Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10525-2:2014 về Ống cao su và chất dẻo, không xẹp, dùng trong chữa cháy

• Số hiệu: TCVN10525-2:2014
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 2014

Chủng loại	Vật liệu lớp lót	Vật liệu lớp bọc
1	cao su	cao su
2	chất dẻo	chất dẻo
3	cao su	chất dẻo
4	chất dẻo	cao su
5	cao su	không có lớp bọc
6	chất dẻo	không có lớp bọc

4.4. Phân loại theo cấp độ

Tất cả các ống phải chia thành hai cấp độ phụ thuộc vào áp suất làm việc lớn nhất, theo Bảng 2.

Bảng 2 - Áp suất làm việc lớn nhất, áp suất thử kín và áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Áp suất

MPa

Cấp độ I

Kiểu A và B

Chủng loại 1 đến 6

Cấp độ II

...

...

...

Chủng loại 1 đến 6

Kiểu C

Chủng loại 1 đến 6

Áp suất làm việc lớn nhất

1,5

4,0

4,0

Áp suất thử kín

3,0

...

...

...

8,0

Áp lực phá vỡ nhỏ nhất

4,7

10,0

12,0

VÍ DỤ: Ống kiểu C, được kết cấu có lớp lót cao su và lớp bọc cao su, ống này có áp suất làm việc lớn nhất là 4,0 MPa, áp suất thử kín là 8,0 MPa và áp suất phá vỡ nhỏ nhất là 12,0 MPa được phân loại là II/C/1.

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

Đường kính trong của ống và các dung sai, khi được đo theo ISO 4671, bằng cách sử dụng phương pháp thích hợp được nêu trong Điều 4 của I SO 4671:2007, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 3. Khối lượng trên mét dài của ống phải theo Bảng 3.

...

...

...

Đường kính trong

mm

Dung sai đường kính trong

mm

Khối lượng trên đơn vị chiều dài

kg/m

Kiểu A và C

Kiểu B

Kiểu A và C

...

...

...

Kiểu B

không lớn hơn

12

0 đến +0,6

-

0,30

-

19

0 đến +0,9

...

...

...

0,75

0,25

25

0 đến +1,2

0 đến +1,5

0,90

0,35

33

0 đến +1,6

...

...

...

1,00

0,50

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

Tổng chiều dài của ống được cung ứng phải theo các yêu cầu của bên mua và phải biểu thị bằng mét. Dung sai chiều dài phải theo ISO 1307.

5.3. Độ đồng tâm

Khi được thử nghiệm theo 8.3, phương pháp 2 của ISO 4671:2007, mức dao động khỏi độ đồng tâm được đo giữa các đường kính trong và đường kính ngoài không được vượt quá các giá trị sau đây:

Kiểu A và C 1,5 mm

Kiểu B 0,4 mm

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

...

...

...

6.1.1. Biến dạng ở áp suất làm việc lớn nhất

Sự ổn định về kích thước của ống, khi được thử nghiệm theo ISO 1402, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 4. Chiều dài của mẫu thử phải là 1 m.

Đối với các ống cấp độ I, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 1,5 MPa. Đối với các ống cấp độ II, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 4,0 MPa.

Độ xoắn không được lớn hơn 30° m^-1 đối với các dạng A và C. Đối với dạng B, độ xoắn có thể lớn hơn 30° m^-1 nhưng trường hợp này chỉ được theo hướng đóng khớp nối và phải nêu trong báo cáo thử nghiệm.

Bảng 4 - Thay đổi chiều dài và đường kính ngoài

Dung sai đối với các kiểu A, B và C

%

Thay đổi chiều dài

...

...

...

Thay đổi đường kính ngoài

0 đến +7,5

CHÚ THÍCH: Ống có sự thay đổi chiều dài tối đa thấp hơn có thể được thỏa thuận giữa bên mua và nhà sản xuất.

6.1.2. Biến dạng ở áp suất thử kín

Thử nghiệm áp suất thử kín phải được thực hiện trên ba đoạn ống, mỗi đoạn dài 1 m theo ISO 1402. Áp suất thử kín phải như được nêu trong Bảng 2 và khi kiểm tra trong quá trình thử nghiệm, các mẫu thử không được có dấu hiệu nào về rò rỉ, rạn nứt, biến dạng đột ngột hoặc các dấu hiệu hư hại khác.

6.1.3. Áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Thử nghiệm áp suất phá vỡ phải được thực hiện theo ISO 1402 trên ba mẫu thử được sử dụng trong biến dạng dưới thử nghiệm áp suất thử kín, cho đến khi ống vỡ.

Không có mẫu thử nào được vỡ tại áp suất nhỏ hơn áp suất được nêu trong Bảng 2.

6.1.4. Áp lực thắt

...

...

...

6.2. Độ bám dính

Khi được thử nghiệm theo ISO 8033, độ bám dính giữa tất cả các thành phần không được nhỏ hơn 1,5 kN/m đối với các ống kiểu A, 1,0 kN/m đối với các ống kiểu B và 2,0 kN/m đối với các ống kiểu C. Tùy thuộc vào kết cấu của ống, mẫu thử trong tất cả các trường hợp phải được quyết định bởi phòng thí nghiệm thử nghiệm theo ISO 8033.

6.3. Già hóa tăng tốc

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục B, ba mẫu thử được đưa vào thử nghiệm áp suất phá vỡ phải tuân theo các yêu cầu ở 6.1.3. Giá trị trung bình của các kết quả thử nghiệm áp suất phá vỡ không được giảm quá 25 % so với giá trị phá vỡ trung bình ban đầu được xác định từ các kết quả thu được trong 6.1.3.

Độ bám dính thu được của mẫu thử thứ tư phải theo các yêu cầu của 6.2.

CHÚ THÍCH: Không có giới hạn về sự gia tăng giá trị của các đặc tính này.

6.4. Độ bền mài mòn

6.4.1. Tổng quan

Các thử nghiệm mài mòn là đặc thù đối với các cấu kiện ống và/hoặc vật liệu khác nhau. Vì vậy, hai quy trình với các giá trị khác nhau được quy định ở đây để tránh sự phán xét không đúng. Ngoài ra, cần phải lưu ý rằng các yêu cầu, các vòng quay như được nêu trong Bảng 5 và các hành trình đúp như được nêu trong Bảng 6, không thể tương quan với nhau.

...

...

...

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục C và sử dụng số vòng quay được nêu trong Bảng 5, ít nhất là bốn trong năm mẫu thử không được vỡ khi phải chịu áp suất làm việc bình thường được nêu trong Bảng 2.

Bảng 5 - Độ bền mài mòn của ống không có lớp bọc (chủng loại 5 và 6)

Đường kính trong

mm

Số vòng quay

12, 19, 25 và 33

300

6.4.3. Độ bền mài mòn của các ống chủng loại 1, 2, 3 và 4

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục D, số lượng các hành trình đúp trung bình được hoàn thành trước khi vỡ không được nhỏ hơn số lượng được nêu trong Bảng 6.

...

...

...

Đường kính trong

mm

Số lượng các hành trình đúp tối thiểu trước khi vỡ

12,19, 25 và 33

300

6.5. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

Thử nghiệm phải được thực hiện theo Điều 4, Phương pháp B của ISO 4672:1997, sử dụng trục có đường kính ngoài bằng 12 lần đường kính trong của ống. Sau khi uốn ống quanh trục qua 180° trong thời gian (10 ± 2) s tại nhiệt độ ( -20 ± 2) °C, hoặc thấp hơn nếu được yêu cầu, ống không có bất kỳ dấu hiệu gãy hoặc rạn nứt nào và phải đáp ứng được yêu cầu áp suất thử kín nêu trong Bảng 2.

6.6. Khả năng chịu nóng bề mặt

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục E tại nhiệt độ thử nghiệm (300 ± 10) °C đối với các kiểu A và kiểu B và tại nhiệt độ (400 ± 10) °C đối với kiểu C, phải không có thử nghiệm nào trong bốn thử nghiệm cho thấy có dấu hiệu rò rỉ trong khoảng thời gian 60 s áp thanh đốt hoặc khi bỏ thanh đốt này ra sau thời gian quy định.

...

...

...

Sau khi thực hiện độ bền đối với ôzôn thử nghiệm theo 8.1, Phương pháp 1 của ISO 7326:2006 đối với tất cả các kích cỡ đường kính trong và các kiểu, lớp lót và lớp bọc ống không được có bất kỳ dấu hiệu rạn nứt nào. Lớp lót phải được kiểm tra bằng cách xẻ dọc thành ống.

6.8. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục F tại nhiệt độ (23 ± 2) °C, tỷ lệ T:D không được vượt quá 1,20.

6.9. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

CHÚ THÍCH: Thử nghiệm độ bền tia tử ngoại và các yêu cầu trên cơ sở ISO 11758 sẽ được bổ sung vào lần soát xét đầu tiên của tiêu chuẩn này khi có được nhiều kinh nghiệm hơn.

6.10. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

Khi được thử nghiệm theo 6.2, Phương pháp B của TCVN 5824:2008 (ISO 176:2005), lớp lót và lớp bọc các vật liệu không được thể hiện hao hụt khối lượng lớn hơn 4 %.

6.11. Biến dạng khi ép (chỉ ở kiểu C)

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục G, mẫu thử phải cho phép viên bi có đường kính được quy định trong Bảng 7 dễ dàng lọt qua.

...

...

...

Đường kính trong

mm

Kích thước ép, đường kính ngoài

mm

Lực tối thiểu

N

Đường kính bi

mm

12

...

...

...

500

10

19

9,5

500

16

25

12,5

500

...

...

...

33

16

500

27

6.12. Cấu kiện ống

Trong một số trường hợp nhà sản xuất không cung ứng ống đầy đủ cùng đầu nối. Trong trường hợp này, bên mua phải được cho biết rằng điều này nằm ngoài phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn này và phải được bảo đảm bằng cách khác rằng độ tin cậy của kết cấu ống đã được thử nghiệm.

Nơi đầu nối ống được gắn kết bởi nhà sản xuất, độ tin cậy của kết cấu ống phải được thử nghiệm theo Phụ lục H, bởi nhà sản xuất, trước khi cung cấp cho bên mua. Không được có dấu hiệu rò rỉ hoặc dịch chuyển của ống khỏi khớp nối.

CHÚ THÍCH: Nhà sản xuất ống phải cung cấp đầu nối ống phù hợp với mọi tiêu chuẩn quốc gia thích hợp hoặc các yêu cầu về pháp lý của quốc gia sử dụng.

7. Tần suất thử nghiệm

...

...

...

Các thử nghiệm thường xuyên là các thử nghiệm ống được thực hiện trên chiều dài ống hoàn thiện được sản xuất.

Các thử nghiệm sản phẩm được thực hiện trên mỗi lô theo kế hoạch trong Phụ lục J.

8. Thử nghiệm điển hình

Thử nghiệm điển hình được thực hiện để khẳng định rằng tất cả các vật liệu, kết cấu và các yêu cầu thử nghiệm của tiêu chuẩn này được đáp ứng bởi phương pháp sản xuất và thiết kế ống.

Thử nghiệm điển hình phải được lặp lại tối thiểu 5 năm một lần hoặc khi có thay đổi về phương pháp sản xuất các vật liệu.

9. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải được cung cấp cho khách hàng nếu được yêu cầu.

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

Các chi tiết về bao gói và bảo quản được nêu tại ISO 8331.

...

...

...

Trên mỗi đoạn ống phải được ghi nhãn rõ ràng và cố định với thông tin tối thiểu sau đây, ít nhất là hai lần trên một đoạn ống, ở cả hai đầu, đối với các ống kiểu B và dọc theo toàn bộ chiều dài ống theo các khoảng cách tối thiểu là 2 m đối với các ống kiểu A và kiểu C:

a) tên của nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2 (ISO 4642-2);

c) cấp độ ống;

d) kiểu, loại ống;

e) đường kính trong, tính bằng millimét;

f) áp suất làm việc tối đa tính theo MPa (bar);

g) quý và năm sản xuất;

h) nhiệt độ thử nghiệm nếu thấp hơn -20 °C (xem 6.5);

...

...

...

VÍ DỤ:

Tên nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại – TCVN 10525-2 (ISO 4642-2)-I-A-2-19-1,5MPa(15bar)-Q2/2006

Phụ lục A

(quy định)

Thử nghiệm áp lực thắt

A.1. Nguyên lý

Các thử nghiệm này đánh giá ống về sự rò rỉ hoặc hư hại ở mẫu thử được giữ dưới áp lực và bị thắt lại.

A.2. Mẫu thử

...

...

...

A.3. Thiết bị, dụng cụ

A.3.1. Nguồn áp lực thủy tĩnh, với nước là môi trường thử nghiệm, có khả năng duy trì áp lực là 1,5 MPa đối với ống cấp độ I và 4,0 MPa đối với ống cấp độ II.

A.4. Cách tiến hành

Nối mẫu thử với nguồn tạo áp lực và đổ đầy nước, làm thoát tất cả không khí trước khi kẹp chặt đầu tự do của ống. Duy trì áp lực là 0,07 MPa trong mẫu thử trong khi uốn ống qua 180° tại điểm vào khoảng giữa ống dọc theo chiều dài của nó. Buộc đầu tự do của ống ngược lại vào chính nó, càng sát với đầu được kẹp chặt càng tốt, để tạo ra nút thắt đột ngột, bảo đảm rằng việc buộc không ngăn ngừa sự giãn nở đường kính tiếp theo của mẫu thử.

Nâng áp lực trong mẫu thử tới áp lực được nêu trong 6.1.4 trong khoảng thời gian 60 s. Duy trì áp lực trong thời gian 1 min. Kiểm tra mẫu thử để xem xét bất kỳ dấu hiệu nào về rò rỉ hoặc hư hại trước khi xả áp.

A.5. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

...

...

...

d) ngày thử nghiệm.

Phụ lục B

(quy định)

Thử nghiệm già hóa tăng tốc

B.1. Mẫu thử

Thử nghiệm bốn mẫu thử được lấy từ ống, mỗi mẫu dài 1 m.

CHÚ THÍCH: Các mẫu thử nên được lấy từ ống gần với các mẫu thử phá vỡ và bám dính ban đầu.

B.2. Cách tiến hành

...

...

...

Sau khi già hóa, lấy ba mẫu thử để thử nghiệm áp lực phá vỡ như được nêu trong 6 .1.3.

Lấy các mẫu thử còn lại để thử nghiệm độ bám dính như được nêu trong 6.2.

Phụ lục C

(quy định)

Thử nghiệm độ bền mài mòn bề mặt

C.1. Mẫu thử

Thử nghiệm năm mẫu thử lấy từ ống, mỗi mẫu dài 0,35 m.

C.2. Thiết bị, dụng cụ

...

...

...

Khớp nối quay có truyền động được cố định theo hướng trục trong khi khớp nối khác có thể được dịch chuyển dọc trục theo đường dẫn.

Tay mài được thiết kế theo kiểu đòn cân được xoay để xoay lên và quả cân của tay mài được chọn sao cho lực bằng 105 N tác động lên mẫu thử khi nó được bố trí theo chiều ngang. Tay mài này dịch chuyển qua lại dọc theo trục của ống ở tốc độ từ 18 mm s -1 đến 20 mm s-1 trên khoảng cách là 80 mm, với hướng hành trình được tự động thay đổi. Thời gian dừng ở các điểm đổi chiều không được vượt quá 0,1 s trong mỗi trường hợp.Tay mài mang dải mài mòn dịch chuyển 4 mm dọc theo chiều dài ống đối với mỗi hành trình đúp và mẫu thử được đỡ ở giữa dọc theo chiều dài bằng các lô phẳng.

C.2.2. Bình chứa nước dưới áp lực, có dung tích ít nhất là 2 L, được lắp vào máy thử để duy trì áp lực trong trường hợp thiếu nước.

C.2.3. Vật liệu mài mòn, bao gồm cuộn vải bố nhám vân chéo chứa bột mài corundum rộng 50 mm và dài khoảng 50 m. Bột mài được sử dụng cho vật liệu mài mòn này phải là nhôm oxit (Al₂O₃) tổng hợp 15, chất lượng tốt được nung chảy với hàm lượng Al₂O₃ tối thiểu là 70 % tính theo khối lượng. Vật liệu mài mòn phải có kích thước hạt 60P2).

C.3. Cách tiến hành

Đặt mẫu thử vào máy và nối đến nguồn tạo áp lực. Đổ đầy nước ở nhiệt độ (20 ± 3) °C làm thoát hết không khí.

Khi đã đạt được áp lực 0,5 MPa, kiểm tra để chắc chắn rằng tay mài và mẫu thử ngang nhau và quay mẫu thử ở tốc độ (27 ± 1) vòng/min (xấp xỉ 0,45 s^-1) theo hướng ngược chiều kim đồng hồ khi nhìn từ phía đầu vào của nước như được chỉ dẫn trong Hình C.1.

Sau khi đạt được số vòng quay quy định (xem Bảng 5), đưa mẫu thử đến áp suất làm việc lớn nhất như được nêu trong Bảng 2.

Lặp lại quy trình với bốn mẫu thử còn lại.

...

...

...

CHÚ DẪN:

1

mẫu thử

11

quả cân

2

ổ trục truyền động

12

bộ ngắt đảo chiều

...

...

...

ổ trục dịch chuyển theo hướng trục

13

các trục đỡ ống

4

khớp nối

14

vải ráp

5

đầu vào của nước

...

...

...

đường cấp

6

đầu ra của nước

16

trục mài

7

đồng hồ đo áp lực

17

bộ đếm vòng quay

...

...

...

buồng khí

18

công tắc bật/tắt

9

khớp khuyên

19

hộp điện

10

tay mài

...

...

...

hộp thủy lực

Hình C.1 - Máy thử mài mòn bề mặt

C.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) các kết quả mài mòn bao gồm số vòng quay và tất cả các hư hại;

d) ngày thử nghiệm.

...

...

...

(quy định)

Thử nghiệm độ bền mài mòn điểm

D.1. Mẫu thử

Thử nghiệm năm mẫu thử ống, mỗi mẫu ống dài 1 m. Do độ bền mài mòn phải được xác định tại năm vị trí cách đều nhau quanh ống, mỗi mẫu thử phải đánh dấu tại một trong năm vị trí, sẵn sàng để thử nghiệm mài mòn, dùng tâm của một mặt làm điểm tham chiếu.

D.2. Thiết bị, dụng cụ

D.2.1. Máy thử, để mài mòn bề mặt trên của mẫu thử bằng cách dịch chuyển ngược như được thể hiện trong Hình D.1. Dải mài mòn được lắp trên vật mang và được thiết lập ở góc 45° so với trục ngang của mẫu thử và ở góc 20° so với hướng tác động ngược của máy thử.

Sự dịch chuyển ngược phải có tần suất từ năm mươi đến sáu mươi hành trình đúp trên phút và chiều dài của hành trình đơn phải là 230 mm.

Máy phải tác dụng một lực tỳ xuống bằng 15,5 N lên mẫu thử.

Thiết bị phải được chứa trong một hộp có nắp đậy trong suốt có khả năng chống vỡ và nên chế tạo từ vật liệu chống gỉ.

...

...

...

D.2.3. Vải ráp, kích thước 25 mm × 300 mm có thể được sử dụng làm vật liệu mài mòn. Bột mài được sử dụng cho vật liệu mài mòn này phải là nhôm oxit (Al 2O3) chất lượng tốt không có chất ngoại lai với hàm lượng Al2O3 tối thiểu là 93 % tính theo khối lượng. Bột mài phải có kích cỡ hạt là 50P như được quy định trong Tiêu chuẩn kích cỡ hạt (1971)[5] của Liên đoàn Quốc tế các nhà sản xuất sản phẩm mài mòn (FEPA). Vải phải là bông chất lượng tốt có độ bền đứt theo chiều sợi dọc nhỏ nhất là 1392 N và độ bền đứt theo chiều sợi ngang nhỏ nhất là 431 N.

Dải mài phải được thay mới cho mỗi thử nghiệm.

a) Nhìn ngang

b) Nhìn từ phía trên

CHÚ DẪN:

1

đối trọng

...

...

...

mẫu thử

2

điểm tựa

8

đầu cụt

3

bộ đếm hành trình

9

đường nước vào

...

...

...

điều chỉnh mức ướt

10

bệ đỡ ống

5

vật mang dải mài

11

trụ cao su

6

các thanh trượt vật mang

...

...

...

Hình D.1 - Thiết bị điển hình để thử nghiệm mài mòn điểm

D.3. Cách tiến hành

Đặt mẫu thử vào kẹp giữ để tránh vặn xoắn và sau đó nối ống với nguồn tạo áp lực và đổ đầy nước, làm thoát tất cả không khí. Khi đạt được áp lực là 0,7 MPa, kiểm tra để chắc chắn rằng ống và tay mài ngang nhau. Khởi động máy và mài mẫu thử cho đến khi mẫu vỡ. Báo cáo số lượng các hành trình đúp tại thời điểm vỡ.

Lặp lại thử nghiệm với bốn mẫu thử còn lại.

D.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

...

...

...

d) ngày thử nghiệm.

Phụ lục E

(quy định)

Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

E.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải là mẫu ống có chiều dài khoảng 0,5 m.

Đánh dấu mẫu thử vào bốn vị trí ở các khoảng cách khoảng 90°, theo chu vi. Trong trường hợp ống nằm bẹp, các vị trí được đánh dấu phải sao cho hai trong bốn dấu trùng với các cạnh dẹt của ống.

CHÚ THÍCH: Quy trình lấy mẫu này nhằm mục đích để loại trừ các lớp bọc lệch tâm.

...

...

...

E.2.1. Thanh đốt, bao gồm dây điện trở lò xo được đốt bằng điện có điện trở khoảng 80 Ω được quấn quanh ống bằng gốm có đường kính 21 mm và được bao bọc trong ống thủy tinh thạch anh có tỷ lệ khối lượng SiO₂ ít nhất là 95 % (silic dioxit) và được lắp vào ống bọc ngoài bằng đồng (xem Hình C.3)^2)3). Ví dụ về thiết kế được nêu trong Hình C.1.

E.2.2. Bộ kiểm soát nhiệt độ và thiết bị ghi, có khả năng phục hồi nhiệt độ thiết lập trong vòng 15 s khi bắt đầu thử nghiệm và duy trì nhiệt độ cài đặt trong phạm vi các giới hạn quy định.

E.2.3. Cặp nhiệt điện, dạng J hoặc K (tức không bị xoắn lại với nhau), dạng có vỏ bao, đường kính 1,5 mm.

E.2.4. Quả tải trọng, được thiết kế để ấn thanh đốt (E.2.1) tỳ vào mẫu thử được lắp thẳng đứng với lực F bằng 4 N (xem Hình C.2).

E.2.5. Buồng hoặc khoang nhỏ, để loại trừ sự chuyển động không khí cục bộ ở vùng lân cận với mẫu thử và thanh đốt.

Kích thước tính bằng millimét

Hình E.1 - Ví dụ về thiết kế thanh đốt thích hợp

Kích thước tính bằng millimét

...

...

...

CHÚ DẪN:

1. bộ kiểm soát nhiệt độ

2. thiết bị ghi hoặc máy tính

3. thanh đốt

4. cặp nhiệt độ, dạng J hoặc K

5. ống

6. điểm đo

7. khu vực thử nghiệm

8. điểm tiếp xúc

...

...

...

Hình E.2 - Điểm tiếp xúc của thanh đốt với ống (nhìn từ phía trên)

Kích thước tính bằng millimét

CHÚ DẪN:

1. mặt phẳng

2. lỗ Φ01,6 x 10

3. ren M5 x 6

4. lỗ khoan Φ05,5

5. đai ép Φ09

...

...

...

7. lò xo nén

8. vòng đệm M5

9. miếng chèn ống

10. thanh khía ren, 5 mm

Hình C.3 - Chi tiết về vỏ bao bằng kim loại đồng

E.3. Cách tiến hành

Kẹp mẫu thử theo vị trí thẳng đứng, đổ đầy nước ở nhiệt độ thử nghiệm (15 ± 5) °C, làm thoát tất cả không khí và để mẫu chịu áp lực là 0 ,7 MPa.

Ở nhiệt độ môi trường, điều chỉnh mẫu thử và vỏ bao trên thanh đốt sao cho phía phẳng của vỏ bao thanh đốt tiếp xúc với một trong các dấu trên mẫu thử.

Quay thanh đốt khỏi mẫu thử, bật bộ kiểm soát nhiệt độ và điều chỉnh đến nhiệt độ thử nghiệm (xem 6.6). Duy trì cùng nhiệt độ thử nghiệm trong tất cả các thử nghiệm và báo cáo nhiệt độ thử nghiệm này.

...

...

...

Đối với ống nằm bẹt, sau 120 s, bỏ thanh đốt ra và kiểm tra sự rò rỉ trên mẫu thử.

Nếu xuất hiện rò rỉ trong thời gian ít hơn thời gian quy định, dừng thử nghiệm và báo cáo thời gian đến khi hư hại.

Nếu không xuất hiện rò rỉ, lặp lại thử nghiệm tại ba vị trí thử nghiệm được đánh dấu tiếp theo sau khi bảo đảm rằng vùng tiếp xúc của vỏ bao là sạch.

Đưa mẫu thử vào thử nghiệm phá vỡ theo quy định trong tiêu chuẩn ống cứu hỏa.

E.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) tất cả các kết quả thử nghiệm, có hay không những rò rỉ, những hư hại hoặc sự lộ ra của lớp gia cường và giá trị phá vỡ;

...

...

...

e) ngày thử nghiệm.

Phụ lục F

(quy định)

Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

F.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải có chiều dài không nhỏ hơn 1 m. Thử nghiệm tối thiểu hai mẫu thử.

F.2. Cách tiến hành

Sử dụng cụ đo thích hợp xác định đường kính ngoài trung bình của ống, D, tính bằng millimét, theo ISO 4671.

...

...

...

Đặt tải trọng lên đầu tự do của mẫu thử với lực bằng 45 N. Sau 5 min xác định kích thước ngoài lớn nhất, T, tính bằng millimét, của phần mẫu thử chạm vào tang trống, bằng cách đo đường kính ngoài của trục chính của ống trong khi ống vẫn còn được quấn quanh tang trống. Tính tỷ lệ T:D.

CHÚ DẪN:

1. đường kính của tang trống

2. tang trống

3. kẹp

4. mẫu thử

Hình F.1 - Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

F.3. Báo cáo thử nghiệm

...

...

...

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) giá trị trung bình của kết quả thử nghiệm, t số T:D;

d) ngày thử nghiệm.

Phụ lục G

(quy định)

Biến dạng khi thử nghiệm ép

G.1. Mẫu thử

...

...

...

Trước khi thử nghiệm, ổn định các mẫu thử trong thời gian ít nhất là 16 h ở nhiệt độ và độ ẩm tiêu chuẩn phòng thí nghiệm (xem ISO 4671).

Thời gian 16 h này có thể là một phần của thời gian 24 h sau khi sản xuất.

G.2. Thiết bị, dụng cụ

G.2.1. Máy thử nén, có thể ép vuông góc với tốc độ (50 ± 5) mm/min, và có khả năng gia tải đủ cho mức độ của lực ép cần thiết.

G.2.2. Hai tấm kim loại vuông, 80 mm x 80 mm, đủ dày để có khả năng chịu được các lực tác động mà không bị biến dạng, và có các cạnh được vê tròn để tránh sự cắt ống trong khi thử nghiệm.

G.2.3. Các viên bi, có các đường kính như được nêu trong Bảng 7.

G.3. Cách tiến hành

Sau khi ổn định, đặt mẫu thử giữa hai tấm song song (G.2.2) được lắp trong máy thử (G.2.1) sao cho phần giữa của mẫu thử được ép (xem Hình G.1).

...

...

...

1 tấm song song

2 mẫu thử

Hình G.1 - Mặt cắt bên của ống chịu thử nghiệm ép

Tác động lực ép như được nêu trong Bảng 7 ở tốc độ (50 ± 5) mm/min cho đến khi khoảng cách trung bình giữa các mặt của các tấm đạt được kích thước ép quy định (xem Bảng 7) đối với ống cần thử. Đo lực tác động và duy trì biến dạng trong thời gian (60 ± 2) s.

Nhả lực và tháo mẫu thử khỏi máy. Sau (60 ± 2) s lồng bi có đường kính được quy định trong Bảng 7 vào một đầu của mẫu thử và ghi lại viên bi có dễ dàng lọt qua mẫu thử hay không.

G.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

...

...

...

d) ngày thử nghiệm

Phụ lục H

(quy định)

Thử nghiệm đối với cấu kiện ống

H.1. Mẫu thử

Phải sử dụng ống đã lắp ráp với các khớp nối hoàn chỉnh làm mẫu thử.

H.2. Quy trình

Nâng áp lực đến áp suất thử kín như được nêu trong Bảng 2 và duy trì trong thời gian 1 min, trong thời gian này kiểm tra mọi sự dịch chuyển khớp nối hoặc rò rỉ.

...

...

...

Nhả áp lực và kiểm tra lại.

CHÚ THÍCH: Kế hoạch lấy mẫu trên cơ sở thống kê có thể phải được sử dụng để cung cấp bằng chứng cho thấy các ống trong lô sản phẩm cho trước phù hợp với yêu cầu này.

H.3. Mẫu thử

Các mẫu thử phải bao gồm hai đoạn ống, một là đoạn ống ghép dài khoảng (1 ± 0,1) m và một đoạn dài khoảng (20 ± 0,2) m, cả hai đều có khớp nối hoàn chỉnh. Các khớp nối phải là loại được sử dụng trong các phương tiện giao thông đường bộ.

Phụ lục I

(quy định)

Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Các thử nghiệm chấp nhận điển hình là các thử nghiệm được thực hiện để xác định thiết kế ống và các phương pháp sản xuất đáp ứng hoàn toàn các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Chúng phải được lặp lại khi kết cấu ống hoặc các vật liệu bị thay đổi, hoặc ba năm một lần, tùy theo điều kiện nào xảy ra trước.

...

...

...

Bảng I.1 - Các tần suất thử nghiệm tối thiểu được khuyên dùng

Kích thước/đặc tính cần thử
(có viện dẫn đến điều mục thích hợp)

Thử nghiệm điển hình

Thử nghiệm thường xuyên

Đường kính trong (5.1)

x

x

Tính đồng tâm của thành lớp bọc ống (5.3)

x

...

...

...

Dung sai chiều dài (5.2)

x

x

Khối lượng lớn nhất (5.1)

x

-

Thay đổi chiều dài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1,1)

x

-

...

...

...

x

-

Độ vặn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)

x

-

Biến dạng dưới áp suất thử kín (6.1.2)

x

x

Áp suất phá vỡ nhỏ nhất (6.1.3)

...

...

...

-

Áp lực thắt (6.1.4)

x

-

Độ bám dính (6.2)

x

-

Già hóa tăng tốc (6.3)

x

...

...

...

Độ uốn ở nhiệt độ thấp (6.5)

x

-

Độ bền uốn và độ kháng xẹp (6.8)

x

-

Độ bền đối với ôzôn (6.7)

x

-

...

...

...

x

-

Độ bền mài mòn (6.4)

x

-

Biến dạng do ép (6.11)

x

-

Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt (6.10)

...

...

...

-

Kết cấu ống (nếu có) (6.12)

x

x

Phụ lục J

(tham khảo)

Thử nghiệm sản xuất

Các thử nghiệm sản xuất là các thử nghiệm được thực hiện trên ống hoặc mẫu ống từ mỗi lô sản xuất. Lô được quy định là lớn nhất 10 000 m đối với ống hoặc 6 000 m đối với hỗn hợp chất dẻo lớp lót và/hoặc lớp bọc.

...

...

...

Bảng J.1 - Thử nghiệm sản xuất được khuyên dùng

Kích thước/đặc tính cần thử
(có viện dẫn đến điều mục thích hợp)

Thử nghiệm mẻ

Đường kính trong (5.1)

x

Tính đồng tâm của thành lớp bọc ống (5.3)

x

Dung sai chiều dài (5.2)

x

...

...

...

x

Thay đổi chiều dài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)

x

Thay đổi đường kính ngoài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)

x

Độ vặn xoắn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)

x

Biến dạng dưới áp suất thử kín (6.1.2)

x

...

...

...

x

Áp lực thắt (6.1.4)

x

Độ bám dính (6.2)

x

Già hóa tăng tốc (6.3)

-

Độ uốn ở nhiệt độ thấp (6.5)

-

...

...

...

-

Độ bền đối với ôzôn (6.7)

-

Khả năng chịu nóng bề mặt (6.6)

-

Độ bền mài mòn (6.4)

-

Biến dạng khi ép (6.11)

-

...

...

...

-

Kết cấu ống (nếu có) (6.12)

x

CHÚ THÍCH: Xem chú thích trong H.2.

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] EN 1947, Fire-fighting hoses - Semi-rigid delivery hoses and hose assemblies for pumps and vehicles (Ống chữa cháy - Ống cấp bán cứng và kết cấu ống dùng cho bơm và xe chữa cháy).

[2] EN 14540, Fire-fighting hoses - Non-percolating layflat hoses for fixed systems (Ống chữa cháy - Ống nằm bẹp không thấm dùng trong các hệ thống chữa cháy cố định)

[3] TCVN ISO 9001, Hệ thống quản lý chất lượng - Các yêu cầu

...

...

...

[5] Liên đoàn Quốc tế các nhà sản xuất các sản phẩm mài mòn (FEPA), Tiêu chuẩn kích cỡ hạt (1971)

[6] TCVN 1592:2013 (ISO 23529:2010), Cao su - Qui trình chung để chuẩn bị và ổn định mẫu thử cho các phương pháp thử vật lý.

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Lời giới thiệu

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Thuật ngữ và định nghĩa

...

...

...

4.1. Quy định chung

4.2. Phân loại theo kiểu ống (kết cấu ống)

4.3. Phân loại theo chủng loại (vật liệu làm lớp lót và lớp bọc)

4.4. Phân loại theo cấp độ

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

5.3. Độ đồng tâm

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

...

...

...

6.2. Độ bám dính

6.3. Già hóa tăng tốc

6.4. Độ bền mài mòn

6.5. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

6.6. Khả năng chịu nóng bề mặt

6.7. Độ bền đối với ôzôn

6.8. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

6.9. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

6.10. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

...

...

...

6.12. Cấu kiện ống

7. Tần suất thử nghiệm

8. Thử nghiệm điển hình

9. Báo cáo thử nghiệm

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

11. Ghi nhãn

Phụ lục A (quy định) Thử nghiệm áp lực thắt

Phụ lục B (quy định) Thử nghiệm già hóa tăng tốc

Phụ lục C (quy định) Thử nghiệm độ bền mài mòn bề mặt

...

...

...

Phụ lục E (quy định) Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

Phụ lục F (quy định) Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

Phụ lục G (quy định) Biến dạng khi thử nghiệm ép

Phụ lục H (quy định) Thử nghiệm đối với cấu kiện ống

Phụ lục I (quy định) Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục J (tham khảo) Thử nghiệm sản phẩm

Thư mục tài liệu tham khảo

^1) Đã được thay thế bằng ISO 10619-2:2011.

...

...

...

^3) Thanh đốt có thể nhận được từ công ty Saint -Gobain Quarz GmbH, Hüttenstraße 10, 65201 Wiesba den, Đức (thanh đốt nhúng cho phòng thí nghiệm). Thông tin này được đưa ra để tạo điều kiện thuận lợi cho người sử dụng tiêu chuẩn này và không phải là một sự chứng thực bởi ISO về sản phẩm được đặt tên. Các sản phẩm tương đương có thể được sử dụng nếu chú ng dẫn đến các kết quả giống nhau.