|
BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
--------
|
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
----------------
|
|
Số: 3287/QĐ-BGTVT
|
Hà Nội, ngày 29 tháng 10 năm 2008
|
QUYẾT ĐỊNH
BAN HÀNH QUY ĐỊNH TẠM THỜI VỀ
KỸ THUẬT THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP PHỦ SIÊU MỎNG TẠO NHÁM TRÊN ĐƯỜNG Ô TÔ
BỘ
TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
Căn
cứ Nghị định số 51/2008/NĐ-CP ngày 22/4/2008 của Chính phủ quy định chức năng,
nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải;
Xét
đề nghị của Viện Khoa học và Công nghệ GTVT tại công văn số 1186/VKHCN-KQH ngày
23/10/2008 về việc ban hành “Quy định tạm thời về kỹ thuật thi công và nghiệm
thu lớp phủ siêu mỏng tạo nhám trên đường ô tô”;
Theo
đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ,
QUYẾT
ĐỊNH:
Điều 1. Ban hành kèm theo Quyết định
này “Quy định tạm thời về kỹ thuật thi công và nghiệm thu lớp phủ siêu mỏng
tạo nhám trên đường ô tô”.
Điều 2. Quyết định này có hiệu lực thi hành kể từ ngày ký.
Điều 3. Chánh Văn phòng, Vụ trưởng các Vụ, Cục trưởng các Cục thuộc
Bộ, Giám đốc Sở GTVT các tỉnh, thành phố trực thuộc Trung ương, Thủ trưởng các
cơ quan, tổ chức và cá nhân có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định
này./.
|
Nơi nhận:
- Như Điều 3;
- Bộ trưởng (để b/c);
- Các Thứ trưởng Bộ GTVT;
- Các Ban QLDA thuộc Bộ;
- Các TCT, Cty tư vấn ngành GTVT;
- Các TCT, Cty thi công ngành GTVT;
- Website Bộ GTVT;
- Lưu: VT. KHCN.
|
KT. BỘ TRƯỞNG
THỨ TRƯỞNG
Ngô Thịnh Đức
|
QUY ĐỊNH TẠM THỜI
VỀ KỸ THUẬT THI CÔNG VÀ
NGHIỆM THU LỚP PHỦ SIÊU MỎNG TẠO NHÁM TRÊN ĐƯỜNG Ô TÔ
(Ban hành kèm theo Quyết định số
3287/QĐ-BGTVT ngày 29 tháng 10 năm 2008 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải)
1. Quy định chung
1.1.
Quy định kỹ thuật này quy định những
yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ chế tạo hỗn hợp, công nghệ thi công,
kiểm tra, giám sát và nghiệm thu lớp phủ siêu mỏng tạo nhám trên đường ô tô
(sau đây viết tắt là LPSMTN).
1.2.
Hỗn hợp bê tông nhựa áp dụng làm
LPSMTN được chế tạo theo phương pháp trộn nóng, rải nóng, có cấp phối cốt liệu
gián đoạn, chất kết dính là nhựa đường polime; được rải trên mặt đường tưới
dính bám bằng nhũ tương nhựa đường polime.
1.3.
Công nghệ thi công LPSMTN sử dụng một
máy rải liên hợp thực hiện đồng thời hai chức năng: (1) tưới nhũ tương nhựa
đường polime dính bám và (2) rải hỗn hợp LPSMTN.
1.4.
LPSMTN có chiều dầy sau khi lu lèn từ
12,5 mm đến 25 mm tùy theo loại LPSMTN sử dụng; chiều dầy LPSMTN không được
tính đến trong tính toán kết cấu áo đường.
1.5.
LPSMTN được sử dụng làm lớp tạo nhám
cho đường ô tô (thích hợp với đường cao tốc, đường ô tô cấp cao); được rải trên
mặt đường bê tông nhựa hoặc mặt đường bê tông xi măng mới xây dựng hoặc đã qua
thời gian khai thác.
1.6.
Để bảo đảm độ bền và chiều dầy rải
đồng đều của LPSMTN, mặt đường phía dưới phải thỏa mãn các yêu cầu về cường độ
và độ bằng phẳng theo quy định của cấp đường tương ứng tại TCVN 4054 : 2005.
2. Phân loại LPSMTN
2.1.
Căn cứ vào thành phần cấp phối cốt
liệu, LPSMTN được phân ra 3 loại:
- LPSMTN
loại A: có cỡ hạt lớn nhất là 9,5 mm;
- LPSMTN
loại B: có cỡ hạt lớn nhất là 12,5 mm;
- LPSMTN
loại C: có cỡ hạt lớn nhất là 19 mm.
Thành
phần cấp phối cốt liệu của LPSMTN theo quy định tại Bảng 1.
Bảng 1. Thành phần cấp phối cốt liệu của LPSMTN
|
Kích cỡ sàng mắt vuông (mm)
|
Lượng lọt sàng (% theo khối lượng)
|
|
LPSMTN loại A
|
LPSMTN loại B
|
LPSMTN loại C
|
|
19
|
|
|
100
|
|
12,5
|
|
100
|
75 ÷ 100
|
|
9,5
|
100
|
75 ÷ 100
|
50 ÷ 80
|
|
4,75
|
40 ÷
55
|
25 ÷ 38
|
25 ÷ 38
|
|
2,36
|
22 ÷ 32
|
22 ÷ 32
|
22 ÷ 32
|
|
1,18
|
15 ÷ 25
|
15 ÷
23
|
15 ÷ 23
|
|
0,600
|
10 ÷
18
|
10 ÷
18
|
10 ÷
18
|
|
0,300
|
8 ÷
13
|
8 ÷ 13
|
8 ÷ 13
|
|
0,150
|
6 ÷ 10
|
6 ÷
10
|
6 ÷
10
|
|
0,075
|
4 ÷
6
|
4 ÷ 6
|
4 ÷
6
|
|
Hàm lượng nhựa tham khảo (% khối lượng hỗn hợp
LPSMTN)
|
5,0 ÷ 6,2
|
4,8 ÷ 6,2
|
4,6 ÷ 6,2
|
2.2. Việc lựa chọn loại LPSMTN phải căn cứ vào điều kiện
cụ thể của dự án, có thể tham khảo các khuyến cáo được đưa ra tại Bảng 2 khi
lựa chọn chiều dầy các loại LPSMTN.
Bảng 2. Khuyến cáo lựa chọn chiều dầy các loại LPSMTN
|
Phạm vi áp dụng
|
LPSMTN loại A
|
LPSMTN loại B
|
LPSMTN loại C
|
|
Chiều
dầy tối thiểu sau khi lu lèn (mm)
|
12,5
|
16
|
19
|
|
Chiều
dầy hợp lý sau khi lu lèn (mm)
|
16
|
19
|
25
|
3. Các yêu cầu về các chỉ tiêu kỹ thuật của LPSMTN
3.1.
Thành phần cấp phối cốt liệu của các
loại LPSMTN phải nằm trong giới hạn quy định tại Bảng 1. Đường cong cấp phối
cốt liệu thiết kế phải đều đặn, không được thay đổi từ giới hạn dưới của một cỡ
sàng lên giới hạn trên của cỡ sàng kế tiếp hoặc ngược lại.
3.2.
Hàm lượng nhựa tối ưu được chọn sao
cho các chỉ tiêu kỹ thuật của mẫu LPSMTN thiết kế thỏa mãn các yêu cầu quy định
tại Bảng 3.
Bảng 3. Yêu cầu về các chỉ tiêu kỹ thuật của LPSMTN
|
TT
|
Chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
Phương pháp thí nghiệm
|
|
1
|
Số
chày đầm (chế bị mẫu theo phương pháp Marshall)
|
chày
|
2 x 50
|
AASHTO T 245
|
|
2
|
Chiều
dầy màng nhựa
|
µm
|
min. 9
|
Phụ lục B
|
|
3
|
Độ
chảy nhựa
|
%
|
max. 0,20
|
22 TCN 345 : 2006
|
|
4
|
4.a)
Hệ số cường độ chịu kéo gián tiếp (Tensile Strength Ratio - TSR)
|
%
|
min. 80
|
AASHTO T283
|
|
4.b)
Độ ổn định còn lại (ngâm mẫu ở 60°C trong 24 giờ) so với độ ổn định ban đầu
(ngâm mẫu ở 60°C trong 40 phút)
|
%
|
min. 80
|
AASHTO T 245
|
Ghi
chú 1:
- Trong
quá trình thiết kế hỗn hợp LPSMTN, thí nghiệm độ chảy nhựa được thực hiện ở hàm
lượng nhựa lớn hơn 0,5 % so với hàm lượng nhựa tối ưu và ở nhiệt độ lớn hơn 15
°C so với nhiệt độ trộn mẫu thí nghiệm.
- Trong
trường hợp kiểm tra hỗn hợp LPSMTN lấy về từ trạm trộn hoặc hiện trường, thí
nghiệm độ chảy nhựa được thực hiện trên mẫu ở nhiệt độ trộn mẫu thí nghiệm.
- Trong
trường hợp phòng thí nghiệm chưa có đủ điều kiện thí nghiệm chỉ tiêu (4.a) thì
cho phép sử dụng chỉ tiêu (4.b);
4. Yêu cầu chất lượng vật liệu chế tạo LPSMTN
4.1.
Đá dăm: được nghiền (xay) từ đá tảng,
đá núi; có kích cỡ lọt sàng lớn nhất (theo quy định tại Bảng 1 ứng với từng
loại LPSMTN) và nằm trên sàng 4,75 mm. Các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm được quy
định tại Bảng 4.
Bảng 4. Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho đá dăm
|
TT
|
Các chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
Phương pháp thí nghiệm
|
|
1
|
Độ
hao mòn Los Angeles
|
%
|
max. 25
|
TCVN 7572-12 : 2006
|
|
2
|
Hàm
lượng hạt bị đập vỡ
- 1
mặt
- 2
mặt
|
%
%
|
100
min. 85
|
TCVN 7572-18 : 2006
|
|
3
|
Hàm
lượng hạt thoi dẹt
|
|
|
|
|
|
-
tỷ lệ hạt 3:1, hoặc
|
%
|
max. 15
|
TCVN 7572-13 : 2006
|
|
|
-
tỷ lệ hạt 5:1
|
%
|
max. 8
|
TCVN 7572-13 : 2006
|
|
4
|
Hàm
lượng bụi, bùn, sét
|
%
|
max. 2,0
|
TCVN 7572-8 : 2006
|
|
5
|
Hàm
lượng sét cục
|
%
|
max. 0,25
|
TCVN 7572-8 : 2006
|
|
6
|
Hàm
lượng hạt mềm yếu, phong hóa
|
%
|
max. 2
|
TCVN 7572-17 : 2006
|
|
7
|
Độ
dính bám của đá với nhựa đường
|
Cấp độ
|
min. cấp 4
|
22 TCN 279 : 2001
|
4.2. Cát xay: được nghiền (xay) từ đá gốc sản xuất ra đá
dăm, có kích cỡ lọt sàng 4,75 mm. Không sử dụng cát thiên nhiên để chế tạo
LPSMTN. Các chỉ tiêu cơ lý của cát xay được quy định tại Bảng 5.
Bảng 5. Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho cát xay
|
TT
|
Các chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
Phương pháp thí nghiệm
|
|
1
|
Mô
đun độ lớn
|
-
|
min. 2
|
TCVN 7572-2 : 2006
|
|
2
|
Hệ
số đương lượng cát (ES)
|
%
|
min. 50
|
AASHTO T 176
|
|
3
|
Độ
góc cạnh (độ rỗng của cát ở trạng thái không đầm)
|
%
|
min. 45
|
22 TCN 356 : 2006
|
|
4
|
Hàm
lượng sét cục
|
%
|
max. 0,5
|
TCVN 7572-8 : 2006
|
4.3.
Bột khoáng
4.3.1.
Bột khoáng là sản phẩm được nghiền từ
đá các bô nát (đá vôi can-xít, đô-lô-mit) sạch, có cường độ nén của đá gốc
không nhỏ hơn 20 MPa (thí nghiệm theo TCVN 7572-10 : 2006) hoặc là xi măng.
4.3.2.
Bột khoáng phải khô, tơi, không được
vón hòn.
4.3.3.
Các chỉ tiêu cơ lý và thành phần hạt
của bột khoáng được quy định tại Bảng 6.
Bảng 6. Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho bột khoáng
|
TT
|
Các chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
Phương pháp thí nghiệm
|
|
1
|
Thành
phần hạt (lượng lọt sàng qua các cỡ sàng mắt vuông)
|
|
|
22 TCN 58 : 1984
|
|
0,600
mm (No.30)
|
%
|
100
|
|
0,300
mm (No.50)
|
%
|
95 ÷ 100
|
|
0,075
mm (No.200)
|
%
|
70 ÷ 100
|
|
2
|
Độ
ẩm
|
%
|
max. 1,0
|
22 TCN 58 : 1984
|
|
3
|
Chỉ
số dẻo (của bột khoáng nghiền từ đá các bô nát)
|
%
|
max. 4,0
|
AASHTO T89, T90
|
4.4. Nhựa đường polyme
4.4.1.
Nhựa đường polyme sử dụng cho LPSMTN
là một trong 3 mác (PMB-I, PMB-lI hoặc PMB-III) theo quy định tại 22 TCN 319 :
2004 (xem Bảng 7).
Bảng 7. Tiêu chuẩn kỹ thuật vật liệu nhựa đường polyme
(trích từ 22 TCN 319 : 2004)
|
TT
|
Các chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
|
PMB-I
|
PMB-II
|
PMB-III
|
|
1
|
Nhiệt
độ hóa mềm (Phương pháp vòng và bi)
|
°C
|
min. 60
|
min. 70
|
min. 80
|
|
2
|
Độ
kim lún ở 25 °C
|
0,1mm
|
50 ÷ 70
|
40 ÷ 70
|
|
3
|
Nhiệt
độ bắt lửa
|
°C
|
min. 230
|
|
4
|
Lượng
tổn thất sau khi đun nóng ở 163 °C trong 5 giờ
|
%
|
max. 0,6
|
|
5
|
Tỷ
lệ độ kim lún của nhựa đường sau khi đun nóng ở 163 °C trong 5 giờ so với độ
kim lún ở 25 °C
|
%
|
min. 65
|
|
6
|
Lượng
hòa tan trong Trichloroethylene
|
%
|
min. 99
|
|
7
|
Khối
lượng riêng ở 25 °C
|
g/cm3
|
1,00 ÷ 1,05
|
|
8
|
Độ
dính bám với đá
|
cấp độ
|
min. cấp 4
|
|
9
|
Độ
đàn hồi (ở 25 °C, mẫu kéo dài 10 cm)
|
%
|
min. 60
|
min. 65
|
min. 70
|
|
10
|
Độ
ổn định lưu trữ (gia nhiệt ở 163 °C trong 48 giờ, sai khác nhiệt độ hóa mềm
của phần trên và dưới của mẫu)
|
°C
|
max. 3,0
|
|
11
|
Độ
nhớt ở 135 °C (con thoi 21, tốc độ cắt 18,6 s-1, nhớt kế Brookfield)
|
Pa.s
|
max. 3,0
|
4.4.2. Việc kiểm soát chất lượng, thí nghiệm kiểm tra nhựa
đường polyme được tiến hành theo quy định tại 22 TCN 319: 2004.
4.5.
Nhũ tương nhựa đường polime sử dụng
để tưới dính bám
4.5.1.
Nhũ tương nhựa đường polime sử dụng
để tưới dính bám là loại phân tách nhanh và phải thỏa mãn các yêu cầu quy định
tại Bảng 8.
Bảng 8. Tiêu chuẩn kỹ thuật nhũ tương nhựa đường
polime
|
TT
|
Các chỉ tiêu
|
Đơn vị
|
Yêu cầu
|
Phương pháp thí nghiệm
|
|
I
|
Thí
nghiệm trên mẫu nhũ tương
|
|
1
|
Độ
nhớt Saybolt Furol ở 50 °C
|
s
|
20 ÷ 125
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
2
|
Độ
ổn định lưu trữ, 24 giờ
|
%
|
max. 1
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
7
|
Hàm
lượng hạt quá cỡ (thí nghiệm sàng)
|
%
|
max. 0,1
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
4
|
Độ
khử nhũ (35 ml, 0.8% dioctyl sodium sulfosuccinate)
|
%
|
min. 40
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
5
|
Hàm
lượng nhựa (xác định theo phương pháp chưng cất)
|
%
|
min. 63
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
6
|
Hàm
lượng dầu
|
%
|
max. 2
|
22 TCN 354 : 2006
|
|
II
|
Thí
nghiệm trên mẫu nhựa thu được sau khi chưng cất
|
|
7
|
Độ
kim lún
|
0,1 mm
|
60 ÷ 120
|
22 TCN 279 : 2001
|
|
8
|
Độ
đàn hồi (ở 25°C, mẫu kéo dài 20 cm)
|
%
|
min. 50
|
22 TCN 319 : 2004
|
|
9
|
Lượng
hòa tan trong Tricloroethylene
|
%
|
min. 97,5
|
22 TCN 279 : 2001
|
Ghi
chú 2:
- Với
thí nghiệm độ ổn định lưu trữ 24 giờ, sau khi để im bình lưu mẫu trong khoảng
thời gian 24 giờ, bề mặt mẫu nhũ tương phải có màu như màu sữa và đồng nhất,
không được có màu trắng.
- Thí
nghiệm chưng cất được thực hiện theo tiêu chuẩn 22 TCN 354:2006, nhiệt độ lớn
nhất khi chưng cất là 200 °C ± 5 °C và được duy trì trong khoảng thời gian 15
phút.
4.5.2.
Việc kiểm soát chất lượng nhũ tương
nhựa đường polime được tiến hành theo hướng dẫn của nhà sản xuất nhũ tương nhựa
đường polime.
4.5.3.
Tỷ lệ tưới nhũ tương nhựa đường
polyme dính bám tùy thuộc vào loại LPSMTN, tình trạng mặt đường sẽ rải LPSMTN
và do Tư vấn giám sát quyết định thông qua đoạn rải thử. Dưới đây là tỷ lệ áp
dụng ban đầu tham khảo cho từng loại LPSMTN:
- LPSMTN
loại A: tỷ lệ 0,60 L/m2;
- LPSMTN
loại B: tỷ lệ 0,75 L/m2;
- LPSMTN
loại C: tỷ lệ 0,90 L/m2.
4.5.4.
Nhiệt độ nhũ tương nhựa đường polime
khi tưới dính bám theo công bố của nhà cung cấp nhũ tương nhựa đường polime và
được Tư vấn giám sát chấp thuận (khoảng nhiệt độ tham khảo từ 50 °C ÷ 80 °C).
5. Thiết kế hỗn hợp LPSMTN
5.1.
Mục đích của công tác thiết kế hỗn hợp
LPSMTN là tìm ra được tỷ lệ phối hợp các loại cốt liệu khoáng chất (đá dăm, cát
xay, bột khoáng) để thỏa mãn thành phần cấp phối hỗn hợp bê tông nhựa được quy
định cho mỗi loại tại Bảng 1 và tìm ra được hàm lượng nhựa tối ưu để đạt được
các yêu cầu quy định về các chỉ tiêu kỹ thuật tại Bảng 3.
5.2.
Các giá trị nhiệt độ trộn mẫu, đầm
mẫu trong phòng thí nghiệm được chọn trên cơ sở nhiệt độ quy định khi trộn hỗn
hợp LPSMTN tại trạm trộn và nhiệt độ lu lèn hỗn hợp LPSMTN ứng với loại nhựa
đường polyme sử dụng, được xác định theo Bảng 10.
5.3.
Thí nghiệm độ chảy nhựa phục vụ cho
thiết kế hỗn hợp LPSMTN được thực hiện ở hàm lượng nhựa lớn hơn 0,5 % so với
hàm lượng nhựa tối ưu và ở nhiệt độ lớn hơn 15 °C so với nhiệt độ trộn mẫu thí
nghiệm.
5.4.
Trình tự thiết kế hỗn hợp LPSMTN
Công
tác thiết kế hỗn hợp LPSMTN được tiến hành theo 3 giai đoạn: thiết kế sơ bộ,
thiết kế hoàn chỉnh và lập công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN; được tiến hành
theo hướng dẫn tại Phụ lục A.
5.4.1.
Giai đoạn thiết kế sơ bộ: sử dụng vật
liệu tại bãi tập kết vật liệu của trạm trộn bê tông nhựa để thiết kế. Kết quả
thiết kế giai đoạn này là cơ sở định hướng cho thiết kế hoàn chỉnh.
5.4.2.
Giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh: tiến
hành chạy thử trạm trộn bê tông nhựa trên cơ sở số liệu của giai đoạn thiết kế
sơ bộ. Lấy mẫu cốt liệu tại các phễu dự trữ cốt liệu nóng (các Hot-bin) để
thiết kế. Các công tác: chấp thuận thiết kế, sản xuất thử hỗn hợp LPSMTN và rải
thử sẽ căn cứ vào số liệu thiết kế của giai đoạn này.
5.4.3.
Lập công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN:
trên cơ sở thiết kế hoàn chỉnh và kết quả sau khi thi công thử lớp LPSMTN, tiến
hành các điều chỉnh (nếu thấy cần thiết) để đưa ra công thức chế tạo hỗn hợp
LPSMTN phục vụ thi công đại trà lớp LPSMTN. Công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN là
cơ sở cho toàn bộ công tác tiếp theo: sản xuất hỗn hợp LPSMTN tại trạm trộn,
thi công, kiểm tra, giám sát chất lượng và nghiệm thu. Công thức chế tạo hỗn
hợp LPSMTN phải bao gồm tối thiểu các thông tin sau:
- Loại
và nguồn nhựa đường polyme, kết quả thí nghiệm nhựa đường polime;
- Bản
sao bảng công bố các giá trị về nhiệt độ của nhựa đường polime như quy định tại
Bảng 10;
- Loại
và nguồn nhũ tương nhựa đường polyme, kết quả thí nghiệm nhũ tương nhựa đường
polime;
- Bản
sao bảng công bố các giá trị nhiệt độ khi vận chuyển, khi tưới nhũ tương nhựa
đường polime;
- Loại
và nguồn các cốt liệu, các kết quả thí nghiệm cốt liệu;
- Tỷ
lệ phối hợp các loại cốt liệu: đá dăm, cát, bột khoáng (tính theo phần trăm
khối lượng của hỗn hợp cốt liệu);
- Thành
phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu (tính theo phần trăm lượng lọt sàng qua các
cỡ sàng vuông);
- Dung
sai cho phép của cấp phối hỗn hợp cốt liệu và hàm lượng nhựa khi sản xuất
LPSMTN tại trạm trộn so với công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN;
- Hàm
lượng nhựa polyme trong hỗn hợp LPSMTN (tính theo phần trăm khối lượng của hỗn
hợp LPSMTN);
- Khối
lượng thể tích của mẫu chế bị ứng với hàm lượng nhựa tối ưu (thí nghiệm theo
AASHTO T269 - Phương pháp đo thể tích);
- Tỷ
trọng lớn nhất của LPSMTN ở trạng thái rời ứng với hàm lượng nhựa tối ưu (thí
nghiệm theo AASHTO T209);
- Kết
quả thí nghiệm LPSMTN với các chỉ tiêu nêu tại Bảng 3.
5.5.
Trong quá trình thi công, nếu có bất
kỳ sự thay đổi nào về nguồn vật liệu đầu vào hoặc có sự biến đổi lớn về chất
lượng của vật liệu thì phải làm lại thiết kế hỗn hợp LPSMTN theo các giai đoạn
nêu trên và xác định lại công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN.
6. Sản xuất hỗn hợp LPSMTN tại trạm trộn
6.1.
Yêu cầu về mặt bằng, kho chứa, bãi
tập kết vật liệu
6.1.1.
Toàn bộ khu vực trạm trộn chế tạo hỗn
hợp LPSMTN phải đảm bảo thoát nước tốt, mặt bằng sạch sẽ để giữ cho vật liệu
được sạch và khô ráo.
6.1.2.
Khu vực tập kết đá dăm, cát xay của
trạm trộn phải đủ rộng, hố cấp liệu cho trống sấy của máy trộn cần có mái che
mưa. Đá dăm và cát xay phải được ngăn cách để không lẫn sang nhau, không sử
dụng vật liệu bị trộn lẫn. Trước khi tiến hành thiết kế hỗn hợp và sản xuất hỗn
hợp LPSMTN, mỗi loại vật liệu phải được tập kết ít nhất là 1/3 khối lượng cần
thiết cho công trình.
6.1.3.
Kho chứa bột khoáng: bột khoáng phải
có kho chứa riêng, nền kho phải cao ráo, đảm bảo bột khoáng không bị ẩm hoặc
suy giảm chất lượng trong quá trình lưu trữ.
6.1.4.
Khu vực đun, chứa nhựa đường polyme
phải có mái che. Trong quá trình lưu trữ, phải tuân thủ chỉ dẫn của nhà sản
xuất đối với từng lô nhựa đường polyme. Không được dùng nhựa đường polyme đã
quá thời hạn sử dụng để sản xuất hỗn hợp LPSMTN.
6.2.
Yêu cầu về trạm trộn: dùng trạm trộn
bê tông nhựa thông thường, loại trộn theo chu kỳ (theo mẻ trộn) có thiết bị điều
khiển, có tính năng kỹ thuật theo quy định tại 22TCN 255 : 1999 "Trạm trộn
bê tông nhựa nóng - Yêu cầu kỹ thuật, phương pháp kiểm tra" ngoài ra phải thỏa
mãn các yêu cầu sau:
6.2.1.
Hệ sàng: cần điều chỉnh, bổ sung,
thay đổi hệ sàng của trạm trộn cho phù hợp với từng loại LPSMTN có cỡ hạt lớn
nhất danh định khác nhau, sao cho cốt liệu sau khi sấy sẽ được phân thành các
nhóm hạt bảo đảm cấp phối hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn công thức chế tạo hỗn hợp
LPSMTN đã được xác lập.
6.2.2.
Hệ thống lọc bụi: không cho phép bụi
trong hệ thống lọc khô quay lại thùng trộn để sản xuất hỗn hợp LPSMTN.
6.2.3.
Đảm bảo khả năng sản xuất hỗn hợp
LPSMTN ổn định.
6.3. Sản xuất hỗn hợp LPSMTN
6.3.1. Sơ đồ công nghệ chế tạo hỗn hợp LPSMTN trong trạm
trộn phải tuân theo đúng quy định trong bản hướng dẫn kỹ thuật do nhà sản xuất
trạm trộn cung cấp.
6.3.2.
Việc sản xuất hỗn hợp LPSMTN tại trạm
trộn phải tuân theo công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN đã được lập (Mục 5.4.3).
6.3.3.
Dung sai cho phép của cấp phối hạt
cốt liệu và hàm lượng nhựa khi sản xuất hỗn hợp LPSMTN tại trạm trộn so với
công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN không được vượt quá giá trị quy định tại Bảng
9.
Bảng 9. Dung sai cho phép so với công thức chế tạo hỗn
hợp LPSMTN
|
Kích cỡ sàng mắt vuông (mm)
|
Dung sai cho phép (%)
|
|
LPSMTN loại A
|
LPSMTN loại B
|
LPSMTN loại C
|
|
1.
Cấp phối hạt cốt liệu:
|
|
-
Cỡ sàng vuông, mm
|
12,5
|
|
|
± 5
|
|
9,5
|
|
± 5
|
± 5
|
|
4,75
|
± 5
|
± 4
|
± 4
|
|
2,36
|
± 4
|
± 4
|
± 4
|
|
1,18
|
± 4
|
-
|
-
|
|
0,075
|
± 1
|
± 1
|
± 1
|
|
2.
Hàm lượng nhựa (% khối lượng hỗn hợp LPSMTN)
|
± 0,2
|
6.3.4. Hỗn hợp LPSMTN chế tạo ra phải đạt được các yêu cầu
quy định về các chỉ tiêu kỹ thuật tại Bảng 3.
6.3.5.
Thùng nấu nhựa chỉ được chứa đầy 75 %
÷ 80 % thể tích thùng trong khi nấu. Nhiệt độ nấu sơ bộ nhựa đường polyme,
nhiệt độ trộn của nhựa đường polyme trong thùng trộn được chọn trên cơ sở chỉ
dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất nhựa đường polymer (xem Bảng 10); nhiệt độ nấu sơ
bộ nhựa đường polime tham khảo từ 80 °C ÷ 100 °C.
6.3.6.
Nhiệt độ của cốt liệu khi ra khỏi
trống sấy không được cao hơn nhiệt độ trộn quá 15 °C.
6.3.7.
Bột khoáng ở dạng nguội sau khi qua
hệ thống cân được đưa trực tiếp vào thùng trộn.
6.3.8.
Thời gian trộn vật liệu khoáng với
nhựa đường polyme trong thùng trộn phải tuân theo đúng quy định kỹ thuật với
loại trạm trộn chu kỳ, trên cơ sở tham khảo chỉ dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất
nhựa đường polyme và không được nhỏ hơn 50 giây. Thời gian trộn cụ thể sẽ được điều
chỉnh phù hợp trên cơ sở xem xét kết quả sản xuất thử và rải thử.
6.3.9.
Nhiệt độ hỗn hợp LPSMTN khi ra khỏi
thùng trộn xả vào ô tô tải được chọn trên cơ sở tham khảo chỉ dẫn kỹ thuật của
nhà sản xuất nhựa đường polyme.
6.3.10.
Nhựa đường polyme thường có độ nhớt
lớn hơn so với nhựa đường thông thường (nhựa mác 60/10 hoặc mác 40/60) nên yêu
cầu về các khoảng nhiệt độ thi công thường cao hơn. Nhà sản xuất nhựa đường
polyme phải công bố các số liệu về các khoảng nhiệt độ quy định ứng với từng
công đoạn xây dựng lớp LPSMTN để làm căn cứ chấp thuận áp dụng cho công trình.
Nội dung công bố của nhà sản xuất nhựa đường polyme về các giá trị nhiệt độ
được quy định tại Bảng 10.
Bảng 10. Các giá trị nhiệt độ yêu cầu nhà sản xuất
nhựa đường polyme công bố
|
TT
|
Giai đoạn thi công
|
Khoảng nhiệt độ tham khảo (°C)
|
Nhiệt độ chấp thuận (°C)
|
|
1
|
Trộn
hỗn hợp trong thùng trộn tại trạm trộn
|
160 ÷ 185
|
Dựa trên số liệu công bố của nhà sản xuất nhựa đường
polime và được Tư vấn giám sát chấp thuận
|
|
2
|
Xả
hỗn hợp từ thùng trộn vào xe
|
155 ÷ 180
|
|
3
|
Đổ
hỗn hợp từ xe tải vào máy rải
|
145 ÷ 170
|
|
4
|
Rải
hỗn hợp
|
145 ÷ 165
|
|
5
|
Lu
lèn
- Bắt
đầu
- Kết
thúc
|
130 ÷ 160
90 ÷ 140
|
|
6
|
Thí
nghiệm mẫu
- Trộn
mẫu thí nghiệm Marshall
- Đầm
mẫu thí nghiệm Marshall
|
160 ÷ 180
150 ÷ 170
|
6.4.
Công tác thí nghiệm kiểm tra chất
lượng hỗn hợp LPSMTN ở trạm trộn.
6.4.1.
Mỗi trạm trộn chế tạo hỗn hợp LPSMTN
phải có trang bị đầy đủ các thiết bị thí nghiệm cần thiết để kiểm tra chất
lượng vật liệu, các chỉ tiêu cơ lý của hỗn hợp LPSMTN tại trạm trộn.
6.4.2.
Nội dung, mật độ thí nghiệm kiểm tra
chất lượng vật liệu, chất lượng hỗn hợp LPSMTN tại trạm trộn được quy định ở Mục
8.4.
7. Thi công LPSMTN
7.1.
Phối hợp các công việc để thi công
7.1.1.
Phải bảo đảm nhịp nhàng hoạt động của
trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiện trường, thiết bị rải và
phương tiện lu lèn.
7.1.2.
Khoảng cách giữa trạm trộn và hiện
trường thi công phải tính toán sao cho hỗn hợp khi vận chuyển đến hiện trường
bảo đảm nhiệt độ quy định.
7.2.
Yêu cầu về thiết bị thi công
7.2.1.
Xe vận chuyển nhũ tương nhựa đường
polime là loại xe có xi - téc, có khả năng đảm bảo được nhiệt độ của nhũ tương
nhựa đường polime trong quá trình vận chuyển. Nhiệt độ của nhũ tương nhựa đường
polime khi vận chuyển theo khuyến cáo của nhà sản xuất nhũ tương nhựa đường
polime (khoảng nhiệt độ tham khảo từ 50 °C ÷ 80 °C).
7.2.2.
Xe vận chuyển hỗn hợp LPSMTN là loại
xe tự đổ có thùng xe bằng kim loại, phải có bạt che phủ.
7.2.3.
Máy rải hỗn hợp LPSMTN
Máy
rải là loại máy liên hợp thực hiện đồng thời hai chức năng: tưới nhũ tương nhựa
đường polime dính bám và rải hỗn hợp bê tông nhựa.
7.2.3.1.
Máy rải gồm 2 hệ thống chính sau:
- Hệ
thống tiếp nhận và rải hỗn hợp LPSMTN (có gắn thiết bị cảm biến chiều dầy), gồm
các bộ phận cơ bản sau:
+
Phễu tiếp nhận hỗn hợp LPSMTN: có các guồng xoắn (theo phương dọc) để đưa hỗn hợp
LPSMTN từ phễu tiếp nhận tới bộ phận rải;
+ Bộ
phận rải: có các guồng xoắn (theo phương ngang) để rải hỗn hợp LPSMTN;
+
Thanh đầm.
Hệ
thống tiếp nhận và tưới nhũ tương nhựa đường polime, gồm các bộ phận cơ bản
sau:
+
Thùng đựng nhũ tương nhựa đường polime: Có khả năng duy trì nhũ tương nhựa
đường polime ở nhiệt độ quy định trong suốt quá trình thi công. Nhiệt độ của
nhũ tương nhựa đường polime khi tưới dính bám theo khuyến cáo của nhà sản xuất
nhũ tương nhựa đường polime (khoảng nhiệt độ tham khảo từ 50 °C ÷ 80 °C).
+ Hệ
thống thanh phun (thông thường gồm 2 thanh phun) với các vòi phun để tưới nhũ
tương nhựa đường polime dính bám; trên đó có hệ thống kiểm soát, có khả năng điều
chỉnh tỷ lệ tưới một cách chính xác.
7.2.3.2.
Máy rải phải đáp ứng được các yêu cầu
cơ bản sau:
- Quá
trình tưới nhũ tương nhựa đường polime và rải hỗn hợp LPSMTN được thực hiện
đồng thời, liên tục và đồng đều, có khả năng điều chỉnh tỷ lệ tưới nhũ tương
nhựa đường polime và chiều dày rải hỗn hợp một cách chính xác;
- Có
khả năng điều chỉnh chiều rộng vệt tưới nhũ tương nhựa đường polime và chiều
rộng vệt rải hỗn hợp LPSMTN;
- Trước
khi rải hỗn hợp LPSMTN, bánh xe và các bộ phận khác của máy rải không được tiếp
xúc với màng nhũ tương nhựa đường polime đã được tưới lên mặt đường;
- Hỗn
hợp LPSMTN phải được rải xong trong khoảng thời gian 5 giây tính từ khi nhũ
tương nhựa đường polime được tưới lên mặt đường;
- Có
khả năng điều chỉnh được tốc độ rải (tốc độ rải thường sử dụng từ 10m/min ÷ 30m/min).
7.2.4.
Máy lu: chỉ sử dụng lu tĩnh hai bánh
sắt loại có tải trọng tối thiểu là 9 tấn.
7.2.5.
Trạm trộn: có tính năng kỹ thuật thỏa
mãn yêu cầu quy định tại Mục 6.2.
7.3.
Yêu cầu về điều kiện thi công
7.3.1.
Chỉ được thi công lớp LPSMTN khi
nhiệt độ không khí lớn hơn 15 °C: không được thi công khi trời mưa.
7.3.2.
Chỉ được thi công lớp LPSMTN khi mặt
đường sạch, khô ráo, có đủ cường độ và độ bằng phẳng (quy định tại Mục 1.4),
các vị trí hư hỏng cục bộ (rạn nứt, bong tróc, trượt...) đã được sửa chữa triệt
để.
7.3.3.
Nên thi công và hoàn thiện lớp LPSMTN
vào ban ngày. Trường hợp phải thi công vào ban đêm, phải có đủ thiết bị chiếu
sáng đảm bảo cho quá trình thi công đảm bảo chất lượng, an toàn và được Tư vấn
giám sát chấp thuận.
7.4.
Yêu cầu về đoạn thi công thử
7.4.1.
Phải tiến hành thi công thử một đoạn
LPSMTN để kiểm tra và xác định công nghệ của quá trình rải, lu lèn làm cơ sở áp
dụng thi công đại trà. Đoạn thi công thử phải có chiều dài tối thiểu 100 m,
chiều rộng tối thiểu 2 làn xe.
7.4.2.
Số liệu thu được sau khi rải thử sẽ
là cơ sở để điều chỉnh (nếu có) hoặc chấp thuận để thi công đại trà. Các số
liệu chấp thuận bao gồm:
- Công
thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN;
- Phương
án và công nghệ thi công: loại và tỷ lệ nhũ tương nhựa đường polime tưới dính
bám, nhiệt độ nhũ tương nhựa đường polime khi tưới dính bám; nhiệt độ rải,
chiều dầy rải LPSMTN chưa lu lèn, nhiệt độ lu lèn; tải trọng lu, sơ đồ lu, số
lượt lu; độ bằng phẳng, độ nhám bề mặt sau khi thi công,...
7.4.3.
Nếu đoạn thi công thử chưa đạt được
chất lượng yêu cầu thì phải làm một đoạn thử khác với sự điều chỉnh lại công
thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN, phương án và công nghệ thi công cho đến khi đạt
được chất lượng yêu cầu.
7.5.
Chuẩn bị mặt bằng
7.5.1.
Bảo vệ và che đậy những kết cấu công
trình hoặc bộ phận kết cấu công trình (bó vỉa, nắp đậy hố thăm, hố sa thu
nước,...) để không bị làm bẩn khi thi công lớp phủ LPSMTN (nếu cần).
7.5.2.
Làm sạch bụi bẩn và vật liệu không
thích hợp rơi vãi trên bề mặt sẽ rải LPSMTN lên bằng máy quét, máy thổi, vòi
phun nước (nếu cần) và bắt buộc phải hong khô. Bề mặt chuẩn bị phải rộng hơn
sang mỗi phía lề đường ít nhất là 20 cm so với bề rộng sẽ được tưới nhũ tương
dính bám và rải LPSMTN.
7.5.3.
Tiến hành công tác sửa chữa chỗ lồi
lõm, vá ổ gà, bù vênh mặt,... sao cho mặt đường bảo đảm cao độ, độ bằng phẳng,
độ dốc ngang, độ dốc dọc với các sai số nằm trong phạm vi cho phép mà các tiêu
chuẩn kỹ thuật tương ứng đã quy định. Đối với các vết nứt có độ mở rộng lớn hơn
6,3 mm hoặc sâu lớn hơn 12,5 mm thì phải vệ sinh sạch sẽ và hàn kín trước (bằng
nhũ tương nhựa đường polime hoặc vật liệu phù hợp khác).
7.6.
Vận chuyển nhũ tương nhựa đường polime
7.6.1.
Dùng ô tô có xi - téc vận chuyển nhũ
tương nhựa đường polime từ nơi sản xuất (hoặc kho lưu trữ) ra công trường. Xi -
téc phải có khả năng duy trì nhiệt độ của nhũ tương nhựa đường polime ở nhiệt
độ quy định trong suốt quá trình vận chuyển, nắp đậy và ống xả của xi téc phải
được niêm phong.
7.6.2.
Mỗi chuyến ô tô vận chuyển nhũ tương
nhựa đường polime khi rời nơi sản xuất (hoặc kho lưu trữ) phải có phiếu xuất
xưởng ghi rõ nhiệt độ, khối lượng (hoặc thể tích), thời điểm xe bắt đầu chạy,
nơi xe sẽ đến, biển số xe, tên người lái xe.
7.6.3.
Trước khi đổ nhũ tương nhựa đường
polime vào thùng đựng nhũ tương trên máy rải, phải kiểm tra niêm phong trên nắp
đậy và ống xả của xi - téc, nếu dấu niêm phong không còn nguyên vẹn thì phải
loại bỏ.
7.7.
Vận chuyển hỗn hợp LPSMTN
7.7.1.
Dùng ô tô tự đổ vận chuyển hỗn hợp
LPSMTN từ trạm trộn ra công trường. Thùng xe phải kín, sạch, có quét lớp mỏng
dung dịch xà phòng vào đáy và thành thùng (hoặc dầu chống dính bám); không được
dùng dầu nhờn, dầu cặn hay các dung môi hòa tan nhựa đường polyme để quét đáy
và thành thùng xe.
7.7.2.
Mỗi chuyến ô tô vận chuyển hỗn hợp
khi rời trạm phải có phiếu xuất xưởng ghi rõ nhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất
lượng (đánh giá bằng mắt), thời điểm xe rời trạm trộn, nơi xe sẽ đến, biển số
xe, tên người lái xe.
7.7.3.
Trước khi đổ hỗn hợp LPSMTN vào phễu
tiếp nhận của máy rải, phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế, nếu nhiệt
độ hỗn hợp nhỏ hơn quy định thì phải loại bỏ.
7.8.
Tưới nhũ tương nhựa đường polime dính
bám và rải hỗn hợp LPSMTN
Việc
tưới nhũ tương nhựa đường polime dính bám và rải hỗn hợp LPSMTN được thực hiện
đồng thời bằng một máy rải. Trong quá trình hoạt động, nhũ tương nhựa đường
polime được tưới lên mặt đường thông qua hệ thống thanh phun, ngay sau đó hỗn
hợp LPSMTN được rải lên (hỗn hợp LPSMTN phải được rải xong trong khoảng thời
gian 5 giây tính từ khi nhũ tương nhựa đường polime được tưới lên mặt đường).
Việc
tưới nhũ tương nhựa đường polime dính bám và rải hỗn hợp LPSMTN phải được thực
hiện bằng máy, chỉ những vị trí cục bộ máy không thể rải được thì mới được phép
rải thủ công.
7.8.1.
Kiểm tra hệ thống thanh phun nhũ
tương nhựa đường polime, cài đặt tỷ lệ phun theo đúng quy định. Việc kiểm tra
này phải tuân thủ đầy đủ hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị.
7.8.2.
Lắp đặt hệ thống cao độ chuẩn cho máy
rải: cấu tạo của hệ thống cao độ chuẩn tùy thuộc vào loại cảm biến của máy rải.
Khi lắp đặt hệ thống này phải chú ý tuân thủ đầy đủ hướng dẫn của nhà sản xuất
thiết bị và phải đảm bảo các cảm biến làm việc ổn định với hệ thống cao độ chuẩn
này.
7.8.3.
Trước khi rải phải đốt nóng tấm là,
guồng xoắn.
7.8.4.
Ô tô chở hỗn hợp LPSMTN đi lùi tới
phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lăn của máy rải. Sau
đó điều khiển cho thùng xe đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễu tiếp nhận của máy
rải; xe để số 0, máy rải sẽ đẩy ô tô từ từ về phía trước cùng máy rải.
7.8.5.
Khi hỗn hợp LPSMTN đã phân đều dọc
theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng xoắn thì máy rải
bắt đầu tiến về phía trước theo vệt quy định. Trong quá trình rải luôn giữ cho
hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn. Tốc độ rải được xác định
thông qua đoạn rải thử và phải được Tư vấn giám sát chấp thuận.
7.8.6.
Trong suốt thời gian rải hỗn hợp
LPSMTN bắt buộc phải để thanh đầm (hoặc bộ phận chấn động trên tấm là) của máy
rải luôn hoạt động.
7.8.7.
Phải thường xuyên dùng thuốn sắt đã
đánh dấu để kiểm tra bề dày rải.
7.8.8.
Ngay sau khi hỗn hợp được rải và làm
phẳng sơ bộ, cần tiến hành kiểm tra và sửa những chỗ không đều.
7.8.9.
Cuối ngày làm việc, máy rải phải chạy
không tải ra quá cuối vệt rải ít nhất 5 m mới được ngừng hoạt động.
7.8.10.
Mối nối ngang sau mỗi ngày làm việc
phải được sửa cho vuông góc với trục đường. Phải dọn sạch vật liệu vương vãi
trên mặt đường (nếu có) do việc sửa chữa mối nối ngang cho vuông góc với trục
đường gây ra. Trước khi rải tiếp, phải cắt bỏ phần đầu mối nối, sau đó dùng nhũ
tương nhựa đường polime tưới dính bám quét lên vết cắt để đảm bảo vệt rải cũ và
mới dính kết tốt. Các mối nối ngang của hai vệt rải sát nhau phải cách nhau ít
nhất 1 m.
7.8.11.
Các mối nối dọc để qua ngày cũng phải
được xử lý như đối với mối nối ngang. Trước khi rải vệt tiếp theo, phải cắt bỏ
phần rìa của vệt rải cũ, dùng nhũ tương nhựa đường polime tưới dính bám quét
lên vết cắt sau đó mới tiến hành rải.
7.9.
Lu lèn hỗn hợp LPSMTN
7.9.1.
Lớp LPSMTN mỏng không có yêu cầu về
độ chặt lu lèn, mục đích chính của việc lu lèn nhằm làm cho lớp LPSMTN liên kết
tốt với lớp nhũ tương nhựa đường polime dính bám và mặt đường phía dưới. Nhiệt
độ hỗn hợp sau khi rải và nhiệt độ khi lu phải được giám sát chặt chẽ và phải
nằm trong giới hạn quy định.
7.9.2.
Công tác lu lèn phải được tiến hành
ngay sau khi rải (vì lớp LPSMTN mỏng nên nhiệt độ của hỗn hợp LPSMTN sau khi
rải giảm nhanh).
7.9.3.
Việc lu được bắt đầu dọc theo chiều
dọc của mối nối (nếu có), sau đó tại mép ngoài và được tiến hành song song với
tim đường, hướng dẫn về phía tim đường. Khi lu trong đường cong có bố trí siêu
cao, việc lu sẽ bắt đầu từ bên thấp sau đó tiến dần về bên cao. Các vệt lu sau
phải đè lên vệt trước ít nhất một nửa bề rộng bánh lu.
7.9.4.
Phải đảm bảo lu vận hành đều, lộ
trình lu không được thay đổi đột ngột, hướng lu cũng không được đảo ngược đột
ngột để tránh sự dịch chuyển của hỗn hợp LPSMTN.
7.9.5.
Để hỗn hợp LPSMTN không dính vào bánh
lu, sử dụng hệ thống phun nước của lu hoặc dấp nước để làm ẩm các bánh lu,
tránh không để nước chảy xuống mặt lớp LPSMTN. Không được dùng dầu nhờn, dầu
cặn hay các dung môi làm hòa tan nhựa đường polyme bôi vào bánh lu để chống
dính bám.
7.9.6.
Số lượt lu được quyết định trên cơ sở
kết quả rải thử, thông thường từ 1 lượt/điểm đến 3 lượt/điểm. Trong quá trình
lu, máy lu không được phép dừng lại trên lớp LPSMTN mới được rải. Việc lu lèn
phải được hoàn thành trước khi nhiệt độ mặt đường LPSMTN hạ thấp dưới 90 °C.
7.9.7.
Có thể cho phép các phương tiện giao
thông lưu thông trên mặt đường LPSMTN sau khi nhiệt độ mặt đường LPSMTN hạ thấp
dưới 70 °C.
8. Công tác giám sát, kiểm tra và nghiệm thu Iớp
LPSMTN
8.1.
Công tác giám sát kiểm tra được tiến
hành thường xuyên trước khi rải, trong khi rải và sau khi rải lớp LPSMTN. Các
quy định về công tác kiểm tra nêu dưới đây là quy định tối thiểu, căn cứ vào tình
hình thực tế công trình mà Tư vấn giám sát có thể tăng tần suất kiểm tra cho
phù hợp.
8.2.
Kiểm tra hiện trường trước khi thi
công, bao gồm việc kiểm tra các hạng mục sau:
- Mặt
đường trên đó sẽ rải lớp LPSMTN;
- Trạm
trộn LPSMTN, thiết bị vận chuyển, máy rải, máy lu, thiết bị thông tin liên lạc,
lực lượng thi công, hệ thống đảm bảo an toàn giao thông và an toàn lao động.
8.3.
Kiểm tra chất lượng vật liệu
8.3.1.
Kiểm tra chấp thuận vật liệu
- Với
đá dăm, cát xay, bột khoáng: kiểm tra các chỉ tiêu quy định tại Bảng 4, Bảng 5
và Bảng 6 cho mỗi đợt nhập vật liệu;
- Với
nhựa đường polyme: kiểm tra các chỉ tiêu quy định tại Bảng 7 cho mỗi đợt nhập
vật liệu;
- Với
nhũ tương nhựa đường polyme: kiểm tra các chỉ tiêu quy định tại Bảng 8 cho mỗi
đợt nhập vật liệu.
8.3.2.
Kiểm tra trong quá trình sản xuất hỗn
hợp LPSMTN: theo quy định tại Bảng 11.
Bảng 11. Kiểm tra vật liệu trong quá trình sản xuất
hỗn hợp LPSMTN
|
TT
|
Loại vật liệu
|
Chỉ tiêu kiểm tra
|
Tần suất
|
Vị trí lấy mẫu
|
Căn cứ
|
|
1
|
Đá dăm
|
- Thành
phần hạt
- Hàm
lượng hạt thoi dẹt
- Hàm
lượng bụi, bùn, sét
|
2 ngày (và không quá 2500 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Bãi tập kết
|
Bảng 4
|
|
2
|
Cát xay
|
- Thành
phần hạt
- Hệ
số đương lượng cát
- Độ
góc cạnh (độ rỗng ở trạng thái không đầm)
|
2 ngày(và không quá 2500 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Bãi tập kết
|
Bảng 5
|
|
3
|
Bột khoáng
|
-
Thành phần hạt
-
Độ ẩm
-
Chỉ số dẻo
|
2 ngày (và không quá 2500 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Kho chứa
|
Bảng 6
|
|
4
|
Nhựa đường polime
|
-
Nhiệt độ hóa mềm
- Độ
kim lún
- Độ
đàn hồi
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Thùng nấu nhựa sơ bộ
|
22 TCN 319: 2004 và Bảng 7
|
|
5
|
Nhũ tương nhựa đường polime
|
|
|
|
|
|
5.1
|
Thí nghiệm trên mẫu nhũ tương nhựa đường polime
|
- Độ
nhớt Savbolt Furol
- Hàm
lượng hạt quá cỡ (thí nghiệm sàng)
- Hàm
lượng nhựa (thí nhiệm chưng cất)
|
2 ngày (và không quá 2500 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Xi - téc trở nhũ tương, hoặc thùng chứa nhũ tương
trên máy rải
|
Bảng 8
|
|
5.2
|
Thí nghiệm trên phần dư thu được sau khi chưng cất
nhũ tương nhựa đường polime
|
- Độ
kim lún
- Độ
đàn hồi
|
2 ngày (và không quá 2500 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Xi - téc trở nhũ tương, hoặc thùng chứa nhũ tương
trên máy rải
|
Bảng 8
|
8.4. Kiểm tra tại trạm trộn hỗn hợp LPSMTN: theo quy định
tại Bảng 12.
Bảng 12. Kiểm tra tại trạm trộn
|
TT
|
Hạng mục
|
Chỉ tiêu/phương pháp
|
Tần suất
|
Vị trí lấy mẫu
|
Căn cứ
|
|
1
|
Vật liệu tại các phễu nóng
|
Thành
phần hạt
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Các phễu nóng (Hot - bin)
|
Thành phần hạt của từng phễu trong thiết kế
|
|
2
|
Công thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN
|
- Hàm
lượng nhựa
- Thành
phần hạt của hỗn hợp
- Hệ
số cường độ chịu kéo gián tiếp hoặc Độ ổn định Marshall còn lại
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Trên xe tải hoặc phễu nhập liệu của máy rải
|
Các chỉ tiêu của hỗn hợp đã được phê duyệt
|
|
3
|
Hệ thống cân đong vật liệu
|
Kiểm
tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) /lần
|
Toàn trạm
|
22 TCN 255: 1999
|
|
4
|
Hệ thống nhiệt kế
|
Kiểm
tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Toàn trạm
|
22 TCN 255: 1999
|
|
5
|
Nhiệt độ nhựa đường polyme
|
Nhiệt
kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
1 giờ / lần
|
Thùng nấu nhựa sơ bộ, thùng trộn
|
Bảng 10
|
|
6
|
Nhiệt độ cốt liệu sau sấy
|
Nhiệt
kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
1 giờ / lần
|
Trống sấy
|
Mục 6.3.6
|
|
7
|
Nhiệt độ trộn hỗn hợp
|
Nhiệt
kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
Mỗi mẻ trộn
|
Thùng trộn
|
Bảng 10
|
|
8
|
Thời gian trộn
|
Đồng
hồ
|
Mỗi mẻ trộn
|
Phòng điều khiển
|
Mục 6.3.8
|
|
9
|
Nhiệt độ hỗn hợp khi ra khỏi thùng trộn
|
Nhiệt
kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
Mỗi mẻ trộn
|
Phòng điều khiển
|
Bảng 10
|
8.5. Kiểm tra trong khi thi công: theo quy định tại Bảng
13.
Bảng 13. Kiểm tra trong khi thi công
|
TT
|
Hạng mục
|
Chỉ tiêu/ phương pháp
|
Mật độ kiểm tra
|
Vị trí kiểm tra
|
Căn cứ
|
|
1
|
Nhiệt độ nhũ tương nhựa đường polime
|
Thiết bị đo nhiệt độ có trên thùng chứa nhũ tương,
hoặc nhiệt kế, hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
1 giờ / lần
|
Thùng chứa nhũ tương
|
Mục 7.4.2
|
|
2
|
Tỷ lệ tưới nhũ tương nhựa đường polime
|
Thiết bị đo trên máy rải
|
1 ngày (và không quá 1250 T hỗn hợp LPSMTN) / lần
|
Mặt đường khi tưới nhũ tương
|
Mục 7.4.2
|
|
3
|
Nhiệt độ hỗn hợp trên xe tải
|
Nhiệt kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
Mỗi xe
|
Thùng xe
|
Bảng 10
|
|
4
|
Nhiệt độ hỗn hợp khi rải
|
Nhiệt kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
200 m/điểm
|
Ngay sau máy rải
|
Bảng 10
|
|
5
|
Nhiệt độ hỗn hợp khi lu lèn
|
Nhiệt kế hoặc thiết bị đo nhiệt khác phù hợp
|
200 m/điểm
|
Mặt đường
|
Bảng 10
|
|
6
|
Chiều dày lớp phủ LPSMTN
|
Thuốn sắt
|
200 m/điểm
|
Mặt đường
|
Theo thiết kế
|
|
7
|
Công tác lu lèn
|
Sơ đồ lu, tốc độ lu, số lượt lu trên một điểm
|
Thường xuyên
|
Mặt đường
|
Mục 7.4.2
|
|
8
|
Độ bằng phẳng sau khi lu sơ bộ
|
Thước 3 mét
|
200 m/mặt cắt ngang
|
Mặt đường
|
Bảng 15
|
8.6.
Nghiệm thu LPSMTN
8.6.1.
Sai số cho phép về kích thước hình
học: theo quy định tại Bảng 14.
Bảng 14. Sai số cho phép về kích thước hình học
|
TT
|
Hạng mục
|
Phương pháp
|
Mật độ đo
|
Sai số cho phép
|
Tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu
|
|
1
|
Bề
rộng
|
Thước
thép
|
100 m / mặt cắt
|
- 5 cm
|
≥ 95 %
|
|
2
|
Độ
dốc ngang
|
Máy
thủy bình
|
100 m / mặt cắt
|
± 0,0025
|
≥ 95 %
|
8.6.2. Độ bằng phẳng mặt đường: sử dụng thiết bị đo IRI để
kiểm tra độ bằng phẳng. Trường hợp chiều dài đoạn thi công LPSMTN nhỏ hơn hoặc
bằng 1 Km thì kiểm tra bằng thước 3 mét. Tiêu chuẩn nghiệm thu quy định tại
Bảng 15.
Bảng 15. Tiêu chuẩn nghiệm thu độ bằng phẳng
|
TT
|
Hạng mục
|
Phương pháp
|
Mật độ đo
|
Yêu cầu
|
|
1
|
Độ
bằng phẳng IRI
|
22
TCN 277 : 2001
|
Toàn bộ chiều dài các làn xe
|
22 TCN 277 : 2001
|
|
2
|
Độ
bằng phẳng đo bằng thước 3 m (với đoạn LPSMTN ≤ 1 Km)
|
22
TCN 16 : 1979
|
100 m/ mặt cắt
|
70 % số khe hở không vượt quá 3 mm, 30 % số khe hở
còn lại không quá 5 mm
|
8.6.3.
Độ nhám mặt đường theo phương pháp
rắc cát và sức kháng trượt mặt đường đo bằng con lắc Anh. Tiêu chuẩn nghiệm thu
quy định tại Bảng 16.
Bảng 16. Tiêu chuẩn nghiệm thu độ nhám mặt đường
|
TT
|
Hạng mục
|
Phương pháp
|
Mật độ đo
|
Yêu cầu
|
Tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu
|
|
LPSMTN loại A
|
LPSMTN loại B và C
|
|
1
|
Độ
nhám mặt đường theo phương pháp rắc cát
|
22TCN278:2001
|
100m/ mặt cắt
|
≥ 0,8 mm
|
≥ 1,0 mm
|
≥ 95 %
|
|
2
|
Sức
kháng trượt đo bằng con lắc Anh
|
AASHTO T 278
|
100 m/ mặt cắt
|
≥ 50
|
≥ 55
|
≥ 95 %
|
8.6.4. Bề mặt đường phải đồng đều, cốt liệu không bị vỡ do
quá trình lu lèn, nhũ tương nhựa đường polime dính bám không được nổi lên bề
mặt đường.
8.6.5.
Chất lượng các mối nối được đánh giá
bằng mắt: mối nối phải ngay thẳng, bằng phẳng, không rỗ mặt, không bị khấc,
không có khe hở.
8.7.
Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội
dung sau:
- Kết
quả kiểm tra vật liệu đầu vào (theo quy định tại Mục 4) được Tư vấn giám sát
chấp thuận;
- Thiết
kế sơ bộ;
- Thiết
kế hoàn chỉnh;
- Biểu
đồ quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (t/h) và tốc độ băng tải (m/min) cho đá dăm và
cát xay;
- Công
thức chế tạo hỗn hợp LPSMTN được Tư vấn giám sát phê duyệt;
- Hồ
sơ của công tác rải thử, trong đó có quyết định của Tư vấn giám sát về: tỷ lệ
nhũ tương nhựa đường polime tưới dính bám, nhiệt độ nhũ tương nhựa đường polime
khi tưới dính bám; nhiệt độ hỗn hợp LPSMTN khi rải, khi lu lèn; sơ đồ lu, số
lượt lu trên một điểm;
- Nhật
ký từng chuyến xe chở nhũ tương nhựa đường polime tưới dính bám: khối lượng
(hoặc thể tích) nhũ tương nhựa đường polime, nhiệt độ nhũ tương nhựa đường
polime khi vận chuyển, khi xả từ xi-téc vào thùng chứa của máy rải, thời gian
rời nhà máy (kho chứa), thời gian đến công trường, nhiệt độ khi tưới;
- Nhật
ký từng chuyến xe chở hỗn hợp LPSMTN: khối lượng hỗn hợp, nhiệt độ của hỗn hợp
khi xả từ thùng trộn vào xe, thời gian rời trạm trộn, thời gian đến công
trường, nhiệt độ hỗn hợp khi xả vào máy rải; thời tiết khi rải, lý trình rải;
- Hồ
sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định từ Bảng 11 đến Bảng 16.
6. An toàn lao động và bảo vệ môi trường
9.1.
Tại trạm trộn hỗn hợp LPSMTN
9.1.1.
Phải triệt để tuân theo các quy định
về phòng cháy, chống sét, bảo vệ môi trường, an toàn lao động hiện hành.
9.1.2.
Ở các nơi có thể xảy ra đám cháy
(kho, nơi chứa nhựa, nơi chứa nhiên liệu, máy trộn...) phải có sẵn các dụng cụ
chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt dập lửa, bể nước và các lối ra phụ.
9.1.3.
Nơi nấu nhựa phải cách xa các công
trình xây dựng dễ cháy và các kho tàng khác ít nhất là 50 m. Nhũng chỗ có nhựa
rơi vãi phải dọn sạch và rắc cát.
9.1.4.
Bộ phận lọc bụi của trạm trộn phải
hoạt động tốt.
9.1.5.
Khi vận hành máy ở trạm trộn cần
phải:
- Kiểm
tra các máy móc và thiết bị;
- Khởi
động máy, kiểm tra sự di chuyển của nhựa trong các ống dẫn, nếu cần thì phải
làm nóng các ống, các van cho nhựa chảy được;
- Chỉ
khi máy móc chạy thử không tải trong tình trạng tốt mới đốt đèn khò ở trống
sấy.
9.1.6.
Trình tự thao tác khi đốt đèn khò
phải tiến hành tuân theo chỉ dẫn của trạm trộn. Khi mồi lửa cũng như điều chỉnh
đèn khò phải đứng phía cạnh buồng đốt, không được đứng trực diện với đèn khò.
9.1.7.
Không được sử dụng trống rang vật
liệu có những hư hỏng ở buồng đốt, ở đèn khò, cũng như khi có hiện tượng ngọn
lửa len qua các khe hở của buồng đốt phụt ra ngoài trời.
9.1.8.
Ở các trạm trộn hỗn hợp LPSMTN điều
khiển tự động cần theo các quy định:
- Trạm
điều khiển cách xa máy trộn ít nhất là 15 m;
- Trước
mỗi ca làm việc phải kiểm tra các đường dây, các cơ cấu điều khiển, từng bộ
phận máy móc thiết bị trong máy trộn;
- Khi
khởi động phải triệt để tuân theo trình tự đã quy định cho mỗi loại trạm trộn từ
khâu cấp vật liệu vào trống sấy đến khâu tháo hỗn hợp đã trộn xong vào thùng.
9.1.9.
Trong lúc kiểm tra cũng như sửa chữa
kỹ thuật, trong các lò nấu, thùng chứa, các chỗ ẩm ướt chỉ được dùng các ngọn
đèn điện di động có hiệu điện thế 12 V. Khi kiểm tra và sửa chữa bên trong trống
sấy và thùng trộn hỗn hợp phải để các bộ phận này nguội hẳn.
9.1.10.
Mọi người làm việc ở trạm trộn hỗn
hợp LPSMTN đều phải học qua một lớp về an toàn lao động và kỹ thuật cơ bản của
từng khâu trong dây chuyền công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn,
phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, giầy bảo hộ lao động tùy theo từng
phần việc.
9.1.11.
Ở trạm trộn phải có y tế thường trực,
đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủ các dụng cụ và thuốc men mà
cơ quan y tế đã quy định.
9.2.
Tại hiện trường thi công LPSMTN
9.2.1.
Trước khi thi công phải đặt biển báo
"công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển
báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy
định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực
thi công nếu thi công vào ban đêm.
9.2.2.
Công nhân phục vụ theo máy rải phải
có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo bảo hộ lao động phù hợp.
9.2.3.
Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra
tất cả các máy móc và thiết bị thi công; sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc
tốt. Ghi vào sổ trực ban ở hiện trường về tình trạng và các hư hỏng của máy và
báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.
9.2.4.
Đối với máy rải phải chú ý kiểm tra
sự làm việc của hệ thống vòi phun nhũ tương dính bám, băng tải cấp liệu, đốt
nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có
người đứng kề sau máy rải.
PHỤ LỤC A
HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP
LPSMTN
A.1. Thiết kế hỗn hợp LPSMTN - giai đoạn thiết kế sơ
bộ
A.1.1. Thí nghiệm xác định thành phần hạt của từng loại cốt
liệu: đá dăm, cát xay và bột khoáng (sau khi cốt liệu đã thỏa mãn các yêu cầu
tại Mục 4). Tính giá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của đá dăm,
cát xay và bột khoáng (trên cơ sở 3 kết quả thành phần hạt).
A.1.2. Căn cứ vào kết quả thành phần hạt trung bình trên
từng cỡ sàng của từng loại cốt liệu, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt
liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn yêu cầu tại Bảng
1.
A.1.3. Xác định chiều dầy màng nhựa của hỗn hợp LPSMTN
A.1.3.1. Căn cứ tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn
tại Mục A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗn hợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các
cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạt lại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi
phần khoảng 1100 g để tạo thành 5 tổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu.
A.1.3.2. Cho nhựa đường polyme vào trong tủ sấy và gia nhiệt
đến nhiệt độ trộn được quy định theo hướng dẫn của nhà sản xuất nhựa đường
polyme. Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao
hơn nhiệt độ trộn là 15 °C.
A.1.3.3.
Trộn 5 tổ mẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi
tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường polyme (tính theo phần trăm khối lượng hỗn
hợp LPSMTN) thay đổi khác nhau 0,25 % ÷ 0,5 % chung quanh hàm lượng nhựa tham
khảo, sao cho hàm lượng nhựa đường tối ưu gần với hàm lượng nhựa đường của tổ
mẫu thứ 3. Nhiệt độ trộn mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polyme.
Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1 mẫu không đầm sẽ
được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp LPSMTN.
A.1.3.4. Đầm 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall
với 50 chày/mặt. Nhiệt độ đầm mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường
polyme.
A.1.3.5. Thí nghiệm xác định khối lượng thể tích các mẫu đầm
(thí nghiệm theo AASHTO T269, phương pháp đo thể tích). Tính khối lượng thể
tích trung bình (g/cm3) cho các tổ mẫu.
A.1.3.6. Thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của 5 mẫu hỗn
hợp LPSMTN tương ứng với 5 hàm lượng nhựa đường đã trộn (thí nghiệm theo AASHTO
T209).
A.1.3.7. Xác định chiều dầy màng nhựa của 5 mẫu hỗn hợp LPSMTN
tương ứng với 5 hàm lượng nhựa đã trộn theo hướng dẫn tại Phục lục B.
A.1.4. Xác định độ chảy nhựa của hỗn hợp LPSMTN:
A.1.4.1. Chuẩn bị 5 mẫu hỗn hợp LPSMTN tương ứng với 5 hàm
lượng nhựa đường polyme lần lượt lớn hơn 0,5 % so với các hàm lượng nhựa đã
được lựa chọn tại Mục A.1.3.3 để làm thí nghiệm xác định độ chảy nhựa.
A.1.4.2. Trình tự trộn mẫu hỗn hợp LPSMTN theo Mục A.1.3.2 và Mục
A.1.3.3.
A.1.4.3. Thí nghiệm xác định độ chảy nhựa của mẫu hỗn hợp
LPSMTN theo Phụ lục C của tiêu chuẩn 22 TCN 345:2006; thí nghiệm được thực hiện
ở nhiệt độ lớn hơn 15 °C so với nhiệt độ trộn mẫu hỗn hợp.
A.1.5. Chọn hàm lượng nhựa tối ưu theo trình tự sau:
- Từ
kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng
nhựa với các chỉ tiêu: chiều dầy màng nhựa, độ chảy nhựa;
- Căn
cứ các giá trị quy định tại Bảng 3, xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn cho
từng chỉ tiêu nêu trên;
- Xác
định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu nêu trên;
- Giá
trị hàm lượng nhựa nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu
trên thường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu.
A.1.6. Chuẩn bị 06 phần mẫu hỗn hợp LPSMTN với thành phần
hạt như Mục A.1.2, với hàm lượng tối ưu theo Mục A.1.5. Đúc 06 mẫu Marshall để
xác định hệ số cường độ chịu kéo gián tiếp theo AASHTO T283 (nếu sử dụng chỉ
tiêu (4.a) quy định tại Bảng 3) hoặc độ ổn định Marshall còn lại (nếu sử dụng
chỉ tiêu (4.b) quy định tại Bảng 3). Nếu kết quả thí nghiệm hệ số cường độ chịu
kéo gián tiếp hoặc độ ổn định Marshall còn lại thỏa mãn yêu cầu quy định tại
Bảng 3 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo Mục A.1.5 là hợp lý, và chuyển
sang giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.
A.2. Thiết kế hỗn hợp LPSMTN - giai đoạn thiết kế hoàn
chỉnh
A.2.1. Đưa băng tải cấp đá dăm và cát xay vào vận hành.
Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (t/h) và tốc độ băng tải (m/min)
cho đá dăm và cát xay. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu
chỉnh cho chính xác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá
trị ứng với các tốc độ băng tải bằng: 20 %, 50 % và 70 % của tốc độ tối đa.
Phải điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích
thước hạt lớn nhất của cốt liệu.
A.2.2. Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành thử tương tự như
khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhựa đường và
bột đá. Căn cứ vào kết quả tại Mục A.2.1, tính toán tốc độ băng tải cho đá dăm,
cát xay để đạt được tỷ lệ đá dăm, cát xay đã xác định tại Mục A.1.2.
A.2.3. Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn
định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột đá, phân
tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho
đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu tương tự như Mục A.1.2. Tiến hành thiết kế
mẫu theo các bước từ Mục A.1.3 đến Mục A.1.6.
A.2.4. Chuẩn bị 06 phần mẫu hỗn hợp LPSMTN với thành phần
hạt và hàm lượng nhựa tối ưu chọn theo Mục A.2.3. Đúc 06 mẫu Marshall để xác
định hệ số cường độ chịu kéo gián tiếp theo AASHTO T283 (nếu sử dụng chỉ tiêu
(4.a) quy định tại Bảng 3) hoặc độ ổn định Marshall còn lại (nếu sử dụng chỉ
tiêu (4.b) quy định tại Bảng 3). Nếu kết quả thí nghiệm hệ số cường độ chịu kéo
gián tiếp hoặc độ ổn định Marshall còn lại thỏa mãn yêu cầu quy định tại Bảng 3
thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo Mục A.2.3 là hợp lý, có thể chuyển sang
giai đoạn sản xuất thử và rải thử.
PHỤ LỤC B
HƯỚNG DẪN TÍNH TOÁN CHIỀU DẦY
MÀNG NHỰA CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG NHỰA
B.1. Phạm vi áp dụng
Hướng
dẫn này quy định trình tự tính toán chiều dầy màng nhựa của hỗn hợp bê tông
nhựa dựa trên cơ sở hệ số diện tích bề mặt của cốt liệu.
B.2. Trình tự tính toán
B.2.1. Xác định thành phần hạt (tỷ lệ phần trăm lọt sàng)
của hỗn hợp cốt liệu (pi).
B.2.2. Xác định hệ số diện tích bề mặt (SF) của các cỡ hạt
tương ứng theo Bảng B.1 (theo Mix Design Method, MS-2 Sixth Edition, Chapter
6: Hveem Method of Mix Design):
Bảng B.1. Hệ số diện tích bề mặt
|
Cỡ sàng
(mm)
|
Hệ số diện tích bề mặt
(Surface area Factor-SF)
(m2/ kg)
|
|
≥ 4,75
|
0,41
|
|
2,36
|
0,82
|
|
1,18
|
1,64
|
|
0,600
|
2,87
|
|
0,300
|
6,14
|
|
0,150
|
12,29
|
|
0,075
|
32,77
|
B.2.3. Xác định diện tích bề mặt của hỗn hợp cốt liệu theo
công thức (B.1):
(m2/kg)
(B.1)
trong
đó:
|
i
|
là
cỡ sàng tính toán, bao gồm cỡ sàng lớn nhất (có hàm lượng lọt qua sàng bằng
100%) và các cỡ sàng ≤ 4.75mm;
|
|
pi
|
là
hàm lượng lọt qua sàng thứ i;
|
|
SFi
|
là
hệ số diện tích bề mặt của cỡ sàng thứ i (xác định ở Mục B.2.2).
|
B.2.4. Xác định thể tích nhựa có trong 1000 cm3
mẫu bê tông nhựa đã đầm chặt theo công thức (B.2):
(cm3) (B.2)
trong
đó:
|
Vb
|
là
thể tích nhựa có trong 1000 cm3 mẫu bê tông nhựa đã đầm chặt (cm3);
|
|
Gmb
|
là
khối lượng thể tích của mẫu bê tông nhựa đã đầm chặt (g/cm3);
|
|
Pb
|
là
hàm lượng nhựa có trong mẫu bê tông nhựa tính theo khối lượng hỗn hợp (%)
|
|
Gb
|
là
tỷ trọng của nhựa đường;
|
|
Gw
|
là
khối lượng riêng của nước (g/cm3), lấy Gw = 1 g/cm3.
|
B.2.5.
Xác định thể tích nhựa hấp thụ vào
cốt liệu:
● Hàm
lượng nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.3):
(%) (B.3)
trong
đó:
|
Pba
|
là
hàm lượng nhựa hấp thụ (%);
|
|
Gsb
|
là
tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu;
|
|
Gse
|
là
tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu; được xác định theo công thức (B.4):
|
(%) (B.4)
Gb
là tỷ trọng của nhựa;
Gmm
là tỷ trọng lý thuyết lớn nhất của hỗn hợp bê tông nhựa.
● Khối
lượng nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.5):
(g) (B.5)
● Thể
tích nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.6):
(cm3) (B.6)
B.2.6. Thể tích nhựa có hiệu được xác định theo công thức
(B.7):
Vbe = Vb - Vba (cm3)
(B.7)
B.2.7. Chiều dầy màng nhựa được xác định theo công thức
(B.8):
(mm) (B.8)
trong
đó:
TF
là chiều dầy màng nhựa (mm);
SA
là diện tích bề mặt của hỗn hợp cốt liệu (m2/kg);
Ma
là khối lượng cốt liệu có trong 1000 cm3 mẫu bê tông nhựa đã đầm chặt
(kg); được xác định theo công thức (3.9):
(mm) (B.9)
B.3. Ví dụ tính toán chiều dầy màng nhựa
B.3.1. Các dữ liệu
|
-
Tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu
|
Gsb
= 2,691
|
|
-
Tỷ trọng của nhựa đường
|
Gb
= 1,026
|
|
-
Hàm lượng nhựa trong hỗn hợp bê tông nhựa (% khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa)
|
Pb
= 5,5 %
|
|
- Khối
lượng thể tích bê tông nhựa đã đầm chặt
|
Gmb
= 2,170 g/cm3
|
|
- Tỷ
trọng lý thuyết lớn nhất của hỗn hợp bê tông nhựa
|
Gmm
= 2,535
|
|
-
Tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu được tính theo công thức (B.4):
|
Gse
= 2,772
|
- Thành
phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu như ở Bảng B.2.
Bảng B.2. Thành phần cấp phối hỗn hợp cốt liệu
|
Cỡ sàng (mm)
|
Phần trăm lọt sàng, p (%)
|
|
12,5
|
100,0
|
|
9,5
|
89,0
|
|
4,75
|
31,4
|
|
2,36
|
23,0
|
|
1,18
|
17,6
|
|
0,600
|
12,9
|
|
0,300
|
10,1
|
|
0,150
|
7,5
|
|
0,075
|
4,8
|
B.3.2.
Trình tự tính toán
B.3.2.1.
Hệ số diện tích bề mặt (SF) của các
cỡ hạt được xác định như Bảng B.3:
Bảng B.3. Hệ số diện tích bề mặt các cỡ hạt
|
Cỡ sàng (mm)
|
Hệ số diện tích bề mặt (m2/kg)
|
|
≥ 4,75
|
0,41
|
|
2,36
|
0,82
|
|
1,18
|
1,64
|
|
0,600
|
2,87
|
|
0,300
|
6,14
|
|
0,150
|
12,29
|
|
0,075
|
32,77
|
B.3.2.2. Diện tích bề mặt của hỗn hợp cốt liệu được xác định
theo Bảng B.4.
Bảng B.4. Diện tích bề mặt của hỗn hợp cốt liệu
|
Cỡ sàng
(mm)
|
Phần trăm lọt sàng (%)
|
Hệ số diện tích bề mặt
(m2/kg)
|
Diện tích bề mặt (m2/kg)
|
|
pi
|
SFi
|
SAi = pi . SFi
|
|
12,5
|
100,0
|
0,41
|
0,41
|
|
9,5
|
89,0
|
|
|
|
4,75
|
31,4
|
0,41
|
0,13
|
|
2,36
|
23,0
|
0,82
|
0,19
|
|
1,18
|
17,6
|
1,64
|
0,29
|
|
0,600
|
12,9
|
2,87
|
0,37
|
|
0,300
|
10,1
|
6,14
|
0,62
|
|
0,150
|
7,5
|
12,29
|
0,93
|
|
0,075
|
4,8
|
32,77
|
1,56
|
|
Tổng diện tích bề mặt: SA = åSAi
|
4,49
|
B.3.2.3. Thể tích nhựa có 1000 cm3 mẫu bê tông
nhựa đầm chặt theo công thức (B.2):
(cm3)
B.3.2.4. Thể tích nhựa hấp thụ vào cốt liệu:
●
Hàm lượng nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.3):
(%)
● Khối
lượng nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.5):
(g)
● Thể
tích nhựa hấp thụ vào cốt liệu được xác định theo công thức (B.6):
(cm3)
B.3.2.5. Thể tích nhựa có hiệu được xác định theo công thức
(B.7):
Vbe
= 116,3 - 22,5 = 93,8 (cm3)
B.3.2.6. Chiều dầy màng nhựa được xác định theo công thức
(B.8):
(mm)