi);
(b) Một phép
thử kéo trên vật liệu cơ bản làm đáy bình chứa;
(c) Một phép
thử kéo thực hiện theo phương vuông góc với mối hàn dọc;
(d) Một phép
thử kéo thực hiện theo phương vuông góc với mối hàn theo chu vi;
(e) Một phép
thử uốn thực hiện trên mối hàn dọc, bề mặt trong chịu sức căng;
(f) Một phép
thử uốn thực hiện trên mối hàn dọc, bề mặt ngoài chịu sức căng;
(g) Một phép
thử uốn thực hiện trên mối hàn theo chu vi, bề mặt trong chịu sức căng;
(h) Một phép
thử uốn thực hiện trên mối hàn theo chu vi, bề mặt ngoài chịu sức căng;
(i) Kiểm tra
bằng quan sát trên các đoạn mối hàn.
7.1.2.2. Bình
chứa chỉ có các mối hàn theo chu vi (hai phần) trên các mẫu thử lấy từ các vị
trí được giới thiệu trên các Hình 14b và 15c Phụ lục C.
Đối với các
phép thử theo quy định tại 7.1.2.1. không áp dụng các phép thử (c), (e), (f).
Mẫu thử để thử kéo trên vật liệu cơ bản phải được lấy từ (a) hoặc (b) nêu tại
Bảng 11 ở trên.
7.1.3. Phép thử kéo
7.1.3.1. Thử
kéo trên vật liệu cơ bản
Các giá trị ứng
suất chảy, độ bền kéo và độ giãn dài sau khi đứt đo được phải phù hợp với các
tính chất của vật liệu.
7.1.3.2. Thử
kéo trên các mối hàn
(a) Trong phép
thử kéo này, lực kéo được đặt vuông góc với mối hàn. Phép thử phải được thực
hiện trên một mẫu thử có mặt cắt rộng 25 mm với chiều dài bằng chiều dài mối
hàn cộng thêm về mỗi phía 15 mm kể từ các mép mối hàn, như Hình 15b Phụ lục D.
Bên ngoài phần giữa này, chiều rộng của mẫu thử phải tăng dần.
(b) Độ bền kéo
đạt được phải phù hợp với mức nhỏ nhất của vật liệu.
7.1.4. Thử uốn
7.1.4.1. Các
phép thử uốn phải được thực hiện với cả bề mặt trong và bề mặt ngoài chịu sức
căng.
7.1.4.2. Các
vết nứt không được xuất hiện trong mẫu thử khi nó được uốn quanh trục uốn cho
tới khi các mép trong của mẫu thử cách nhau một đoạn không lớn hơn đường kính
của trục uốn + 3a (xem Hình 15a Phụ lục D).
7.1.4.3. Tỷ số
(n) giữa đường kính trục uốn và độ dày của mẫu thử không được lớn hơn giá trị
cho trong Bảng 13
Bảng 13. Tỷ số uốn
Độ bền kéo thực Rt
(N/mm2)
|
Tỷ số (n)
|
Rt ≤ 440
|
2
|
440 < Rt ≤ 520
|
3
|
Rt > 520
|
4
|
7.1.4.4. Thực
hiện lại các phép thử kéo và uốn
Có thể thực
hiện lại các phép thử kéo và uốn. Phép thử lần thứ hai phải được thực hiện trên
hai mẫu thử lấy từ cùng một bình chứa với mẫu thử lần 1. Nếu các kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu thì không xét đến phép thử lần thứ nhất.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai phép thử lần hai cho kết quả không thỏa mãn các yêu cầu, lô
sản phẩm này phải bị loại bỏ.
7.2.
Thử
phá vỡ do áp suất thủy lực
7.2.1. Điều kiện thử
Bình chứa phải
mang nhãn hiệu đúng quy định và gắn vào phần bình làm mẫu thử áp suất
Phép thử phá vỡ
do áp suất thủy lực phải được thực hiện bằng thiết bị cho phép tăng áp suất
theo tốc độ đều cho đến khi bình chứa vỡ, đồng thời phải ghi lại được sự thay
đổi áp suất tại thời điểm vỡ. Lưu lượng lớn nhất khi thử không được lớn hơn 3%
dung tích bình chứa/phút.
7.2.2. Đánh giá
kết quả thử
Chuẩn được áp
dụng để đánh giá kết quả phép thử phá vỡ như sau:
- Độ giãn nở
thể tích của bình chứa bằng kim loại bằng thể tích nước được sử dụng từ khi áp
suất bắt đầu tăng tới khi bình vỡ;
- Việc kiểm tra
chỗ hỏng và hình dạng của các mép của chúng;
- Áp suất vỡ.
7.2.3. Điều kiện chấp nhận phép thử
7.2.3.1. Áp
suất phá vỡ đo được trên tất cả các chu vi không được nhỏ hơn 2,25 x 3000 =
6750 kPa.
7.2.3.2. Thay
đổi về thể tích bình chứa bằng kim loại khi bắt đầu vỡ không được nhỏ hơn:
20%, nếu bình
chứa bằng kim loại có chiều dài lớn hơn đường kính;
17%, nếu bình
chứa bằng kim loại có chiều dài không lớn hơn đường kính;
8%, trong
trường hợp bình chứa khác hình trụ tiêu chuẩn bằng kim loại được mô tả trong
các Hình A, B, C, Phụ lục E.
7.2.3.3. Phép
thử phá vỡ không được làm cho bình chứa vỡ ra từng mảnh.
a) Chỗ vỡ chính
không được bộc lộ do nguyên nhân vật liệu giòn và dễ vỡ, nghĩa là các mép vỡ
không được hướng tâm mà phải tạo một góc so với mặt phẳng hướng tâm và giảm
diện tích vỡ trên suốt độ dày của chúng.
b) Đối với bình
chứa kim loại, mặt gãy không được có các khuyết tật vốn có của vật liệu. Mối
hàn phải có độ bền ít nhất bằng độ bền của kim loại cơ bản nhưng tốt nhất vẫn
là có độ bền lớn hơn.
Đối với bình
chứa bằng composit, mảnh vỡ không được bộc lộ do nguyên nhân các khuyết tật
trong kết cấu.
7.2.4. Thực hiện lại phép thử phá vỡ
Có thể thực
hiện lại các phép thử phá vỡ. Phép thử phá vỡ lần thứ hai phải được thực hiện
trên hai bình chứa sản xuất ngay sau bình chứa thứ nhất trong cùng một lô sản
phẩm. Nếu các kết quả của các phép thử này thỏa mãn yêu cầu thì không xét đến
phép thử lần thứ nhất.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai phép thử lần hai cho kết quả không thỏa mãn các yêu cầu, lô
sản phẩm này phải bị loại bỏ.
7.3.
Thử
thủy lực
7.3.1. Bình
chứa đại diện cho kiểu bình để phê duyệt (không cần lắp các phụ kiện nhưng các cửa ra phải được đóng lại) phải chịu được
áp suất thủy lực bên trong bằng 3000 kPa mà không có rò rỉ hoặc các biến dạng
dư trong các điều kiện dưới đây.
7.3.2. Áp suất
nước trong bình chứa phải tăng theo tốc độ đều cho đến khi đạt tới áp suất thử
bằng 3000 kPa.
7.3.3. Bình
chứa phải còn nguyên khi chịu áp suất thử suốt khoảng thời gian cần thiết để có
thể chứng minh được bình chứa không bị sụt áp và không bị rò rỉ.
7.3.4. Sau khi
thử, bình chứa không được có biến dạng dư.
7.3.5. Bình
chứa không chịu được phép thử này phải bị loại.
7.4.
Các
phép thử thủy
lực bổ sung đối với bình bằng composit
7.4.1. Thử chu
trình áp suất và nhiệt độ môi trường
7.4.1.1. Quy
trình thử
Bình chứa thành
phẩm phải được thử chu trình ở áp suất tối đa với 20000 chu trình như sau:
(a) Nạp đầy
bình chứa mẫu bằng một trong các chất lỏng không ăn mòn như dầu, nước không ăn
mòn hoặc glycol;
(b) Điều chỉnh
áp suất trong bình chứa theo chu trình trong khoảng từ một giá trị không lớn
hơn 300 kPa đến một giá trị không nhỏ hơn 3000 kPa với tần suất không lớn hơn
10 chu trình/phút;
Chu trình này phải được thực hiện ít nhất 10000 lần và được tiếp tục cho đến khi đạt 20000
lần, trừ khi có rò rỉ trước khi vỡ.
(c) Phải ghi
lại số lần hỏng, cùng với vị trí và mô tả sự hư hỏng ban đầu.
7.4.1.2. Yêu
cầu
Trước khi đạt
đến chu trình thử thứ 10000, bình chứa không được hỏng hoặc rò rỉ.
Sau khi hoàn
thành 10000 chu trình thử, bình chứa có thể bị rò rỉ trước khi vỡ.
7.4.1.3. Thử
lại: Cho phép thực hiện lại phép thử chu trình áp suất và nhiệt độ môi trường.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.4.2. Thử chu
trình áp suất nhiệt độ cao
7.4.2.1. Quy
trình thử
Bình chứa thành
phẩm không bị nứt vỡ, rò rỉ hoặc bong sợi ở mép phải được thử chu trình như
sau:
(a) Nạp đầy
bình chứa mẫu một trong các chất lỏng không ăn mòn như dầu, nước không ăn mòn
hoặc glycol;
(b) Để trong
môi trường áp suất 0 kPa, nhiệt độ 65°C và độ ẩm tương đối không nhỏ hơn 95%
trong khoảng thời gian 48 giờ;
(c) Điều chỉnh
áp suất thủy tĩnh trong bình chứa gồm 3600 chu trình trong khoảng áp suất không
lớn hơn 300 kPa và không nhỏ hơn 3000 kPa với tần xuất không lớn hơn 10 chu
trình/ phút tại nhiệt độ 65°C và độ ẩm 95%.
Theo chu trình
áp suất tại nhiệt độ cao, bình chứa phải được thử rò rỉ ra ngoài và sau đó được
điều chỉnh áp thủy tĩnh tới khi hỏng theo quy trình thử phá vỡ.
7.4.2.2. Thử lại
Cho phép thực
hiện phép thử chu trình áp suất và nhiệt độ môi trường.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.4.3. Thử rò rỉ ra ngoài
7.4.3.1. Quy
trình thử
Trong khi chịu
áp suất thử 3000 kPa, bình chứa phải được nhúng ngập trong nước xà phòng để
phát hiện rò rỉ (thử phát hiện bọt khí).
7.4.3.2. Yêu
cầu
Bình chứa không
được xuất hiện rò rỉ.
7.4.3.3. Thử
lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử rò rỉ ra ngoài.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.4.4. Thử thấm
7.4.4.1.
Quy trình thử
Tất cả các phép
thử phải được thực hiện tại nhiệt độ 40°C với bình chứa được nạp propane thương
phẩm đến 80% dung tích của nó.
Phép thử phải
được duy trì trong ít nhất 8 tuần cho đến khi sự thấm vào kết cấu ở trạng thái
ổn định được quan sát trong ít nhất 500 giờ.
Sau đó, phải đo
tỷ lệ tổn thất khối lượng của bình chứa và vẽ đồ thị về thay đổi khối lượng/số
ngày.
7.4.4.2. Yêu
cầu
Tỷ lệ tổn thất
khối lượng phải nhỏ hơn 0,15 g/giờ.
7.4.4.3. Thử
lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử thấm.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.4.5. Thử chu trình LPG
7.4.5.1. Quy
trình thử
Bình chứa đã
đạt yêu cầu phép thử thấm phải được thử chu trình áp suất và nhiệt độ môi
trường.
Bình chứa phải
được phân chia thành nhiều phần và mặt phân cách giữa lớp lót và phần lồi phải
được kiểm tra.
7.4.5.2. Yêu
cầu
Bình chứa phải
tuân theo các yêu cầu thử nghiệm chu trình áp suất nhiệt và độ môi trường.
Mặt phân cách
lớp lót/ cổ lắp van của bình chứa không được thể hiện hư hỏng như nứt do mỏi
hoặc ăn mòn tĩnh điện.
7.4.5.3. Thử
lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử tuần hoàn LPG.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.4.6. Thử rão ở nhiệt độ cao
7.4.6.1. Yêu
cầu chung
Phép thử này
chỉ được thực hiện trên các bình chứa composit với khuôn lưới nhựa tổng hợp có
nhiệt độ chuyển hoá thủy tinh (TG) thấp hơn nhiệt độ thiết kế +50°C . Quy trình
thử như sau:
(a) Bình chứa
phải được điều áp đến 3000 kPa và được duy trì ở nhiệt độ quy định trong Bảng
14 theo thời gian của chu trình thử.
Bảng 14. Nhiệt độ thử theo thời gian của chu trình thử
T (oC)
|
Thời gian (h)
|
100
|
200
|
95
|
350
|
90
|
600
|
85
|
1000
|
80
|
1800
|
75
|
3200
|
70
|
5900
|
65
|
11000
|
60
|
21000
|
(b) Bình chứa phải được thử rò rỉ ra ngoài.
7.4.6.2. Yêu
cầu
Tỷ lệ tăng thể
tích cho phép lớn nhất bằng 5%. Bình chứa phải thỏa mãn các yêu cầu của phép
thử rò rỉ ra ngoài và phép thử phá vỡ.
7.4.6.3. Thử
lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử rão ở nhiệt độ cao.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.5.
Kiểm
tra không phá hủy
7.5.1. Kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ
7.5.1.1. Các
mối hàn phải được chụp ảnh bức xạ theo yêu cầu của ISO 17636- 2003 hoặc tương
đương.
7.5.1.2. Khi sử
dụng thiết bị chỉ báo chất lượng hình ảnh kiểu dây, đường kính dây nhìn thấy
nhỏ nhất không được lớn hơn 0,1 mm. Khi sử dụng thiết bị chỉ báo chất lượng
hình ảnh kiểu lỗ và bước, đường kính lỗ nhìn thấy nhỏ nhất không được lớn hơn
0,25 mm.
7.5.1.3. Việc
đánh giá bằng phương pháp chụp ảnh bức xạ mối hàn phải dựa vào các phim gốc phù
hợp với quy định.
7.5.1.4. Không
chấp nhận các khuyết tật sau đây: Nứt vỡ, các mối hàn không đủ, hoặc không ngấu
đều.
a) Đối với
thành bình chứa có độ dày không nhỏ hơn 4 mm, các tạp chất dưới đây là chấp
nhận được:
Bọt khí có kích
thước không lớn hơn a/4 (mm) (a là độ dày thành bình chứa).
Bọt khí có kích
thước lớn hơn t/4 (mm) nhưng không lớn hơn t/3 (mm) và cách bọt khí khác có
kích thước nằm trong khoảng này một đoạn lớn hơn 25 mm.
Bọt khí có hình
dài và nhóm các tạp chất hình tròn nằm trên một đường thẳng có độ dài (trên mối
hàn có độ dài bằng 12t) không lớn hơn 6 mm.
Các bọt khí
trên đoạn mối hàn nào đó có chiều dài 100 mm và tổng diện tích của tất cả các
bọt khí không lớn hơn 2t (mm2).
b) Đối với
thành bình chứa có độ dày nhỏ hơn 4 mm, các tạp chất dưới đây là chấp nhận
được:
Bọt khí có kích
thước không lớn hơn t/2 (mm) (t là độ dày thành bình chứa).
Bọt khí có kích
thước lớn hơn t/2 (mm) nhưng không lớn hơn t/1,5 (mm) và cách bọt khí khác có
kích thước nằm trong khoảng này một đoạn lớn hơn 25 mm.
Bọt khí có hình dài và nhóm các tạp chất hình tròn nằm trên một đường thẳng có độ dài (trên mối hàn có độ dài bằng 12 t) không lớn hơn 6 mm.
Các bọt khí trên đoạn mối hàn nào đó có chiều dài 100 mm và tổng diện tích của tất cả các bọt khí không lớn hơn 2t (mm2).
7.5.2. Kiểm tra bằng quan sát
Việc kiểm tra
bằng quan sát toàn bộ vết cắt ngang mối hàn phải thể hiện sự chảy hoàn toàn
trên bề mặt được tẩm axít thử và không được xuất hiện lỗi lắp ráp, tạp chất
hoặc các khuyết tật khác.
Ngược lại, việc
kiểm tra bằng quan sát phải được thực hiện trên vùng nghi ngờ.
7.6.
Kiểm
tra bên ngoài mối hàn đối với bình bằng kim loại
7.6.1. Kiểm tra này được thực hiện khi mối hàn đã được thực hiện xong. Bề mặt mối hàn được kiểm tra phải được
chiếu sáng đầy đủ và không được có mỡ, bụi, mảnh cặn hoặc các loại lớp bảo vệ
khác.
7.6.2. Bề mặt nóng chảy của kim loại hàn với kim loại cơ bản phải phẳng nhẵn và không bị khắc mòn. Không được xuất hiện các vết nứt, rãnh khía hoặc các đốm xốp trên bề mặt mối hàn và bề
mặt liền kề
với
thành bình. Bề mặt được hàn phải đồng đều và bằng phẳng. Nơi hàn bằng mối hàn giáp mép, độ dày phần lồi lên không lớn hơn 1/4 chiều rộng mối hàn.
7.7.
Thử
lửa
Để chứng minh
được bình chứa nguyên thuỷ (bao gồm cả các phụ kiện) không bị trong các điều
kiện có lửa. Các yêu cầu của phép thử này được coi là thỏa mãn với tất cả bình
chứa các đặc điểm sau đây giống với bình chứa nguyên thuỷ:
(a) Cùng nhà sản xuất;
(b) Cùng hình dạng (hình trụ tiêu chuẩn, khác hình trụ tiêu chuẩn);
(c) Cùng vật liệu;
(d) Cùng độ dày thành bình hoặc lớn hơn;
(e) Cùng đường kính hoặc nhỏ hơn (bình chứa hình trụ tiêu chuẩn);
(f) Cùng chiều cao hoặc nhỏ hơn (bình chứa khác hình trụ tiêu chuẩn);
(g) Cùng diện tích bề mặt ngoài hoặc nhỏ hơn;
(h) Cùng cấu hình các phụ kiện lắp kèm bình chứa
7.7.1. Chuẩn bị bình chứa
Bình chứa phải
được đặt nằm ngang, phần dưới cùng bình chứa phải cao hơn nguồn lửa khoảng 100
mm. Phải sử dụng màn chắn bằng kim loại để tránh việc tiếp xúc trực tiếp giữa
lửa với các van, các đầu nối và/ hoặc van an toàn. Màn chắn kim loại không được
tiếp xúc trực tiếp với hệ thống chống bắt lửa (cơ cấu an toàn hoặc van bình
chứa). Nếu xảy ra sự cố nào đó trong khi thử van, đầu nối hoặc ống dẫn không
thuộc hệ thống bảo vệ thì phải hủy bỏ kết quả.
7.7.2. Nguồn lửa
Nguồn lửa đều
có chiều dài 1,65 m phải tác động trực tiếp vào bề mặt bình chứa suốt toàn bộ
đường kính của nó.
Có thể sử dụng
bất kỳ loại nhiên liệu nào cung cấp nguồn nhiệt đều, đủ để duy trì nhiệt độ thử
cho đến khi bình chứa bị xả khí ra ngoài. Cách thức bố trí nguồn lửa phải được
ghi lại đủ chi tiết để bảo đảm có thể lặp lại mức cấp nhiệt vào bình chứa. Nếu
nguồn lửa không ổn định trong khi thử thì phải hủy bỏ kết quả.
7.7.3. Đo
áp suất và nhiệt độ
Trong khi thực
hiện phép thử lửa, phải đo các nhiệt độ và áp suất sau đây:
(a) Nhiệt độ
ngọn lửa ngay bên dưới bình chứa, dọc theo đáy bình chứa, tại ít nhất hai vùng,
mỗi vùng có chiều dài không nhỏ hơn 0,75 m;
(b) Nhiệt độ
thành bình tại đáy bình chứa;
(c) Nhiệt độ
thành trong bình chứa tại các điểm cách cơ cấu an toàn không quá 25 mm;
(d) Đối với các
bình chứa dài hơn 1,65 m, phải đo nhiệt độ thành bình trên đỉnh bình chứa, ngay
tâm của ngọn lửa;
(e) Áp suất bên
trong bình chứa.
Phải sử dụng
màn chắn kim loại để tránh ngọn lửa tiếp xúc trực tiếp với nhiệt kế. Ngoài ra,
nhiệt kế có thể được lồng vào các khối kim loại, diện tích nhỏ hơn 25 mm2.
Trong khi thử, nhiệt độ và áp suất bình chứa phải được ghi lại trong mỗi khoảng
thời gian không quá 30 giây.
7.7.4. Điều kiện thử
(a) Bình chứa
phải được nạp LPG đến 80 % dung tích và được thử ở vị trí nằm ngang tại áp suất
thiết kế.
(b) Ngay sau
khi cháy, ngọn lửa phải tác động lên bề mặt của bình chứa, dọc theo chiều dài
1,65 m của nguồn lửa ngang bình chứa.
(c) Trong
khoảng thời gian cháy 5 phút, nhiệt độ ở phần dưới cùng của bình chứa không
được nhỏ hơn 590°C; nhiệt độ này được hiển thị trên nhiệt kế và phải được duy
trì để giữ nguyên tình trạng phép thử cho đến khi bình chứa không còn bị quá
áp.
7.7.5. Tâm bình chứa phải được đặt ngay trên tâm của nguồn lửa.
7.7.6. Kết quả chấp nhận được:
LPG trong bình chứa kim loại phải thoát ra ngoài thông qua cơ cấu an toàn và bình không được nổ.
LPG trong bình chứa composit có thể thoát ra ngoài thông qua cơ cấu an toàn và/hoặc có thể thoát ra ngoài thông qua thành bình chứa hoặc các bề mặt khác và bình không được nổ.
7.8.
Thử
va chạm
7.8.1. Yêu cầu chung
Tất cả các phép thử va chạm có thể được thực hiện trên một bình hoặc mỗi phép thử được thực hiện trên một bình chứa khác nhau.
7.8.2. Quy trình thử
Đối với phép thử
này, môi chất lỏng phải là hỗn hợp nước/glycol hoặc chất lỏng khác có điểm đông
cứng thấp nhưng không làm thay đổi các tính chất của vật liệu bình chứa.
Bình chứa được
nạp môi chất lỏng tới khối lượng bằng khối lượng của LPG nạp vào 80% dung tích
bình chứa với khối lượng chuẩn bằng 0,568 kg/l. Đặt bình chứa song song với
trục dọc của xe (trục x trong Hình 17), khi đó bình chứa sẽ va vào một nêm cứng
với vận tốc V = 50 km/h, được cố định phương nằm ngang và vuông góc với hướng
chuyển động của bình chứa.
Nêm phải được
lắp đặt sao cho trọng tâm của bình chứa va vào tâm của nêm. Nêm phải có góc a = 90o và đầu va chạm phải được làm tròn với bán kính lớn nhất
bằng 2,5 mm.
Chiều dài L của nêm ít nhất phải bằng chiều rộng
của bình chứa theo hướng chuyển động trong khi thử. Chiều cao H
của nêm ít nhất phải bằng 600 mm.
Chú thích: c.g là toạ độ trọng tâm.
Hình 17. Mô tả quy trình thử va chạm
Nếu bình chứa
có thể được lắp ở nhiều hơn một vị trí trong xe, phải thử cho từng vị trí lắp
đặt đó.
Sau phép thử
này, bình chứa phải được thử rò rỉ theo quy định.
7.8.3. Yêu cầu
Bình chứa phải thỏa
mãn các yêu cầu thử nghiệm rò rỉ theo quy định.
7.8.4. Thử lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử va chạm.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.9.
Thử
rơi
7.9.1. Quy trình thử
Một bình chứa
thành phẩm phải được thử rơi tại nhiệt độ môi trường mà không có sự điều áp bên
trong hoặc không lắp các van. Bề mặt va chạm khi bình rơi phải trơn nhẵn và làm
bằng bê tông hoặc vật liệu dùng để làm nền nhà.
Độ cao rơi (Hd)
phải bằng 2 m (đo từ điểm thấp nhất của bình chứa). Cùng một bình chứa rỗng
phải được để rơi như sau:
- Ở vị trí nằm ngang;
- Vị trí thẳng đứng trên mỗi đáy;
- Theo góc ngiêng 45o.
Sau khi thử
rơi, các bình chứa phải được thử chu trình áp suất ở nhiệt độ môi trường theo
quy định.
7.9.2. Yêu cầu
Bình chứa phải thỏa
mãn các yêu cầu thử nghiệm áp suất ở nhiệt độ môi trường.
7.9.3. Thử lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử rơi.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.10.
Thử
xoắn đối với cổ lắp van
7.10.1. Quy trình thử
Thân bình chứa
phải được cố định chống xoay. Phải đặt một mô men xoắn bằng hai lần mô men xoắn
khi lắp cơ cấu an toàn hoặc van do nhà sản xuất quy định vào từng cổ lắp van
của bình chứa, đầu tiên theo chiều siết chặt đầu nối có ren, sau đó theo chiều
nới đầu nối và cuối cùng lại tác dụng theo chiều siết chặt.
Sau đó, bình
chứa phải được thử rò rỉ ra ngoài theo yêu cầu quy định.
7.10.2. Yêu cầu
Bình chứa phải thỏa
mãn các yêu cầu về thử nghiệm rò rỉ theo quy định.
7.10.3. Thử lại
Cho phép thực hiện lại phép thử xoắn phần cổ lắp van.
Phép thử lần thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của các phép thử
này
thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn
các yêu cầu, lô sản phẩm không đạt yêu cầu.
7.11.
Thử
môi trường axít
7.11.1. Quy trình thử
Bình
chứa thành phẩm phải được
để trong dung
dịch H2SO4 nồng độ 30% (axit của ắc quy có trọng lượng riêng bằng 1,219) đồng thời được điều áp tới áp suất 3000 kPa trong khoảng thời gian 100 giờ. Trong khi thử, ít nhất là 20% tổng diện tích bề mặt ngoài bình chứa được nhúng vào dung dịch H2SO4 này. Sau
đó, bình chứa phải được thử phá vỡ theo quy định.
7.11.2. Yêu cầu
Áp suất vỡ
đo
được ít nhất phải bằng 85% áp suất vỡ của bình chứa trước khi thử.
7.11.3. Thử lại
Cho phép thực
hiện lại phép thử môi trường axít.
Phép thử lần
thứ hai phải được thực hiện trên hai bình chứa tiếp theo được sản xuất ngay sau
bình thứ nhất trong cùng một lô sản phẩm.
Nếu kết quả của
các phép thử này thỏa mãn yêu cầu, lô sản phẩm đạt yêu cầu.
Trong trường
hợp một hoặc cả hai mẫu thử lần hai không thỏa mãn các yêu cầu, lô sản phẩm
không đạt yêu cầu.
7.12.
Kiểm
tra mối hàn
Cơ sở sản xuất
phải đảm bảo chất lượng các mối hàn theo đúng quy định, ngấu hoàn toàn, không
có các khuyết tật ảnh hưởng đến sự an toàn kỹ thuật của bình chứa.
Đối với bình
chứa gồm hai phần, phép kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ phải được thực hiện trên
các mối hàn giáp mép theo chu vi trên chiều dài 100 mm, trừ các mối hàn gờ nối
được mô tả trong Phụ lục F.
Khi một bình
chứa được chọn tại thời điểm bắt đầu và kết thúc từng ca làm việc trong sản
xuất liên tục và trong trường hợp sản xuất bị gián đoạn trong với khoảng thời
gian lớn hơn 12 giờ thì bình chứa đầu tiên được hàn cũng phải được chụp ảnh bức
xạ.
Chương 9.
KIỂM
TRA TRONG KHAI THÁC SỬ DỤNG
1. Yêu cầu chung
1.1. Các thiết
bị chịu áp lực (trừ bình chứa khí của hệ thống phanh ô tô) phải được Đăng kiểm
kiểm tra, thử và chứng nhận trong khai thác sử dụng theo yêu cầu của Quy chuẩn
này để đảm bảo thiết bị luôn ở trạng thái làm việc an toàn.
1.2. Việc kiểm
tra, thử và chứng nhận thực hiện theo các quy định, tiêu chuẩn, quy chuẩn có
liên quan phù hợp với từng chu kỳ kiểm tra.
1.3. Các Chủ
thiết bị các thiết bị áp lực phải thực hiện việc thử và kiểm tra theo quy định,
phải tiến hành tất cả các công việc chuẩn bị cần thiết cho việc thử.
1.4. Trước khi
kiểm tra các thiết bị áp lực, Chủ thiết bị cần phải báo cáo cho Đăng kiểm viên
thực hiện công việc đó biết về mọi hư hỏng, thay đổi, sửa chữa hoặc thay thế
các chi tiết đã làm từ sau lần kiểm tra trước.
1.5. Khi thiết
bị áp lực bị tai nạn, Chủ thiết bị phải báo cáo cho Đăng kiểm biết để kiểm tra
kịp thời thiết bị đó.
1.6. Trường hợp
cơ sở chế tạo quy định thời hạn kiểm tra ngắn hơn thì thực hiện theo quy định
của cơ sở chế tạo đó.
2. Chu kỳ kiểm tra thiết bị áp lực
-
|
Kiểm tra bên ngoài
và bên trong
|
: 3 năm một lần.
|
-
|
Kiểm tra bên ngoài, bên trong và thử thủy lực
|
: 6 năm một lần.
|
-
|
Kiểm tra sự hoạt
động
|
: 1 năm một lần.
|
- Các xi téc và
thùng chứa môi chất ăn mòn kim loại (clo, sulfua, hydro…) thời hạn kiểm tra bên
ngoài và bên trong không ít hơn 2 năm một lần.
3. Kiểm tra bất thường
Những trường
hợp phải được kiểm tra bất thường:
(1) Khi sử dụng
lại các thiết bị đã ngừng sử dụng từ 12 tháng trở lên.
(2) Khi thiết
bị được cải tạo hoặc chuyển đến lắp đặt ở vị trí mới.
(3) Khi nắn lại
các chỗ phồng, móp, hoặc sửa chữa có sử dụng phương pháp hàn tại các bộ phận
chủ yếu của thiết bị.
(4) Khi nghi
ngờ về tình trạng kỹ thuật của thiết bị.
4. Kiểm tra bên ngoài, bên trong
4.1. Kiểm tra
bên ngoài và bên trong thiết bị chịu áp lực, phải chú ý phát hiện những hư hỏng
sau:
- Các vết nứt,
rạn, vết móp, chỗ phồng phía trong và phía ngoài thành bình áp lực; dấu vết rò
rỉ hơi tại các mối hàn, mối tán đinh, mối nối ống;
- Tình trạng
cáu cặn, rỉ, ăn mòn thành kim loại các bộ phận;
- Tình trạng
của phụ kiện, dụng cụ đo kiểm và an toàn;
- Tình trạng
của lớp cách nhiệt;
- Kiểm tra độ
bắt chặt của các chi tiết ghép nối;
- Đối với những
TBAL không thể tiến hành kiểm tra bên trong khi kiểm tra thì việc kiểm tra tình
trạng kỹ thuật phải được thực hiện theo tài liệu kỹ thuật của nhà sản xuất.
Trong tài liệu phải ghi rõ: khối lượng cần kiểm tra, phương pháp và trình tự
kiểm tra.
4.2. Kiểm tra
vị trí lắp đặt thiết bị: hệ thống chiếu sáng, sàn, cầu thang, giá treo, hệ
thống tiếp đất, chống sét (nếu có).
4.3. Kiểm tra
số lượng và tình trạng làm việc của các thiết bị phụ trợ.
4.4. Đối với
thiết bị làm việc có môi chất độc hại, dễ cháy nổ phải thực hiện biện pháp khử
khí trước khi tiến hành công việc kiểm tra, người trực tiếp kiểm tra phải nắm
vững quy trình xử lý sự cố thường gặp.
4.5. Phải đo
chiều dày của thân, đáy thiết bị bằng phương pháp không phá hủy (NDT) nếu Đăng
kiểm viên hiện trường thấy cần thiết.
4.6. Khi không
có khả năng tiến hành kiểm tra bên trong do đặc điểm kết cấu của thiết bị, cho
phép thay thế việc kiểm tra bên trong bằng thử thủy lực hoặc thử khí nén.
5. Kiểm tra khả năng chịu áp lực (thử thủy lực)
Trong trường
hợp không quy định riêng tại các tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để kiểm tra
thiết bị cụ thể, áp suất thử thủy lực thiết bị trong khai thác sử dụng như sau:
5.1. Đối với
các bình có nhiệt độ làm việc của thành đến 200oC, áp suất thử theo
Bảng 15
Bảng 15 - Áp suất thử
Loại bình
|
Áp suất làm việc cho phép p (Mpa)
|
Áp suất thử thủy lực, (Mpa)
|
- Các bình,
xitéc hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
nhỏ hơn 5
|
1,5 p nhưng không nhỏ hơn 2
|
- Các bình,
xitéc hoặc thùng (trừ bình đúc)
|
từ 5 trở lên
|
1,25 p nhưng không nhỏ hơn 3 + p
|
- Các bình
đúc và các chai
|
Không phụ thuộc áp suất
|
1,5 p
|
5.2. Đối với
các bình tráng men, áp suất thử thủy lực theo quy định của người chế tạo nhưng
không được thấp hơn áp suất làm việc cho phép.
5.3. Đối với
các bình có nhiệt độ làm việc của thành trên 200°C đến 400oC, áp
suất thử không nhỏ hơn 1,5 p.
5.4. Đối với
các bình có nhiệt độ làm việc cao hơn 400oC, áp suất thử không nhỏ
hơn 2p.
Bình phải chịu
áp suất thử trong thời gian 5 phút, sau đó giảm dần đến áp suất làm việc và duy
trì áp suất này trong suốt thời gian khám xét.
Lưu ý:
Thử bằng
nước có nhiệt độ
dưới 50°C và không thấp
hơn
nhiệt
độ môi trường xung quanh quá 5oC.
5.5. Khi không
có khả năng tiến hành thử áp lực nước do đặc điểm kết cấu của thiết bị hoặc
không có khả năng xả nước ra, cho phép thay thế bằng thử khí nén.
6. Kiểm tra sự hoạt động
6.1. Là kiểm
tra khi các thiết bị chịu áp lực đang vận hành để đánh giá tình trạng vận hành
của thiết bị chính, phụ, các cơ cấu đo lường và an toàn.
6.2. Kiểm tra
khả năng các van nạp và tháo môi chất, thiết bị xả.
6.3. Đối với
các bình chịu áp lực là một bộ phận tổng thành của phương tiện giao thông, kiểm
tra sự hoạt động của chúng có thể thực hiện đồng thời với đợt kiểm tra định kỳ
phương tiện có lắp các bình này.
7. Hiệu chuẩn các thiết bị an toàn, đo lường:
7.1. Các van an
toàn, áp kế … lắp trên các thiết bị áp lực phải được kiểm tra, hiệu chỉnh định
kỳ theo theo quy định.
7.2. Việc kiểm
tra, hiệu chỉnh các thiết bị an toàn, đo lường phải do cơ quan có thẩm quyền
hoặc cơ sở thử nghiệm được Đăng kiểm chứng nhận thực hiện.
7.3. Các thiết
bị an toàn, đo lường có thể được kiểm tra, hiệu chỉnh không trùng với chu kỳ
kiểm tra của thiết bị áp lực.
8. Kiểm tra thử kín bằng khí
Chỉ áp dụng khi
các thiết bị chịu áp lực làm việc với các môi chất độc hại, dễ cháy nổ và các
thiết bị áp lực có lắp thiết bị chuyên dụng bên trong hoặc không thể kiểm tra
bên trong hoặc không thể thử áp lực bằng nước do đặc điểm kết cấu của thiết bị,
8.1. Môi chất
thử là khí trơ hoặc khí nén. Áp suất thử bằng áp suất làm việc cho phép của
thiết bị.
8.2. Phát hiện
các rò rỉ, khuyết tật.
8.3. Khắc phục,
xử lý các khuyết tật, rò rỉ và kiểm tra lại.
8.4. Đánh giá
kết quả thử: thiết bị chịu áp lực được coi là đạt yêu cầu ở bước thử này khi
không phát hiện rò rỉ khí.
9. Dấu hiệu kiểm tra, lập hồ sơ và cấp giấy chứng nhận
9.1. Nội dung,
kết quả kiểm tra và thử phải được Đăng kiểm viên ghi trong Báo cáo kiểm tra.
9.2. Tất cả các
thiết bị áp lực đã được kiểm tra và thử đạt yêu cầu sẽ được dán tem kiểm tra
của Đăng kiểm theo Phụ lục H và được cấp Giấy chứng nhận chất lượng an toàn kỹ
thuật thiết bị khai thác, sử dụng.
9.3. Thời hạn
của các lần kiểm tra tiếp theo của thiết bị phải được ghi trong Giấy chứng
nhận.
9.4. Thời hạn
hiệu lực của Giấy chứng nhận được tính từ ngày kiểm tra thử hoạt động hiện tại
đến thời hạn của lần kiểm tra tiếp theo.
Chương 10.
CHỨNG
NHẬN CƠ SỞ CHẾ TẠO, KIỂU SẢN PHẨM
1. Chứng nhận các cơ sở chế tạo, kiểu sản phẩm nhằm mục đích đảm bảo và duy trì chất lượng an toàn kỹ thuật cho các thiết bị được Đăng kiểm kiểm tra, chứng nhận.
2. Cơ sở chế tạo nếu có các thiết bị cùng nhãn hiệu, thiết kế và có cùng thông số kỹ thuật được chế tạo hàng loạt trên cùng một dây chuyền công nghệ sẽ được chứng nhận một hay nhiều kiểu sản phẩm theo quy định.
3. Chứng nhận cơ sở chế tạo, kiểu sản phẩm với các mục đích:
(1) Cơ sở chế tạo có các sản phẩm cùng kiểu để sản xuất hàng loạt;
(2) Tránh chứng nhận nhiều lần thiết kế cho cùng một sản phẩm;
(3) Cơ sở chế tạo có thể thay mặt đăng kiểm viên khi tiến hành kiểm tra các chi tiết hoặc một sản phẩm hoàn chỉnh tại hiện trường;
(4) Giảm bớt nội dung kiểm tra/thử để chứng nhận và các hạng mục cần sự có mặt của đăng kiểm viên.
4. Đối với thiết bị đã được chứng nhận kiểu sản phẩm, kiểm tra 01 thiết bị lấy ngẫu nhiên trong lô thiết bị cùng kiểu loại đã được cơ sở chế tạo kiểm tra đạt chất lượng. Nếu thiết bị này Đăng kiểm kiểm tra đạt yêu cầu theo quy định thì không cần kiểm tra cả lô.
Trong trường hợp kiểm
tra
không đạt yêu cầu, thì phải thử
thêm
02
thiết bị nữa lấy ra từ cùng lô thiết bị. Nếu vẫn không đạt thì không chứng nhận toàn bộ lô thiết bị này.
5. Những hạng mục liên quan đến tính năng của sản phẩm, môi trường được nêu trong quy chuẩn áp dụng, hoặc tiêu chuẩn áp dụng do cơ sở chế tạo đưa ra, phải được thử dưới sự chứng kiến của đăng kiểm viên.
6. Cơ sở chế tạo có thể thực hiện việc thử thiết bị tại cơ sở thử nghiệm được Đăng kiểm chứng nhận/thừa nhận. Đăng kiểm có thể chấp nhận kết quả thử
thiết bị của cơ sở thử nghiệm hoặc yêu cầu thử lại nếu thấy cần thiết.
7. Thủ tục đánh giá chứng nhận các cơ sở, kiểu sản phẩm thiết bị áp lực thực hiện theo Phần III của Quy chuẩn này.
8. Cơ sở chế tạo, các thiết bị
áp
lực sau khi
hoàn
thành kiểm
tra, thử
nghiệm thiết bị đạt yêu cầu thì được Đăng kiểm cấp Giấy chứng nhận cơ sở chế tạo và Giấy chứng nhận kiểu sản phẩm tương ứng theo quy định.
III. QUY ĐỊNH QUẢN
LÝ
1. Các thiết bị
áp lực, các bộ phận, chi tiết của chúng phải được Đăng kiểm kiểm tra, cấp giấy
chứng nhận trong sản xuất, chế tạo, sửa chữa, cải tạo, nhập khẩu và khai thác
sử dụng phù hợp với các yêu cầu của Quy chuẩn, các văn bản quy phạm pháp luật,
quy định, hướng dẫn có liên quan. Thiết kế của thiết bị phải được Đăng kiểm
thẩm định và chứng nhận.
2. Cơ sở chế
tạo, cơ sở thử nghiệm thiết bị áp lực phải có đủ năng lực, thiết bị và được
Đăng kiểm đánh giá, cấp giấy chứng nhận.
3. Thiết bị áp
lực phải được Đăng kiểm phê duyệt và chứng nhận kiểu sản phẩm.
4. Chất lượng
các đường hàn, vật liệu chế tạo thiết bị áp lực phải được kiểm tra bằng các
phương pháp (NDT) hoặc phá hủy (DT). Các thợ hàn, các giám sát viên hàn, nhân
viên kiểm tra bằng các phương pháp DT, NDT, phân tích thành phần hóa học, thử,
kiểm tra khả năng chịu áp lực, thử kín áp lực …., phải qua đào tạo và được Đăng
kiểm cấp giấy chứng nhận hoặc chấp nhận theo các tiêu chuẩn, quy định tương ứng
thực hiện.
5. Các thiết bị
áp lực đã được chứng nhận hợp quy; các cơ sở chế tạo thiết bị áp lực đã được
đánh giá chứng nhận hợp quy phù hợp theo các quy định tại các văn bản pháp quy
có liên quan khác sẽ được chấp nhận nếu xuất trình được giấy chứng nhận tương
đương còn hiệu lực.
6. Cấp hồ sơ kiểm
tra
Đăng kiểm chịu
trách nhiệm biên soạn, in ấn, ban hành, biểu mẫu, ấn chỉ Đăng kiểm, hướng dẫn
liên quan đến kiểm tra, chứng nhận thiết bị áp lực; thực hiện việc kiểm tra và
cấp các Giấy chứng nhận theo quy định của Thông tư số 35/2011/TT-BGTVT ngày 6
tháng 5 năm 2011 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải Quy định về thủ tục cấp
giấy chứng nhận chất lượng an toàn kỹ thuật thiết bị xếp dỡ, nồi hơi, thiết bị
áp lực sử dụng trong giao thông vận tải và của Quy chuẩn này.
7. Thủ tục đánh
giá chứng nhận cơ sở chế tạo, kiểu sản phẩm
7.1. Xem xét hồ
sơ
7.1.1. Cơ sở
chế tạo nộp 01 (một) bộ đề nghị cấp Giấy chứng nhận cơ sở chế tạo, kiểu sản
phẩm trực tiếp đến Đăng kiểm hoặc qua hệ thống bưu chính. Hồ sơ bao gồm:
(1) Văn bản đề
nghị chứng nhận;
(2) Tài liệu
giới thiệu về thiết bị sản xuất, quy trình sản xuất và hệ thống kiểm tra chất
lượng của cơ sở chế tạo;
(3) Đặc tính kỹ
thuật, bản kê các tổng thành, bộ phận chính và hồ sơ kỹ thuật liên quan của
thiết bị;
(4) Hồ sơ thiết
kế thiết bị;
(5) Hồ sơ, báo
cáo và giấy chứng nhận khác còn hiệu lực về năng lực để chế tạo các thiết bị áp
lực và kiểm soát chất lượng trong phạm vi được chứng nhận (nếu có).
7.1.2. Cục Đăng
kiểm Việt Nam tiếp nhận hồ sơ, kiểm tra hồ sơ, nếu hồ sơ không đầy đủ theo quy
định thì trong thời hạn 02 ngày làm việc, hướng dẫn cho cơ sở hoàn thiện lại;
nếu hồ sơ đầy đủ theo quy định thì tiến hành đánh giá, kiểm tra thực tế.
7.2. Đánh giá,
kiểm tra
7.2.1. Căn cứ
hồ sơ của cơ sở gửi, Đăng kiểm thực hiện đánh giá, kiểm tra các quy trình công
nghệ chế tạo, hệ thống quản lý, quy trình kiểm soát chất lượng thiết bị của cơ
sở chế tạo.
7.2.2. Chứng
kiến sự việc kiểm tra và thử các thiết bị do cơ sở chế tạo hoặc cơ sở thử
nghiệm tiến hành trên cơ sở các đặc tính kỹ thuật và hồ sơ kỹ thuật liên quan
của thiết bị.
7.2.3. Đối với
chứng nhận kiểu thiết bị, nếu các tổng thành, bộ phận chính sử dụng để chế tạo
thiết bị đã có các báo cáo kết quả kiểm tra, thử nghiệm đạt yêu cầu của cơ sở
thử nghiệm được Đăng kiểm chứng nhận hoặc thừa nhận thì không yêu cầu thử lại
hoặc chỉ thử xác suất nếu cần thiết.
7.2.4. Đăng
kiểm thực hiện đánh giá, kiểm tra trong thời hạn 10 (mười) ngày, kể từ ngày
nhận được hồ sơ đầy đủ theo quy định.
7.3. Báo cáo
kiểm tra
Trong thời hạn
02 ngày làm việc, kể từ ngày hoàn thành đánh giá, kiểm tra cơ sở chế tạo, thử
nghiệm kiểu sản phẩm thiết bị áp lực, Đăng kiểm sẽ lập báo cáo kiểm tra cho
loại hình kiểm tra tương ứng. Nếu không đạt thì trả lời tổ chức, cá nhân bằng
văn bản và nêu rõ lý do; nếu đạt thì cấp Giấy chứng nhận theo quy định.
7.4. Cấp giấy chứng
nhận
7.4.1. Trong
thời hạn 05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy
định, Đăng kiểm sẽ cấp cho cơ sở chế tạo Giấy chứng nhận cơ sở chế tạo và Giấy
chứng nhận kiểu sản phẩm tương ứng theo loại hình kiểm tra với thời hạn hiệu
lực tối đa không quá 05 năm. Trường hợp không cấp phải trả lời tổ chức, cá nhân
bằng văn bản và nêu rõ lý do.
7.4.2. Cơ sở
chế tạo, kiểu thiết bị được cấp giấy chứng nhận sẽ được đưa vào “Danh mục các
cơ sở chế tạo, kiểu sản phẩm được Đăng kiểm chứng nhận”.
7.5. Đánh giá
chu kỳ
7.5.1. Trong
thời hạn hiệu lực của giấy chứng nhận, cơ sở chế tạo phải thực hiện kiểm tra
hàng năm để đảm bảo duy trì hiệu lực của giấy chứng nhận. Kiểm tra hàng năm
được thực hiện trong vòng 3 tháng trước hoặc sau ngày ấn định đánh giá chu kỳ
của giấy chứng nhận.
7.5.2. Khi cơ
sở chế tạo đảm bảo các điều kiện duy trì giấy chứng nhận tại đợt kiểm tra hàng
năm, Đăng kiểm sẽ xác nhận vào giấy chứng nhận.
7.6. Cấp lại
Giấy chứng nhận
7.6.1. Khi giấy
chứng nhận cơ sở chế tạo, giấy chứng nhận kiểu sản phẩm hết hạn hiệu lực, Đăng
kiểm sẽ cấp lại các Giấy chứng nhận này.
7.6.2. Trước
khi giấy chứng nhận hết hạn hiệu lực, cơ sở chế tạo gửi trực tiếp hay qua đường
bưu điện công văn đề nghị cấp lại giấy chứng nhận cho Đăng kiểm và thông báo những
thay đổi, bổ sung đối với sản phẩm và hệ thống quản lý chất lượng nếu có.
7.6.3. Hồ sơ
đánh giá cấp lại Giấy chứng nhận gồm các hồ sơ của cơ sở chế tạo đã nộp cho
Đăng kiểm để cấp Giấy chứng nhận lần trước đó và những thay đổi, bổ sung kiểu
loại sản phẩm và hệ thống quản lý chất lượng của lần kiểm tra này.
7.6.4. Đăng
kiểm sẽ thực hiện kiểm tra, đánh giá theo lịch thống nhất với cơ sở chế tạo,
lập báo cáo kiểm tra ngay sau khi đã kiểm tra, thử theo quy định.
7.6.5. Trong
thời hạn 05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy
định, Đăng kiểm sẽ cấp lại Giấy chứng nhận cơ sở chế tạo và Giấy chứng nhận
kiểu sản phẩm tương ứng theo loại hình kiểm tra với thời hạn hiệu lực tối đa
không quá 05 năm. Trường hợp không cấp lại thì trả lời tổ chức, cá nhân bằng
văn bản và nêu rõ lý do.
7.7. Giấy chứng
nhận đã cấp sẽ bị mất hiệu lực trong các truờng hợp:
(a) Không được
kiểm tra hàng năm theo quy định, hoặc
(b) Quá thời
hạn kiểm tra hàng năm theo quy định, hoặc
(c) Các thiết
bị thực tế không còn phù hợp với Giấy chứng nhận đã cấp.
8. Thủ tục
đánh giá chứng nhận cơ sở thử nghiệm
8.1. Xem xét hồ
sơ
8.1.1. Cơ sở
thử nghiệm nộp 01 (một) bộ Hồ sơ đề nghị cấp Giấy chứng nhận cơ sở thử nghiệm
trực tiếp đến Đăng kiểm hoặc qua hệ thống bưu chính. Hồ sơ bao gồm:
(1) Công văn đề
nghị chứng nhận;
(2) Tài liệu
giới thiệu về cơ sở thử nghiệm, các quy trình thử nghiệm và hệ thống quản lý
chất lượng của cơ sở thử nghiệm;
(3) Danh mục
thiết bị kiểm tra, thử nghiệm; Danh sách các cán bộ, nhân viên của cơ sở thử
nghiệm;
(4) Hồ sơ và
giấy chứng nhận khác còn hiệu lực về năng lực của cơ sở thử nghiệm (nếu có).
8.1.2. Cục Đăng
kiểm Việt Nam tiếp nhận hồ sơ, kiểm tra hồ sơ, nếu hồ sơ không đầy đủ theo quy
định thì trong thời hạn 02 ngày làm việc, hướng dẫn cho cơ sở hoàn thiện lại;
nếu hồ sơ đầy đủ theo quy định thì tiến hành đánh giá, kiểm tra thực tế.
8.2. Đánh giá,
kiểm tra
8.2.1. Căn cứ
hồ sơ của cơ sở gửi, Đăng kiểm thực hiện đánh giá, kiểm tra cơ sở thử nghiệm.
8.2.2. Chứng
kiến sự việc kiểm tra và thử do cơ sở thử nghiệm tiến hành.
8.2.3. Đăng
kiểm viên thực hiện đánh giá, kiểm tra trong thời hạn 10 (mười) ngày làm việc
kể từ ngày nhận được hồ sơ đầy đủ theo quy định.
8.3. Báo cáo
kiểm tra
Trong thời hạn
02 ngày làm việc, kể từ ngày hoàn thành việc đánh giá cơ sở thử nghiệm, Đăng
kiểm viên lập báo cáo kiểm tra cho loại hình kiểm tra tương ứng. Nếu không đạt
thì trả lời tổ chức, cá nhân bằng văn bản và nêu rõ lý do; nếu đạt thì cấp giấy
chứng nhận theo quy định.
8.4. Cấp Giấy
chứng nhận
8.4.1. Trong
thời hạn 05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy
định, Đăng kiểm cấp cho cơ sở Giấy chứng nhận cơ sở thử nghiệm với thời hạn
hiệu lực tối đa không quá 05 năm. Trường hợp không cấp phải trả lời tổ chức, cá
nhân bằng văn bản và nêu rõ lý do.
8.4.2. Cơ sở
thử nghiệm được cấp Giấy chứng nhận sẽ được đưa vào “Danh mục các cơ sở thử
nghiệm được Đăng kiểm chứng nhận”.
8.5. Đánh giá
chu kỳ
8.5.1. Trong
thời hạn hiệu lực của Giấy chứng nhận, cơ sở thử nghiệm phải thực hiện kiểm tra
hàng năm để đảm bảo duy trì hiệu lực của Giấy chứng nhận. Kiểm tra hàng năm
được thực hiện trong vòng 03 tháng trước hoặc sau ngày ấn định đánh giá chu kỳ
của Giấy chứng nhận.
8.5.2. Khi cơ
sở thử nghiệm đảm bảo các điều kiện duy trì Giấy chứng nhận tại đợt kiểm tra
hàng năm, Đăng kiểm sẽ xác nhận vào Giấy chứng nhận.
8.6. Cấp lại
Giấy chứng nhận
8.6.1. Khi các
Giấy chứng nhận cơ sở thử nghiệm hết hạn hiệu lực, Đăng kiểm sẽ cấp lại các
Giấy chứng nhận này.
8.6.2. Trước
khi Giấy chứng nhận hết hạn hiệu lực, cơ sở thử nghiệm gửi trực tiếp hay qua
đường bưu điện công văn đề nghị cấp lại Giấy chứng nhận cho Đăng kiểm và thông
báo những thay đổi, bổ sung đối với lĩnh vực thử nghiệm và hệ thống quản lý
chất lượng nếu có.
8.6.3. Hồ sơ
đánh giá cấp lại Giấy chứng nhận gồm các hồ sơ của cơ sở thử nghiệm đã nộp cho
Đăng kiểm để cấp Giấy chứng nhận lần trước đó và những thay đổi, bổ sung của cơ
sở thử nghiệm của lần kiểm tra này.
8.6.4. Đăng
kiểm viên sẽ thực hiện kiểm tra, đánh giá theo lịch thống nhất với cơ sở thử
nghiệm, lập báo cáo kiểm tra ngay sau khi đã kiểm tra, thử theo quy định.
8.6.5. Trong
thời hạn 05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy
định, Đăng kiểm sẽ cấp lại Giấy chứng nhận cơ sở thử nghiệm với thời hạn hiệu
lực tối đa không quá 05 năm. Trường hợp không cấp lại thì trả lời tổ chức, cá
nhân bằng văn bản và nêu rõ lý do.
8.7. Giấy chứng
nhận đã cấp sẽ bị mất hiệu lực trong các truờng hợp:
(a) Không được
kiểm tra hàng năm theo quy định, hoặc
(b) Quá thời
hạn kiểm tra hàng năm theo quy định.
9. Thủ tục
cấp chứng nhận thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra bằng các phương
pháp DT, NDT
9.1. Xem xét hồ
sơ
9.1.1. Cơ sở
chế tạo, cơ sở thử nghiệm gửi 01 (một) bộ hồ sơ đề nghị cấp Giấy chứng nhận thợ
hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra bằng các phương pháp DT, NDT trực
tiếp đến Đăng kiểm hoặc qua đường chính. Hồ sơ bao gồm:
(1) Công văn đề
nghị chứng nhận kèm theo danh sách;
(2) 02 ảnh mầu
cỡ 4 x 6 (cm) chụp trong thời gian không quá 06 tháng trở lại (mặt sau có ghi
họ, tên và ngày, tháng, năm sinh);
(3) Hồ sơ và
giấy chứng nhận khác đã được cấp (nếu có).
9.1.2. Cục Đăng
kiểm Việt Nam tiếp nhận hồ sơ, kiểm tra hồ sơ, nếu hồ sơ không đầy đủ theo quy
định thì trong thời hạn 02 ngày làm việc hướng dẫn cho cơ sở hoàn thiện lại;
nếu hồ sơ đầy đủ theo quy định thì tiến hành đánh giá, kiểm tra thực tế.
9.2. Đánh giá
kiểm tra
Căn cứ hồ sơ
đầy đủ theo quy định, Đăng kiểm thực hiện đánh giá, kiểm tra, chứng kiến thử
mẫu của thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra theo quy định. Thời hạn
Đăng kiểm thực hiện đánh giá kiểm tra là 10 (mười) ngày làm việc, kể từ ngày
nhận đủ hồ sơ theo quy định.
9.3. Báo cáo
kiểm tra
Trong thời hạn
02 ngày làm việc, kể từ ngày hoàn thành việc đánh giá, kiểm tra, Đăng kiểm viên
sẽ lập báo cáo kiểm tra. Những thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra
không đạt thì trả lời tổ chức, cá nhân bằng văn bản và nêu rõ lý do; những thợ
hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra đạt thì cấp Giấy chứng nhận theo quy
định.
9.4. Cấp Giấy
chứng nhận
Trong thời hạn
05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy định, Đăng
kiểm sẽ cấp Giấy chứng nhận cho thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra
bằng các phương pháp DT, NDT với thời hạn hiệu lực tối đa không quá 5 năm.
Trường hợp không cấp phải trả lời tổ chức, cá nhân bằng văn bản và nêu rõ lý
do.
9.6. Cấp lại
Giấy chứng nhận
9.6.1. Khi các
Giấy chứng nhận thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân viên kiểm tra bằng các phương
pháp DT, NDT hết hạn hiệu lực, Đăng kiểm sẽ kiểm tra cấp lại các Giấy chứng
nhận này.
9.6.2. Trước
khi giấy chứng nhận hết hạn hiệu lực, tổ chức, cá nhân gửi trực tiếp hay qua
đường bưu điện công văn đề nghị cấp lại Giấy chứng nhận cho Đăng kiểm và yêu
cầu thay đổi, bổ sung đối với lĩnh vực đã được chứng nhận nếu có.
9.6.3. Hồ sơ
đánh giá cấp lại Giấy chứng nhận gồm các hồ sơ của thợ hàn, giám sát viên hàn,
nhân viên kiểm tra bằng các phương pháp DT, NDT đã được Đăng kiểm chứng nhận
lần trước đó và những thay đổi, bổ sung của lần kiểm tra này.
9.6.4. Đăng
kiểm viên sẽ thực hiện đánh giá, kiểm tra theo lịch thống nhất với cơ sở, lập
báo cáo kiểm tra ngay sau khi đã kiểm tra, thử theo quy định.
9.6.5. Trong
thời hạn 05 ngày làm việc, kể từ khi hoàn thành kiểm tra đạt kết quả theo quy
định, Đăng kiểm sẽ cấp lại Giấy chứng nhận thợ hàn, giám sát viên hàn, nhân
viên kiểm tra bằng các phương pháp DT, NDT với thời hạn hiệu lực tối đa không
quá 5 năm. Trường hợp không cấp lại thì trả lời tổ chức, cá nhân bằng văn bản
và nêu rõ lý do.
9.7. Giấy chứng
nhận đã cấp sẽ bị mất hiệu lực trong các trường hợp:
(a) Không được
kiểm tra hàng năm theo quy định, hoặc
(b) Quá thời
hạn kiểm tra hàng năm theo quy định.
10. Tem Đăng
kiểm, ấn chỉ Đăng kiểm
Các thiết bị áp
lực, chi tiết, bộ phận của chúng sau khi kiểm tra, thử nghiệm đạt yêu cầu sẽ
được Đăng kiểm đóng ấn chỉ hoặc dán tem Đăng kiểm (VR).
11. Phí và lệ
phí
Mức thu phí, lệ
phí theo quy định của Bộ Tài chính và nộp trực tiếp hoặc chuyển khoản cho cơ
quan cấp Giấy chứng nhận.
IV. TRÁCH NHIỆM CỦA CÁC CƠ QUAN, TỔ CHỨC CÁ NHÂN
1. Các cơ quan,
tổ chức, cá nhân liên quan đến sản xuất, chế tạo, hoán cải, nhập khẩu, thiết
kế, khai thác sử dụng, quản lý, kiểm tra, chứng nhận an toàn kỹ thuật và bảo vệ
môi trường thiết bị áp lực phải tuân thủ các quy định của Quy chuẩn này và các
văn bản quy phạm pháp luật, quy định, hướng dẫn có liên quan, chịu trách nhiệm
về kết quả kiểm tra.
2. Trách nhiệm
của Cơ sở thiết kế
Tuân thủ các
quy định, yêu cầu kỹ thuật của Quy chuẩn này.
3. Trách nhiệm
của tổ chức, cá nhân nhập khẩu, Cơ sở chế tạo, Cơ sở thử nghiệm thiết bị áp lực
3.1. Tuân thủ
các quy định, quy chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành khi chế tạo, lắp ráp,
sửa chữa, hoán cải, nhập khẩu các thiết bị áp lực.
3.2. Xây dựng
quy trình công nghệ, thử nghiệm, kiểm tra chất lượng; đầu tư thiết bị kiểm tra,
thử nghiệm, sản xuất phù hợp; thiết bị kiểm tra phải được kiểm chuẩn định kỳ;
tổ chức kiểm tra chất lượng cho từng sản phẩm và chịu trách nhiệm về chất lượng
sản phẩm xuất xưởng.
3.3. Chịu trách
nhiệm về nguồn gốc, xuất xứ, chất lượng các thiết bị áp lực nhập khẩu.
4. Trách nhiệm
của Chủ thiết bị áp lực
Chịu trách
nhiệm sửa chữa, bảo dưỡng để bảo đảm tiêu chuẩn an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi
trường của các thiết bị áp lực giữa hai kỳ kiểm tra của đơn vị Đăng kiểm để duy
trì tình trạng kỹ thuật của chúng theo đúng các quy định của Quy chuẩn này.
5. Các tổ chức,
cá nhân nhập khẩu, cơ sở chế tạo, cơ sở thử nghiệm, chủ thiết bị phải bảo quản,
giữ gìn, không được sửa chữa, tẩy xoá giấy tờ xác nhận kết quả kiểm tra, giấy
chứng nhận đã được cấp và xuất trình khi có yêu cầu của người thi hành công vụ có
thẩm quyền.
V. TỔ CHỨC THỰC HIỆN
1. Cục Đăng
kiểm Việt Nam có trách nhiệm tổ chức triển khai, hướng dẫn và thực hiện Quy
chuẩn này; tham mưu, đề nghị Bộ Giao thông vận tải kịp thời sửa đổi, bổ sung
Quy chuẩn này khi cần thiết.
2. Khi các tiêu
chuẩn, quy chuẩn, tài liệu viện dẫn, các văn bản quy phạm pháp luật, quy định,
hướng dẫn có liên quan đến Quy chuẩn này có sự thay đổi, bổ sung hoặc được thay
thế thì thực hiện theo quy định trong văn bản mới.
PHỤ LỤC A
THÔNG TIN CỦA NGƯỜI MUA PHẢI CUNG CẤP CHO NGƯỜI THIẾT KẾ, NGƯỜI SẢN
XUẤT
1.
Tổng quan
Để giúp cho
việc đảm bảo rằng bình hoàn thiện sẽ đáp ứng được yêu cầu của quy chuẩn, thì
các thông tin đưa ra cần được người mua cung cấp cho người thiết kế/ sản xuất
không muộn hơn thời điểm đặt hàng.
Người mua cần
đưa vào các yêu cầu bổ sung mà nó cần thiết để cho phép bình thực hiện các chức
năng của nó như mong đợi.
2.
Thiết kế
Để bình được
thiết kế đáp ứng đúng những yêu cầu tối thiểu các thông tin sau đây cần được
người mua cung cấp:
(a) Kích cỡ và
các kích thước bao;
(b) Số lượng,
kích cỡ, vị trí và kiểu của các ống nối và lỗ khoét;
(c) Kiểu và
cách thức đỡ;
(d) Áp suất
thiết kế và nhiệt độ thiết kế;
(e) Áp suất làm
việc và nhiệt độ làm việc, và nếu bình hoạt động dưới 20°C thì cung cấp nhiệt
độ thiết kế nhỏ nhất và áp suất trùng với nhiệt độ đó;
(f) Số chu kỳ
hoạt động ước tính theo ứng dụng dự kiến của bình;
(g) Vật liệu
được sử dụng và dự phòng cho ăn mòn (nếu các vật liệu tương đương được sử dụng
thì điều đó phải được nêu ra);
(h) Phân loại
bình;
(i) Loại môi
chất và loại khí, nếu bình được sử dụng để chứa khí hóa lỏng;
(j) Nêu rõ bình
có được sử dụng để làm bình chuyên chở hay không;
(k) Mọi tải
trọng vượt quá tác dụng lên các các ống nối hoặc những bộ phận khác của bình.
Ngoài những yêu
cầu tối thiểu của quy chuẩn này, người mua có thể yêu cầu những đặc tính khác
kèm theo. Các đặc tính này có thể loại trừ ra những lựa chọn khác cho phép
trong tiêu chuẩn này; yêu cầu chất lượng chế tạo cao hơn hoặc yêu cầu các đặc
điểm tùy chọn đi kèm. Phải xem xét những phần bổ sung sau:
(i) Xử lý và
hoàn thiện bề mặt và bề mặt trong và ngoài;
(ii) Bảo ôn
nóng hoặc lạnh theo yêu cầu;
(iii) Xử lý
nhiệt bổ sung;
(iv) Các quy
trình hàn đặc biệt được sử dụng;
(v) Các kỹ
thuật kiểm tra đặc biệt được sử dụng, ví dụ như kiểm tra bằng hạt từ tính hoặc
siêu âm;
(vi) Việc cung
cấp và lắp đặt các phụ kiện, van, van an toàn và các thiết bị tương tự;
(vii) Chi tiết
đặc biệt về các bích, mối nối ống cụt với bích, các mối nối ống cụt với thân,
mối nối mặt sàng với thân…
(viii) Các tai
móc cáp và gia cường đi cùng;
(ix) Giới hạn
trọng lượng (các bình có thể vận chuyển);
(x) Những thông
tin khác.
3.
Thẩm định thiết kế
Khi bình được
người sản xuất thiết kế, người mua cần đảm bảo rằng người sản xuất đã có được
thẩm định thiết kế theo quy định. Người mua cũng cần nêu ra rằng thiết kế,
thông số và các bản vẽ do người sản xuất thực hiện có cần thiết phải được được
người mua phê duyệt trước khi bắt đầu chế tạo hay không.
4.
Kiểm tra
Người mua cần
chỉ rõ theo thứ tự bất kỳ các bước kiểm tra bổ sung cần thiết phải thực hiện và
chỉ ra công đoạn mà các bước kiểm tra này cần được tiến hành.
5.
Thử nghiệm
Khi yêu cầu có
các thử nghiệm đặc biệt như thử nghiệm bằng khí nén, thử nghiệm ăn mòn, thử
nghiệm rò rỉ và những thử nghiệm tương tự khác, thì những điều này cần được nêu
rõ
6.
Xuất hàng
Người mua cần
nêu rõ mọi yêu cầu cụ thể liên quan tới làm sạch, làm kín, sự vận chuyển và bảo
vệ bình trong khi vận chuyển.
7.
Chứng nhận và tài liệu
Người mua cần
rõ mọi dữ liệu mà yêu cầu người sản xuất phải cung cấp (xem Phụ lục B).
PHỤ LỤC B
THÔNG TIN PHẢI ĐƯỢC CƠ SỞ THIẾT KẾ/CHẾ TẠO CUNG CẤP
Những thông tin
sau cần được cung cấp:
(a) Người thiết
kế cần cung cấp cho người sản xuất:
(i) Bản vẽ lắp
ráp tổng quát và những bản vẽ khác cần thiết cho việc sản xuất bình;
(ii) Thông tin
về vật liệu và phương pháp cần thiết cho sản xuất (ví dụ, xử lý nhiệt, đánh
giá, kiểm tra và thử nghiệm);
(iii) Thông tin
về thiết kế để cho phép người sản xuất lập lý lịch;
(iv) Bản đánh
giá rủi ro, khi có quy định.
(b) Người thiết
kế phải cung cấp cho cơ quan thẩm định thiết kế:
(i) Thông tin
trong các mục (a) (i) – (iii) ở trên;
(ii) Bản tính
toán thiết kế;
(iii) Những dữ
liệu khác cần cho mục đích thẩm định thiết kế.
(c) Người sản
xuất cần cung cấp cho cơ quan kiểm tra việc chế tạo:
(i) Thông tin
trong mục (a) (i) – (iii) ở trên;
(ii) Các chứng
chỉ vật liệu, quy trình hàn đã được phê duyệt, chứng nhận trình độ thợ hàn, các
kết quả kiểm tra trong chế tạo, biên bản xử lý nhiệt, báo cáo kiểm tra không
phá hủy…
(d) Người sản
xuất phải cung cấp cho người mua:
(i) Lý lịch
thiết bị của người sản xuất (và thông tin khác được thỏa thuận bởi các bên liên
quan ở thời điểm đặt hàng);
(ii) Dữ liệu bổ
sung được người mua yêu cầu khi đặt hàng như bản tính, bản vẽ, thông số, hướng
dẫn vận hành;
(iii) Thông tin
như trong mục (a) (iv).
CHÚ THÍCH: Nếu
không có thỏa thuận khác giữa các bên liên quan thì:
(a) Mọi việc
thẩm định thiết kế cần thiết phải tiến hành trước khi bắt đầu sản xuất;
(b) Mọi việc
đăng ký thiết kế cần thiết phải được thực hiện bởi người thiết kế;
PHỤ LỤC C
CÁC LOẠI BÌNH CHỨA
Hình
14a. Bình chứa có các mối hàn dọc và theo chu vi - vị trí lấy các mẫu thử
a. Thử kéo vật liệu cơ bản
b. Thử kéo vật liệu cơ bản ở đáy
bình
c. Thử kéo mối hàn dọc
d. Thử kéo mối hàn theo chu vi
e. Thử uốn mối hàn dọc, bề mặt
trong chịu sức căng
f. Thử uốn mối hàn dọc, bề mặt
ngoài chị u sức căng
g. Thử uốn mối hàn theo chu vi, bề
mặt trong chịu sức căng
h. Thử uốn mối hàn theo chu vi, bề
mặt ngoài chịu sức căng
(m1, m2) Các
mẫu cắt thô qua các mối hàn cổ nối van (cụm van được lắp bên thân bình)
Hình
14b. Bình chứa chỉ có các mối hàn theo chu vi và cụm van lắp bên cạnh - vị trí
lấy các mẫu thử
(a) hoặc (b)Thử kéo vật liệu cơ bản
(d) Thử kéo mối hàn theo chu vi
(g) Thử uốn mối hàn theo chu vi, bề
mặt trong chịu sức căng
(h) Thử uốn mối hàn theo chu vi, bề
mặt ngoài chịu sức căng
(m1, m2) Các mẫu cắt thô qua các
mối hàn cổ lắp van (cụm van được lắp ở bên cạnh)
(m1,
m2) Các mẫu cắt thô qua các mối hàn tấm/ lồi
Hình
14c. Bình chứa chỉ có các mối hàn theo chu vi và cụm van lắp vào
PHỤ LỤC D
MINH HỌA CÁC PHÉP THỬ UỐN
Hình
15a. Minh họa phép thử uốn
Hình
15b. Mẫu trong thử phê duyệt kiểu
PHỤ LỤC E
CÁC BÌNH CHỨA KHÁC HÌNH TRỤ TIÊU CHUẨN
|
Bình
dạng ê-líp
|
|
Bình
dạng xuyến
|
|
Bình
kép
|
|
Bình
đôi
|
PHỤ LỤC F
CÁC KIỂU MỐI HÀN
Tấm
lót tháo được
a)
Mối hàn giáp mép hai phía
|
b)
Mối hàn giáp mép một phía
|
c)
Mối hàn giáp mép một phía có khe hở
|
Hình
18a. Các kiểu mối hàn giáp mép dọc
|
Mối
hàn góc
|
|
X,
Tránh khắc rãnh ở đây
|
|
Mối
hàn có tấm lót cố định
|
Chú
thích: Mối hàn góc có thể được thực hiện gián đoạn theo chu vi
Hình
18b. Mối hàn giáp mép theo chu vi
Hình
18c. Các thí dụ về các tấm được hàn nối
Hình
18d. Các thí dụ về các vòng đai hàn với mặt bích
PHỤ LỤC G
CÁC
LOẠI ĐÁY BÌNH
|
|
Đáy
hình ê líp
|
Đáy
hình chỏm cầu
|
Hình
19a. Hình dạng các đáy bình
Các
giá trị của hệ số hình dạng C đối với H/D bằng từ 0,2 đến 0,25
Hình
19b. Quan hệ giữa H/D và hệ số hình dạng C
Chú thích: Đối với đáy hình chỏm
cầu
Các
giá trị của hệ số hình dạng C đối với H/D bằng từ 0,25 đến 0,50
Hình
19c. Quan hệ giữa H/D và hệ số hình dạng C
PHỤ LỤC H
TEM
KIỂM TRA CỦA ĐĂNG KIỂM