Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5670:2007 Sơn và vecni - Tấm chuẩn để thử

• Số hiệu: TCVN5670:2007
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2007

Kích cỡ hạt	Tỷ lệ khối lượng
Lớn hơn 63	không lớn hơn 10 %
Nhỏ hơn 20	không nhỏ hơn 70 %
Nhỏ hơn 10	không nhỏ hơn 60 %

Trình tự thao tác mài được qui định trong 3.5.2, tuy nhiên bột mài được thấm ướt bằng dung môi khoáng, như rượu trắng, và đưa lên bề mặt tấm trên một miếng vải mềm hoặc vật liệu thích hợp khác.

Tiếp tục mài cho đến khi toàn bộ bề mặt được phủ bởi các vết mài dạng vòng tròn chồng lên nhau và bằng mắt thường không thấy được bề mặt ban đầu.

Làm sạch tấm đã mài thật kỹ trước khi sử dụng, như mô tả trong 3.3, để đảm bảo loại bỏ hạt mài, hạt nhôm và các chất nhiễm bẩn khác. Không làm nhiễm bẩn các tấm đã sạch.

Các tấm nhôm phải được chuẩn bị ngay trước khi sơn.

6.5. Chuẩn bị theo phương pháp phủ chuyển hóa cromat

Tấm nhôm hay hợp kim nhôm được chuẩn bị theo phương pháp phủ chuyển hóa cromat để sử dụng trong phép thử thông thường phải được chuẩn bị theo ISO 10546.

Nhôm phải được làm sạch như qui định trong 6.2 hay 6.3. Lớp phủ chuyển hóa cromat phải được áp dụng bằng cách sử dụng chế phẩm hóa học đã xử lý sơ bộ có sẵn trên thị trường. Nước được sử dụng để tạo dung dịch cromat ít nhất phải phù hợp với các yêu cầu loại 3 như qui định trong TCVN 4851 : 1989. Có thể sử dụng lớp phủ chuyển hóa cromat có rửa hoặc không rửa. Lớp phủ có thể được thực hiện bằng phương pháp phun, nhúng hoặc lăn phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất hóa chất. Nhiệt độ, nồng độ dung dịch và thời gian tiếp xúc sẽ thay đổi theo phương pháp thực hiện. Các thông số này cũng phải tuân thủ theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

Lớp phủ nằm trong dải màu từ sáng đến vàng. Trừ khi có qui định khác, khối lượng lớp phủ trên đơn vị diện tích phải nằm trong dải từ 0,1 g/m^2 đến 1,3 g/m^2. Lớp phủ phải dính và không có dạng bột. Tốt nhất lớp phủ phải đồng nhất hoàn toàn, không có những vết bẩn và khoảng trống.

Tấm cromat sau khi phủ chuyển hóa được sơn càng sớm càng tốt.

...

...

...

Vì những hạn chế môi trường trong sử dụng và loại bỏ các hợp chất crom, nhiều lớp phủ chuyển hóa thay thế không cromat được phát triển. Có một số công nghệ khác nhau, trong đó công nghệ được sử dụng nhiều nhất là trên cơ sở các muối Zr/Ti, silan và các dung dịch polime trong nước.

Nhôm được làm sạch theo qui trình như trong 6.2 hoặc 6.3. Lớp phủ chuyển hóa không có cromat phải được áp dụng bằng cách sử dụng chế phẩm hóa học đã xử lý sơ bộ có sẵn trên thị trường. Nước sử dụng để tạo dung dịch xử lý sơ bộ phải có tính dẫn điện không lớn hơn 20 . Lớp phủ có thể được thực hiện bằng phương pháp phun, nhúng hoặc cán phù hợp với các yêu cầu của nhà sản xuất hóa chất. Nhiệt độ, nồng độ dung dịch và thời gian tiếp xúc sẽ thay đổi tùy theo phương pháp thực hiện. Những thông số này phải tuân thủ theo hướng dẫn của nhà sản xuất. Trừ khi có thỏa thuận khác, khối lượng lớp phủ trên một đơn vị diện tích phải nằm trong dải 5 mg/m^2 đến 150 mg/m^2. Lớp phủ phải kết dính và không có cặn dạng bột. Lớp phủ phải đồng nhất hoàn toàn và không có vết bẩn hay khoảng trống. Tấm phủ chuyển hóa cần được sơn ngay sau quá trình xử lý sơ bộ.

6.7. Chuẩn bị theo phương pháp nhúng vào dung dịch cromat trong axit

Nếu tấm nhôm được chuẩn bị theo phương pháp nhúng vào dung dịch cromat trong axit dùng cho thử nghiệm thông thường khác với những tấm được yêu cầu cho ứng dụng đặc biệt, cần tuân thủ theo qui trình sau:

Chuẩn bị dung dịch cromat trong axit bằng cách hòa tan khoảng 100 g kali hoặc natri dicromat cấp tinh khiết phân tích trong 1 000 ml nước, nước có độ dẫn điện không lớn hơn 20

Cho 170 ml axit sulfuric cấp tinh khiết phân tích (r = 1,84 g/ml) từ từ vào dung dịch này trong lúc khuấy.

Trong lúc sử dụng, giữ thể tích của dung dịch không đổi bằng cách thêm nước có độ dẫn điện không lớn hơn 20

Nồng độ axit cromic của dung dịch không được phép giảm xuống dưới 30 g/l. Nếu cần, tái sinh dung dịch bằng cách thêm lượng thích hợp axit sulfuric và kali hoặc natri dicromat.

Loại bỏ dung dịch khi chất rắn bắt đầu tách khỏi dung dịch đang làm nguội đến nhiệt độ phòng, hoặc khi những vết rỗ đầu tiên của tấm nhôm xuất hiện, bất kể hiện tượng nào xảy ra trước.

...

...

...

Lấy các tấm ra khỏi dung dịch, rửa thật kỹ càng nhanh càng tốt bằng nước lạnh và sau đó bằng nước nóng có độ dẫn điện không lớn hơn 20 mS/cm ở nhiệt độ (60 ± 2) ^0C trong khoảng 30 s đến 40 s. Để khô các tấm ở nhiệt độ phòng, hay tốt nhất trong lò sấy thông gió ở nhiệt độ (70 ± 2)ºC.

Sau khi nhúng vào dung dịch cromat trong axit, sơn các tấm càng nhanh càng tốt. Nên sơn trong cùng ngày với việc nhúng vào dung dịch cromat trong axit.

Không làm nhiễm bẩn các tấm sạch.

7. Tấm thủy tinh

7.1. Vật liệu

Các tấm làm bằng kính cán hoặc kính nổi được mài bóng. Chiều dày và các kích thước khác của tấm phải theo qui định trong phương pháp thử hoặc theo thỏa thuận.

7.2. Chuẩn thị theo phương pháp làm sạch bằng dung môi

Làm sạch trong cùng ngày sử dụng theo quy trình quy định trong 3.3 đối với các tấm thép.

7.3. Chuẩn bị theo phương pháp làm sạch bằng chất tẩy rửa

...

...

...

Làm khô tấm đã làm sạch bằng cách để nước bề mặt tấm bay hơi tự nhiên. Nếu cần, sấy nhẹ các tấm để loại bỏ các vết bẩn ngưng tụ. Không làm nhiễm bẩn các tấm sạch.

8. Tấm bảng cứng

8.1. Vật liệu

Các tấm được tạo thành bằng ván sợi dùng trong xây dựng được sản xuất từ sợi ligno-xenlulo với liên kết chính là do các sợi liên kết lại với nhau và tính kết dính vốn có của chúng. Có thể làm tăng độ bền của các tấm bảng này bằng cách sử dụng các chất kết dính hoặc các phụ gia. Tấm bảng cứng được xếp vào loại có khối lượng riêng lớn hơn 0,80 g/cm^3. Tấm bảng cứng phải phù hợp với ISO 2695 và ISO 2696.

8.2. Cách tiến hành

Cắt tấm thành các tấm thử theo kích cỡ yêu cầu. Sử dụng tấm vải khô, lau các cạnh và mép của mỗi tấm cho đến khi không còn bụi. Bảo quản các tấm thử ở nhiệt độ (27 ± 2) ^0C và độ ẩm tương đối (70 ± 5) % hoặc nhiệt độ (23 ± 2) ^0C và độ ẩm tương đối (50 ± 5) %, thoáng khí, trong thời gian không ít hơn ba tuần. Hàm lượng độ ẩm của các tấm bảng cứng phải là (6 ± 2) % (hệ số khối lượng). Không làm nhiễm bẩn các tấm đã sạch. Sử dụng bề mặt mịn để thử nghiệm sơn và sản phẩm liên quan.

9. Tấm vữa phủ giấy

9.1. Vật liệu

Tấm vữa phủ giấy là tấm xây dựng có lõi vữa thạch cao (CaSO₄.2H₂O) và hai mặt có dán bìa với hai tờ giấy dày. Lõi có thể là thạch cao đặc hoặc dạng lỗ hổng và có chứa một tỷ lệ nhỏ sợi. Chiều dày của tấm khoảng 10 mm. Một mặt giấy của tấm được thiết kế để trang trí trực tiếp, không có vữa phủ. Sử dụng mặt này để thử sơn hay các sản phẩm liên quan. Khi bảo quản tiếp xúc ánh sáng mặt trời trực tiếp, bề mặt giấy có xu hướng mất màu hoặc "mờ" khi sơn phủ bằng các loại sơn nhất định.

...

...

...

Cắt tấm vữa phủ giấy trong điều kiện khô thành các tấm thử theo kích cỡ yêu cầu. Dán các cạnh của mỗi tấm thử bằng băng dính thích hợp. Dùng vải khô để lau các tấm khỏi bụi. Bảo quản các tấm ở nhiệt độ (27 ± 2) ^0C và độ ẩm tương đối (70 ± 5) % hoặc nhiệt độ (23 ± 2) ^0C và độ ẩm tương đối (50 ± 5) % trong thời gian không ít hơn ba tuần, ở nơi thoáng khí. Các tấm không được tiếp xúc trực tiếp ánh sáng mặt trời trong thời gian bảo quản. Không làm nhiễm bẩn các tấm đã sạch. Lau sạch bụi cho tất cả các tấm ngay trước khi sử dụng.

10. Các tấm cốt sợi

Vật liệu và cách tiến hành phải phù hợp với ISO 8336.

Phụ lục A

(Tham khảo)

Hướng dẫn chung về cách chuẩn bị tấm thép theo phương pháp làm sạch bằng phun

Chuẩn bị tấm thép theo phương pháp làm sạch bằng cách phun không dùng cho tấm thép cán nguội nhưng có thể cần cho thép cán nóng để loại bỏ mạt sắt, gỉ sắt, v.v... Hướng dẫn chung sau đây nhằm mục đích đó. Cần biết thêm thông tin xem ISO 8504-2.

Sự lựa chọn kích cỡ và chủng loại chất mài mòn cần phải dựa trên cơ sở độ cứng và điều kiện bề mặt của thép cần được làm sạch, loại làm sạch theo phương pháp phun được áp dụng và hình dạng bề mặt được thực hiện. Đối với các mục đích thử thông thường, chất mài mòn được sử dụng phải đặt ở góc hoặc cạnh góc và phải là vật liệu cứng hơn thép cần làm sạch. Chất mài mòn thích hợp gồm có hạt thép, nhôm oxit, hạt khoáng cứng và đồng hoặc xỉ than. Kích cỡ hạt của chất mài mòn có thể từ 0,5 mm đến 1,2 mm. Các chất mài mòn và kích cỡ khác có thể được qui định cho phép thử đặc biệt. Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn và kích cỡ khác có thể được qui định cho phép thử đặc biệt. Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn của phương pháp làm sạch bằng phun được quy định trong ISO 11124 và ISO 11126. Ở nhiều nước việc sử dụng chất mài mòn có chứa silica tự do phải theo qui chuẩn.

...

...

...

Đối với việc phun bằng vòi nên sử dụng không khí nén sạch, khô. Thiết bị tách độ ẩm, tách dầu, khoáng chất hoặc các thiết bị khác có thể cần thiết để đáp ứng yêu cầu này. Các phương pháp làm sạch bằng cách phun được mô tả trong điều 5 của ISO 8504-2 : 2000 có thể được áp dụng. Làm sạch bề mặt bằng nén không khí phun chất mài mòn và bằng ly tâm phun chất mài mòn đều hiệu quả đối với mục đích này. Nên lưu ý rằng một số phương pháp kém hiệu quả hơn những phương pháp khác và có thể mất nhiều thời gian để đạt được bề mặt theo yêu cầu. Về tính hiệu quả của các phương pháp khác nhau xem ISO 8504-2.

Chú ý rằng khi thép được làm sạch bằng chất mài mòn ẩm, thép có thể nhanh chóng bị gỉ. Cần phải cho thêm chất chống gỉ vào nước để tạm thời ngăn ngừa sự tạo thành gỉ. Chất chống gỉ thích hợp gồm natri nitrit, axit cromic và natri dicromat. Một số chất chống gỉ có thể ảnh hưởng đến tính năng của hệ sơn nhất định.

Để có kết quả tốt nhất, hướng hạt mài ở góc từ 70^0 đến 90^0 so với bề mặt đang được làm sạch và từ khoảng cách đảm bảo rằng hạt mài di chuyển với tốc độ tối ưu. Tốc độ và khoảng cách tối ưu phụ thuộc vào phương pháp làm sạch bằng cách phun được dùng.

Việc làm sạch bằng cách phun được tiếp tục cho đến khi bề mặt được làm sạch không nhìn thấy vết bẩn hay đổi màu và tương đương với cấp chuẩn bị Sa 3 như được định nghĩa trong ISO 8501-1 : 1988. Các tấm được chuẩn bị như trên phải có độ nhám bề mặt Rz (chiều cao tối đa của profile) không lớn hơn 30 % chiều dày của màng sơn khô được phủ. Sau khi làm sạch bằng phun hạt mài khô, loại bỏ gỉ và cặn khỏi bề mặt bằng máy hút bụi, bàn chải hoặc thổi luồng không khí nén sạch và khô. Sau khi làm sạch bằng cách phun chất mài mòn ướt, rửa bề mặt bằng nước sạch để loại bỏ cặn dính. Làm khô bề mặt sử dụng không khí nén hoặc nóng trước khi sơn. Trừ khi có qui định khác, các tấm phải được sơn càng sớm càng tốt sau khi làm sạch bằng phun, và tốt nhất trong vòng bốn giờ. Không làm nhiễm bẩn các tấm đã sạch.

Các tấm làm sạch bằng phun dễ bị gỉ nếu không sơn ngay sau khi làm sạch. Để giảm thiểu nguy cơ tạo thành gỉ, không nên làm sạch bằng phun các tấm trừ khi nhiệt độ của tấm cao hơn điểm sương của không khí xung quanh ít nhất 3 ^0C.

Phụ lục B

(Tham khảo)

Đặc điểm của lớp tráng kẽm và hợp kim kẽm

...

...

...

Phụ lục này mô tả tóm tắt một số lớp tráng kẽm và hợp kim kẽm có sẵn trên thị trường. Cần thêm thông tin liên quan đến thép tráng kẽm, có thể tham khảo các tiêu chuẩn ISO.

B.2 Tráng kẽm nhúng-nóng (ISO 3575)

Thông thường sản phẩm này được biết là thép mạ điện nhúng nóng. Qui trình tráng kẽm bao gồm nhúng tấm hoặc mảng thép cán nguội vào trong bồn kẽm nóng chảy. Bồn kẽm nóng chảy có thể có số lượng nhỏ nhôm để ngăn cản sự tạo thành hợp kim kẽm-sắt trong quá trình tráng. Điều này tạo ra tráng kẽm gần như tinh khiết trên bề mặt của mảnh thép. Trừ khi thực hiện các bước đặc biệt, lớp tráng kẽm sẽ cho vân hoa "trang kim" của tinh thể kẽm, giống như vân hoa thường thấy trên ống dẫn không khí bằng kim loại tấm. Để bề ngoài lớp tráng kẽm được cải thiện, qui trình đặc biệt có thể tạo ra lớp tráng kẽm "trang kim tối thiểu" hoặc "không trang kim". Khối lượng lớp tráng kẽm trên đơn vị diện tích có thể cao như loại Z700 (700 g/m^2), nhưng khối lượng lớp tráng kẽm trên đơn vị diện tích của Z350 (350 g/m^2) hoặc Z275 (275 g/m^2) phổ biến hơn. Lớp tráng kẽm nhúng-nóng cũng có thể được sản xuất với khối lượng lớp tráng khác nhau trên đơn vị diện tích trên mỗi mặt của mảnh hoặc với lớp tráng chỉ trên một mặt của mảnh.

B.3 Tráng hợp kim kẽm-sắt (ISO 3575)

Kiểu tráng này thường được gọi là "tráng kẽm". Lớp tráng được hình thành bằng cách gia nhiệt hoặc lau bề mặt tráng kẽm nhúng-nóng, trong điều kiện làm cho lớp tráng kẽm tạo hợp kim với sắt từ bề mặt thép. Lớp hợp kim kẽm-sắt này có ngoại quan màu xám mờ. Lớp tráng tiêu chuẩn có khối lượng nhất định trên đơn vị diện tích có thể đạt tới ZF180 (180 g/m^2). Qui cách lớp tráng qui định tổng khối lượng lớp tráng trên cả hai mặt của tấm thép.

B.4 Tráng kẽm điện phân (ISO 5002)

Kiểu tráng này thường được biết đến là "mạ điện". Để tạo ra lớp tráng này, kẽm tinh khiết được mạ điện trên bề mặt thép trong quá trình liên tục. Qui cách lớp mạ thường từ ZE10/10 (1,0 mỗi mặt) đến ZE75/75 (7,5mỗi mặt). Các biến thể của lớp mạ này bao gồm lớp mạ điện hợp kim kẽm-sắt hoặc kẽm-niken, cũng như mạ vi sai (khối lượng lớp mạ trên đơn vị điện tích là khác nhau trên mỗi mặt của mảnh) và chỉ mạ trên một mặt.

B.5. Phủ hợp kim kẽm - nhôm 5 % (ISO 14788)

Dạng phủ này thường gọi là "galfan". Việc tráng kim tương tự như cách được sử dụng trong tráng kẽm nhúng-nóng, ngoại trừ bồn kẽm nóng chảy có một tỷ lệ khối lượng nhôm khoảng 5 %. Khối lượng lớp tráng tiêu chuẩn trên đơn vị diện tích nằm trong dải đến 700 g/m^2. Khối lượng lớp tráng tương ứng với tổng lượng lớp tráng trên cả hai mặt của tấm hoặc mảnh thép.

...

...

...

Dạng phủ này thường được gọi là "galvalume". Việc tráng kim tương tự như cách được sử dụng trong tráng kẽm nhúng-nóng, ngoại trừ bồn kẽm nóng chảy có một tỷ lệ khối lượng nhôm khoảng 55 %.

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] ISO 3575 : 1996 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel sheet of commercial, lock-forming and drawing qualities (Tấm thép các bon tráng kẽm nhúng-nóng liên tục có chất lượng thương phẩm và chất lượng kéo).

[2] ISO 5002 : 1999 Hot-rolled and cold-reduced electrolytic zinc-coated steel sheet of commercial and drawing qualities (Tấm thép các bon tráng kẽm điện ly cán nguội và cuộn nóng có chất lượng thương phẩm và chất lượng kéo).

[3] ISO 8501-1 : 1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Đánh giá độ sạch bề mặt bằng mắt thường - Phần 1: Các loại gỉ và cách chuẩn bị các loại nền thép chưa phủ và nền thép sau khi đã loại bỏ toàn bộ lớp phủ trước).

[4] ISO 8504-1 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface preparation methods - Part 1: General principles (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Phương pháp chuẩn bị bề mặt - Phần 1: Nguyên tắc chung).

[5] ISO 8504-2 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface preparation methods - Part 2: Abrasive blast-cleaning (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Phương pháp chuẩn bị bề mặt - Phần 2: Làm sạch bằng cách phun chất mài mòn).

[6] ISO 11124-1 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn kim loại làm sạch bằng cách phun - Phần 1: Hướng dẫn chung và phân loại).

...

...

...

[8] ISO 11124-3 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn kim loại làm sạch bằng cách phun - Phần 3: Hạt và mạt thép đúc cacbon cao).

[9] ISO 11124-4 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Low-carbon cast-steel shot and grit (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn kim loại làm sạch bằng cách phun - Phần 4: Hạt và mạt thép đúc cacbon thấp).

[10] ISO 11126-1 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 1: Hướng dẫn chung và phân loại).

[11] ISO 11126-3 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: Copper refinery slag (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 3: Xỉ luyện đồng).

[12] ISO 11126-4 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Coal furnace slag (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 4: Xỉ lò than).

[13] ISO 11126-5 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 5: Nickel refinery slag (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 5: Xỉ luyện niken).

[14] ISO 11126-6 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 6: Iron refinery slag (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 6: Xỉ luyện sắt).

[15] ISO 11126-7 : 1995 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 7: Fused aluminium oxide (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 7: Nhôm oxit nóng chảy).

[16] ISO 11126-8 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 8: Olivine sand (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 8: Cát olivin).

...

...

...

[18] ISO 11126-10 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 10: Almandite garnet (Cách chuẩn bị nền thép trước khi áp dụng cho sơn và các sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật đối với chất mài mòn phi kim làm sạch bằng cách phun - Phần 10: Granat almandit).

[19] ISO 14788 : 1998 Continuous hot-dip zinc-5 % aluminium alloy coated steel sheets and coils (Thép tấm và thép cuộn tráng hợp kim kẽm nhôm 5 % nhúng nóng liên tục).

[20] EN 10215 : 1995 Continuously hot-dip aluminium-zinc (AZ) coated steel strip and sheet - Technical delivery conditions (Thép mảnh và thép tấm tráng nhôm kẽm (AZ) nhúng nóng liên tục).