Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 8609:2010 về Phương tiện giao thông đường bộ - Ống dẫn mềm - sử dụng khí tự nhiên

• Số hiệu: TCVN8609:2010
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2010

Yêu cầu cơ bản (không hóa già)			Nhiên liệu
			CNG	Dầu	Metanol
Ruột ống dẫn	7500 psi	Độ bền kéo (tối thiểu) (psi)	5000	5000	5000
	310 %	Độ giãn dài (tối thiểu) (%)	250	250	250
		Thay đổi trọng lượng (%)	-10% tới 30%	-10% tới 30%	-10% tới 30%
		Thay đổi thể tích (%)	-15% tới 35%	-15% tới 35%	-15% tới 35%
Lớp vỏ ống dẫn	5000 psi	Độ bền kéo (tối thiểu) (psi)	2500	2500	2500
	500 %	Độ giãn dài (tối thiểu) (%)	200	200	200
		Thay đổi trọng lượng (%)	-10% tới 30%	-10% tới 30%	-10% tới 30%
		Thay đổi thể tích (%)	-15%tới +35%	-15% tới 35%	-15% tới 35%

5.14. Khả năng chịu ozon

5.14.1. Lớp vỏ ống dẫn phải không có dấu hiệu vết nứt hay hư hỏng nhìn thấy được khi chịu lực ép và chịu phơi nhiễm ozon như phương pháp thử nghiệm nêu ra dưới đây.

5.14.2. Quy trình thử nghiệm phải phù hợp theo ASTM D1149 khi có thể áp dụng được. Mẫu thử của ống dẫn có đủ chiều dài được uốn quanh trục gá có đường kính ngoài bằng 8 lần đường kính ngoài danh nghĩa của mẫu. Hai đầu phải được buộc ở chỗ giao nhau bằng dây tráng đồng hoặc dây nhôm.

Sau khi uốn, mẫu thử phải cho phép để trong môi trường khí quyển không có ozon trong 24 h ở nhiệt độ phòng. Mẫu thử đã uốn đó được đặt vào buồng thử nghiệm với áp suất ozon là 100 MPa và ở nhiệt độ 40^oC ± 1^oC.

5.14.3. Sau 70 h phơi nhiễm, mẫu phải được lấy ra và được làm mát tới nhiệt độ phòng và sau đó kiểm tra bằng mắt dùng kính phóng đại có độ phóng đại 7 lần. Không được có dấu hiệu của hư hỏng hoặc nứt gãy. (Vùng sát dây kim loại có thể bỏ qua).

5.15. Thử ăn mòn

5.15.1. Các phụ tùng nối ống và các phần kim loại khác không được có dấu hiệu về ăn mòn hoặc hư hỏng khi được thử theo phương pháp thử sau.

5.15.2. Các đầu ống dẫn phải bịt kín bằng các chi tiết thích hợp. Cụm ống dẫn phải được phơi nhiễm trong 96 h bằng thử nghiệm phun (sương) muối theo ASTM B117. Nhiệt độ phải được duy trì từ 33^oC đến 36^oC (91^oF đến 97^oF). Dung dịch muối gồm 5 % natri clorua và 95 % nước cất tính theo trọng lượng. Tiếp theo thử nghiệm ăn mòn, lấy cụm ống dẫn khỏi buồng thử và đem kiểm tra. Cho phép có vết ăn mòn nhỏ ở các vùng có biến dạng cơ học của lớp mạ hoặc lớp phủ gây ra bởi việc gấp mép, sự loe rộng, việc uốn, và các thao tác hình thành mạ kim loại khác.

5.15.3. Khi có gỉ sắt xuất hiện do thử nghiệm ăn mòn của cụm ống dẫn tới vòi cấp thì phải tiến hành thử nghiệm độ bền thủy tĩnh như là một chỉ tiêu đánh giá đạt/không đạt.

...

...

...

5.16.1. Quy định chung

Thử nghiệm này áp dụng cho các ống dẫn tới bộ phận phối, ống dẫn dùng cho xe và ống dẫn thông hơi.

5.16.2. Mẫu thử

12 cặp cụm ống dẫn phải được thử nghiệm. Mỗi cụm phải bao gồm có ống nối có ren ngoài và ống nối có ren trong có chiều dài từ đầu này đến đầu kia là 60 cm (2 feet).

6 trong số cụm này được lắp lên đồ gá thử sao cho rung có thể truyền đến cụm ống qua ống nối có ren ngoài. Việc tạo áp cho cụm ống trong quá trình thử nghiệm sẽ qua ống nối có ren trong.

6 trong số cụm khác được gá đặt trong đồ gá thử sao cho rung có thể truyền đến cụm ống qua ống nối có ren trong. Việc tạo áp cho cụm ống trong quá trình thử nghiệm sẽ qua ống nối có ren ngoài.

5.16.3. Thử nghiệm

Thử lọt khí cụm ống dẫn trước và sau khi thử rung.

Gắn một đầu của cụm ống dẫn vào đồ gá để tạo rung. Uốn ống dẫn theo phương nằm ngang để tạo thành một phần tư đường tròn có tâm là trục của các khớp nối tại các góc phải của chúng với nhau. Gắn đầu tự do của cụm ống dẫn vào đồ gá cố định và nguồn áp suất.

...

...

...

5.16.4. Tiêu chuẩn chấp nhận

Cụm ống dẫn không được có dấu hiệu lọt khí trước hoặc sau khi hoàn thành thử rung.

Sau khi hoàn thành thử nghiệm ống dẫn phải được kiểm tra xem có hiện tượng hư hỏng và phải phù hợp với 5.2.2.

5.17. Thử theo chu trình áp suất

5.17.1. Thử nghiệm này không áp dụng cho ống dẫn thông hơi.

5.17.2. Cụm ống dẫn phải chịu được 100 000 chu trình xung lực áp suất thủy động mà không bị hư hỏng.

5.17.3. Chiều dài của ống dẫn (đo giữa các đầu nối) được sử dụng để thử tính theo công thức sau:

Chiều dài ống dẫn = 3,14 (bán kính uốn tối thiểu) +2 (đường kính ngoài ống dẫn)

Cụm ống dẫn phải được uốn 180^o với bán kính tối thiểu do nhà sản xuất quy định và phải buộc chặt cố định ở một chỗ. Một đầu của ống dẫn được nút lại và đầu kia được kẹp chặt vào nguồn cấp thủy động. Một loại chất lỏng thích hợp được sử dụng như môi trường áp suất. Tạo chu trình áp suất thủy động giữa áp suất 0 bar (0 psi) và áp suất làm việc tối đa quy định ± 1,725 bar (± 25 psi). Áp suất được tác động nhanh bằng một van điện từ mở nhanh với tốc độ khoảng 4 chu trình mỗi phút. Áp suất tối đa được giữ trong 10 s ± 1 s sau đó giảm xuống 0 bar (0 psi) trong 5 s ± 0,5 s. 50 000 chu trình được tiến hành ở -40^oC (-40^oF) và 50 000 chu trình được tiến hành ở 65^oC (150^oF) đối với ống dẫn phân phối và 120^oC (250^oF) đối với ống dẫn ở khoang máy và 93^oC (200^oF) đối với ống dẫn khoang không có động cơ của phương tiện giao thông. Sau khi hoàn thành 100000 chu trình thì bộ ống dẫn phải tuân theo 5.2.2 và 5.5.

...

...

...

Tất cả các ống dẫn phải đáp ứng tiêu chuẩn ISO 6945, như sau.

a. Khối trọng lượng đặt lên là 500 g

b. Số chu kỳ thử là 500000

c. Sau phần a và b thì không được phép có hiện tượng lọt khí ở 150 % áp suất làm việc tạo bởi áp thủy tĩnh, và

d. Không có sự thâm nhập vào lớp ngoài cùng như khi phơi nhiễm dải mềm.

5.19. Tính dễ đọc của vật liệu ghi nhãn

5.19.1. Sự dễ đọc của vật liệu ghi nhãn phải không được ảnh hưởng bất lợi khi vật liệu ghi nhãn bị phơi nhiễm với môi trường nóng và ẩm như được nêu ra trong phương pháp thử nghiệm dưới đây.

5.19.2. Phần này chỉ áp dụng cho việc ghi nhãn khác với cách ghi nhãn dập nổi, đúc, dập hoặc cách khác trực tiếp lên sản phẩm.

5.19.3. Các thử nghiệm sau được tiến hành trên hai mẫu. Nhà sản xuất phải đã áp dụng vật liệu ghi nhãn cho các ống dẫn như họ đã làm trong sản xuất.

...

...

...

b. Vật liệu ghi nhãn sau đó được đặt vào lò sấy trong 2 tuần với nhiệt độ lò được duy trì ở 65^oC (150^oF), 93^oC (200^oF) hoặc 120^oC (250^oF) nếu có thể áp dụng (xem 4.2.6)

Tiếp theo thử nghiệm trong lò sấy, sự rõ ràng của các mẫu phải được kiểm tra lại như quy định tại phần a ở trên. Các mẫu sau đó sẽ được ngâm trong nước trong 24 h, sau đó phải kiểm tra lại sự rõ ràng của các nhãn như quy định tại phần a.

5.19.4. Tính rõ ràng tốt phải đạt được trong tất cả các mẫu khi thử theo các điều kiện thử nêu trên.

5.20. Thử phơi chất lỏng

5.20.1. Lớp vỏ ngoài phải có cấu tạo sao cho giảm thiểu hoặc ngăn ngừa sự thâm nhập của lưu chất vào lớp sợi bên trong, lớp bện hoặc ruột. Lớp sợi bên trong, lớp bện hoặc ruột phải chịu được tác động của các lưu chất tự chuyển động, được xác định theo phương pháp thử sau.

5.20.2. Ống dẫn được bịt kín ở một đầu. Đầu kia được gắn vào nguồn tạo áp suất theo chu kỳ. Ống dẫn được phơi nhiễm bởi lưu chất thử và số chu kỳ được xác định như sau.

Trong khi phơi nhiễm cách quãng, ống dẫn sẽ được giảm áp. Các miếng giấy thấm thử nghiệm bằng sợi bông thủy tinh, rộng 5 cm (2 inch) và chiều dày một lớp (khoảng 0,5 mm (1/64 inch)) được bọc quanh một đầu của ống dẫn, mỗi miếng giấy thấm bọc một vùng khác nhau của mẫu vật liệu được thử nghiệm (xem Hình 3). Cho 5 ml của mỗi loại lưu chất thử vào các giấy thấm, cho mỗi loại lưu chất lên một giấy thấm. Các giấy thấm phải được tháo ra sau 30 min. Phần tương tự của ống dẫn cũng phải được phơi nhiễm với cùng loại lưu chất thử trong suốt quá trình thử nghiệm.

5.20..3 Khi hoàn thành thử nghiệm thì lớp ngoài của ống dẫn, lớp sợi, lớp bện và ống phải được kiểm tra lại.

...

...

...

Phơi nhiễm cách quãng

Nước khử ion hóa

Natri Clorua - 2,5 % trọng lượng trong nước.

Canxi Clorua - 2,5 % trọng lượng trong nước.

Axit Sunfuric - 19 % dung dịch phần thể tích trong nước.

Natri Hyđroxit - 25 % dung dịch phần trọng lượng trong nước.

Metanol/gasolin - 5/95 % nồng độ

Ure amoni nitrat - 28 % thể tích trong nước

Dòng nước chắn - 50 % thể tích dung dịch của cồn metyl

...

...

...

Dầu phanh DOT #3

5.20.4. Khi hoàn thành thử nghiệm phải áp dụng chỉ tiêu đạt/không đạt sau.

a. Thử nghiệm áp suất thủy tĩnh trong một phút với áp suất bằng 1,5 lần áp suất làm việc cho phép lớn nhất do nhà sản xuất quy định mà không có hiện tượng lọt khí.

b. Tiến hành ngay sau phần a, thử nghiệm áp suất thủy tĩnh bằng 1,5 lần áp suất làm việc cho phép lớn nhất do nhà sản xuất quy định mà không có hiện tượng nổ.

5.21. Kiểm tra các lỗ thủng của lớp vỏ ngoài

Trong quá trình thử nghiệm ống dẫn phải được ngâm trong nước qua một bình bảo vệ có khả năng chứa bất kỳ lỗi nào của ống dẫn có thể xảy ra trong quá trình thử nghiệm sau đây.

a. Lấy một mẫu ống dẫn cần thử nghiệm và lắp ống dẫn với các phụ tùng nối có thể có.

b. Nút chặt một đầu ống dẫn bằng một nút thích hợp đã được phê duyệt cho các phụ tùng nối được sử dụng cho ống dẫn thử nghiệm và nối đầu kia với bình nitơ khô được điều chỉnh bằng cách sử dụng các đầu nối và phụ tùng nối thích hợp.

c. Đặt toàn bộ chiều dài ống vào trong bình bảo vệ, ngâm cả cụm dưới nước và giữ chắc để không dịch chuyển. Điều này cho phép quan sát bằng mắt các bong bóng sẽ nổi lên từ bề mặt ngoài của vỏ bọc ống dẫn dọc theo chiều dài cụm ống trong khi bắt đầu tăng áp.

...

...

...

e. Cho phép cụm ống đã được tạo áp để yên trong 30 min để cho khí bị lọt bên trong thoát ra được khỏi các lỗ thủng của lớp vỏ.

f. Phải cẩn trọng khi thực hiện bước này. Không được uốn, gập hoặc gây áp lực nào khác lên ống dẫn trong suốt quá trình này. Làm như vậy có thể sẽ gây ra hư hỏng của ống dẫn do làm hư hỏng nghiêm trọng phần thân ống.

Sau khi cụm ống dẫn đã được tạo áp đạt tới trạng thái ổn định, lau cẩn thận bề mặt ngoài của ống dẫn sao cho có thể nhìn thấy dễ dàng bất kỳ bong bóng mới nào xuất hiện.

g. Kiểm tra cụm ống dẫn sau mỗi giờ trong khoảng thời gian 3 h thử, tìm các bong bóng nitơ có trên bề mặt ống dẫn tại vị trí có thể có các lỗ thủng, hoặc thoát ra từ các lỗ thủng của lớp vỏ. Các bong bóng này cho biết khí đang thấm qua ruột ống và thoát ra qua các lỗ thủng trên lớp vỏ ngoài.

h. Cẩn thận xả áp suất thử nghiệm và lấy cụm ống dẫn thử nghiệm ra khỏi bình bảo vệ.

Nếu ống dẫn không còn hiện tượng bong bóng khí thoát ra như phần của bước d và nếu sau 3 h tạo áp lực mà không có dấu hiệu quan sát được bóng khí trên bề mặt ngoài thì có thể kết luận rằng lớp ngoài ống dẫn không có lỗ thủng và mẫu không qua được thử nghiệm này. Việc thử áp suất trong thời gian dài (36 h đến 72 h) theo các điều kiện thử nghiệm này phải tạo ra các bóng khí lớn trên lớp ngoài ống dẫn như là bằng chứng cho việc có các lỗ thủng của vỏ ống dẫn là sai. Các cụm ống dẫn mà không qua được thử nghiệm về lỗ thủng hoặc được đưa vào thử nghiệm áp suất trong thời gian dài sẽ bị coi là “bị hỏng” và không được đưa vào sử dụng.

6. Thử nghiệm trong sản xuất

6.1. Nhà sản xuất phải đệ trình lên cơ quan chứng nhận bản kế hoạch được hai bên chấp nhận giữa nhà sản xuất và cơ quan giám định, theo đó mô tả các chương trình và quy trình thử nghiệm được quy định ở 6.2 đến 6.5 và các biên bản này được nhà sản xuất cất giữ.

6.2. Nhà sản xuất phải áp dụng chương trình để nghiệm thu chất lượng vật tư, các chi tiết, cụm và các bộ phận đã mua.

...

...

...

6.4. Nhà sản xuất sẽ dùng một chương trình bao gồm kế hoạch làm việc đã được chấp nhận để thực hiện:

a. Các thử nghiệm về độ bền thủy tĩnh; và

b. Thử nghiệm kéo cụm ống dẫn.

6.5. Các phương pháp thử nghiệm được sử dụng phải dựa trên các thử nghiệm được quy định ở đây.

7. Ghi nhãn

7.1. Lô ống dẫn phải được ghi nhãn như quy định dưới đây. Các nhãn này phải được in bền lâu trên bề mặt ngoài của ống dẫn, trong khoảng cách không vượt quá 610 mm (24 inch).

a. Tên nhà sản xuất ống dẫn.

b. Áp suất làm việc lớn nhất.

c. Đường kính trong danh nghĩa của ống dẫn.

...

...

...

e. Thời điểm và nơi ghi nhãn, tối thiểu là tháng năm và địa điểm sản xuất ống.

f. Khoảng nhiệt độ khai thác ống.

7.2. Mỗi cụm ống dẫn phải được gắn kèm các nhãn thích hợp như quy định dưới đây. Các nhãn này phải bền lâu, cả trên đai kim loại cố định hoặc trên phần lắp ráp cố định, không gắn trên dụng cụ.

a. Tên của nhà lắp ráp, tên thương mại hay ký hiệu nếu khác với hãng sản xuất ống dẫn.

b. Ký hiệu đặc biệt để phân biệt sản phẩm.

c. Thời điểm và nơi ghi nhãn, tối thiểu là tháng năm và địa điểm lắp ráp.

d. Biểu trưng của cơ quan giám định đã thực hiện các thử nghiệm phù hợp với tiêu chuẩn này.

e. Số hiệu của tiêu chuẩn này, TCVN 8609:2010.

Cụm ống dẫn nên được chế tạo sao cho tất cả các nhãn theo yêu cầu 7.1 đối với lô ống dẫn phải có mặt ở mỗi cụm ống dẫn. Các nhãn được ghi thêm bởi nhà lắp ráp ống dẫn không được chèn lên nhãn theo yêu cầu 7.1 của lô ống dẫn.

...

...

...

7.4. Ống thông nếu đi kèm theo ống dẫn chịu áp đã ghi nhãn đầy đủ thì chỉ cần ghi nhãn với áp suất làm việc cho phép tối đa và “Chỉ dùng làm ống thông”. Nếu nó được cung cấp riêng biệt thì cần phải ghi nhãn đầy đủ như đã quy định trong phần này.

7.5. Tất cả các nhãn phải phù hợp để áp dụng trên bề mặt và phải thể hiện tính rõ ràng phù hợp như được quy định ở 5.19 VẬT LIỆU GHI NHÃN.

Phụ lục A
(Tham khảo)

Bảng tổng kết các áp dụng

(ống/cụm ống)

Điều

Cụm ống dẫn tới vòi bơm

Cụm ống dẫn

...

...

...

Cụm ống dẫn bên ngoài của buồng máy

Cụm ống dẫn bên trong của buồng máy

5.2

ü

ü

ü

ü

ü

ü

...

...

...

ü

5.3

ü

ü

ü

ü

...

...

...

5.4

ü

ü

ü

ü

...

...

...

ü

ü

ü

ü

5.6

...

...

...

ü

5.7

...

...

...

ü

ü

5.8

ü

...

...

...

5.9

ü

...

...

...

5.10

ü

ü

...

...

...

5.11

ü

ü

...

...

...

5.12

ü

ü

...

...

...

5.13

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

...

...

...

5.14

ü

ü

ü

ü

...

...

...

ü

ü

ü

ü

5.16

...

...

...

ü

ü

ü

ü

5.17

...

...

...

ü

ü

5.19

ü

...

...

...

ü

ü

5.20

ü

ü

ü

...

...

...

ü

ü

ü

ü

5.21

ü

ü

...

...

...

ü

MỤC LỤC

Lời nói đầu

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Thuật ngữ và định nghĩa

...

...

...

4.1. Mẫu thử

4.2. Kết cấu chung

4.3. Các phụ tùng nối ống

4.4. Hướng dẫn sử dụng

5. Tính năng và phương pháp thử

5.1. Quy định chung

5.2. Rò rỉ

5.3. Thử chiếu tử ngoại và ngâm nước

5.4. Độ bền thủy tĩnh

...

...

...

5.6. Thử khả năng chống xoắn - các ống vòi cấp

5.7. Thử khả năng chịu gập - hệ thống ống nhiên liệu lắp trên xe

5.8. Thử ép

5.9. Thử va đập

5.10. Thử độ bền xoắn

5.11. Thử uốn ống và giảm ứng suất ở đầu mút phụ tùng nối ống

5.12. Thử kéo cụm ống dẫn

5.13. Vật liệu và phương pháp thử

5.14. Khả năng chịu ozon

...

...

...

5.16. Thử rung

5.17. Thử theo chu trình áp suất

5.18. Thử chịu mài mòn

5.19. Tính dễ đọc của vật liệu ghi nhãn

5.20. Thử phơi chất lỏng

5.21. Kiểm tra các lỗ thủng của lớp vỏ ngoài

6. Thử nghiệm trong sản xuất

7. Ghi nhãn

Phụ lục A

...

...

...